WO1985003728A1 - Method and plant for cospinning synthetic yarns, comprising two partial yarns spun with the same or different polymers - Google Patents

Method and plant for cospinning synthetic yarns, comprising two partial yarns spun with the same or different polymers Download PDF

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WO1985003728A1 PCT/CH1985/000022 CH8500022W WO8503728A1 WO 1985003728 A1 WO1985003728 A1 WO 1985003728A1 CH 8500022 W CH8500022 W CH 8500022W WO 8503728 A1 WO8503728 A1 WO 8503728A1
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Heinrich Schmieder
Josef Zemp
Klaus Fischer
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Viscosuisse Sa
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/08—Melt spinning methods
    • D01D5/082—Melt spinning methods of mixed yarn
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D7/00—Collecting the newly-spun products

Definitions

  • the invention relates to a method for co-spinning synthetic threads consisting of two partial threads spun from the same or different polymers on a double spinning position from two spinning positions arranged next to one another.
  • the invention further relates to a device for carrying out this method and the use of synthetic threads produced in this way.
  • US Pat. No. 4,025,595 relates to a process for the production of mixed filaments with 20 to 68 fibrils and a titre of between 70 and 260 denier, in which at least two fiber bundles are co-spun, tangled separately, drawn together and then at an entanglement level between 45 and 80%. According to this process, fully drawn threads are produced in a double spinning position.
  • the two disadvantages of this process are: firstly, the low productivity, since one only works with a spinning take-off of 800 m/min, and secondly, that only one yarn is produced in a double spinning position.
  • the object of the invention is to provide a method that allows higher productivity with less financial outlay per spinning station.
  • the invention relates to a method for co-spinning synthetic threads, consisting of two partial threads spun from the same or different polymers on a double spinning position from two adjacent spinning positions, characterized in that one polymer is spun into at least two partial threads in each spinning position , the partial threads of the different partial thread groups are subjected to a separate treatment before two partial threads of the different partial thread groups are combined to form one thread at the joining point and then wound up, and that the partial threads from a spinning position are preferably wound onto at least two winding devices .
  • slow-spun or preferably fast-spun yarns are produced without stretching before winding.
  • the fast-spun thread is partially drawn and must be draw-textured if it is used for texturing.
  • a partially drawn yarn has better properties for texturing than a fully drawn yarn.
  • the yarn according to the invention can also be used as a flat or drawn yarn.
  • spinneret with a semicircular arrangement for the capillaries. Preferably one places per spinning position four to eight strands. In this case, two to four spinnerets are used, which are arranged side by side, ie the four, six or eight spinnerets on the same line, or the spinnerets of one spinning position on a line offset from the spinnerets of the other spinning position.
  • threads are produced with a final titre of between 50 and 600 dtex, preferably between 50 and 260 dtex. Also the titer is the. Single filaments uncritical.
  • the threads obtained are LOY (Low-Oriented-Yarn) or POY (Partially-Oriented-Yarn), preferably POY, produced at a winding speed of between 2500 and 6000 m/min.
  • the partial threads are preferably wound onto two winding devices.
  • polyesters are polyesters produced either by direct condensation of ethylene glycol and terephthalic acid or by transesterification of dimethyl terephthalate with ethylene glycol and subsequent polycondensation of the diglycol terephthalate initially formed.
  • ethylene glycol can still other diols such as 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, 1,6-hexanediol or cyclohexane-dimethanol, and in addition to terephthalic acid, respectively.
  • dimethyl terephthalate or other dicarboxylic acids such as isophthalic acid, adipic acid, azelaic acid, dimer fatty acid, respectively. the alkyl esters of these acids are also used.
  • Polyester-polyester polyamide-polyamide, polypropylene-polypropylene as well as polyamide-polyester, polyamide-polypropylene, polyester-polypropylene combinations in
  • feed threads for spun-like threads can also be produced.
  • modified, i.e. regularly and basic-dyeable, polyesters are combined.
  • the basic dyeable polyester contains a metal sulfonate such as the sulfonate of 3,5-isophthalic acid or the sulfonate of 3,5-isophthalic acid dimethyl ester.
  • a modified, base-dyeable polyester it additionally contains a polyalkylene glycol or a polyolefin, as described in international application PCT/CH83/00035.
  • the spun-like thread according to EP patent 22 065 can also be produced according to the present invention.
  • a spinning position then contains spinnerets with fine and coarser capillaries.
  • This partial thread forms the covering component and that of the other spinning position forms the core component.
  • the titer-related stretching force ratio of the partial threads made from different polymers is greater than 2 with a reference stretching between 1:1.2 and 1:2.
  • the clamping length in the blowing shaft can be varied separately.
  • the blast air temperature, the blast air pressure and the blast air humidity are known to be set and can also be varied separately, as can the type and amount of spin finish applied.
  • the invention further relates to a device for co-spinning synthetic threads, consisting of two partial threads spun from the same or different polymers on a double spinning position from two adjacent spinning positions, with a cooling treatment and a convergence thread guide for each partial thread , a means for combining two partial threads from different partial thread groups and a winding means, characterized in that each spinning position has at least one spinneret for at least two partial threads, and that the winding means preferably consists of at least two winding devices.
  • the means of uniting the partial threads is an eyelet, a pin or a pig tail.
  • the device according to the invention preferably contains two to four spinnerets per spinning position.
  • the device could have more than four spinnerets, which would further reduce the effort per spinning station.
  • the number of filaments exiting each spinneret is not critical: it is preferably two, since this arrangement is the most common. However, it is entirely possible to vary this number to three or four.
  • the device contains an intermingling nozzle between the point of union and the winding means, so that the threads obtained, whose individual components are treated separately with spin finish on the convergence thread guide, receive a thread cohesion.
  • each spinning position has a separate cooling treatment.
  • the clamping length of each cooling treatment can be varied separately in order to achieve specific thread properties.
  • the length of the blowing duct for this treatment is, for example, between 1 and 2 m.
  • the invention relates to the use of synthetic threads consisting of two partial threads spun from the same or different polymers.
  • These filaments can be used as such or drawn and heat treated, but are preferably textured or draw-textured, namely false-twist draw-textured.
  • 1 a device according to the invention with an arrangement of four spinnerets per spinning position
  • 2 the stretching force curves of two partial threads produced according to the invention.
  • the polymer melts of the separate polymers A and B reach the corresponding metering pumps (3) and (4) from the extruder (not shown).
  • the spinning position of polymer A is denoted by (1) and that of polymer B by (2).
  • the metering pumps (3) and (4) convey the corresponding polymers through lines (5) and (6) into the spinnerets (7) and (8). Each of these spinnerets has holes for two strands. These partial threads (9) and (10) solidify below the nozzle due to the cooling effect of the blown air (C).
  • the spin finish treatment of the strands takes place at the convergence point (11) and (12).
  • Partial threads (9) and (10) each made of polymer A and B are then combined to form a thread at the meeting point (13) and (14) and, after passing through the eyelet (15), are wound onto two winding devices (16) and (17). .
  • Each take-up device (16) and (17) driven by motors (21) and (22) has four full thread turns (20) on the corresponding mandrel (18) and (19).
  • Normal basic and regular polyester filaments were produced on the device according to FIG. 1 at a take-off speed of 3100 m/min.
  • the as-spun titer of the thread is dtex 150 f 36, the basic component titer (A) being dtex 80 f 16 and the regular component titre (B) dtex 70 f 20.
  • the clamping length for the components (A) resp. (B) is 140 and 120 cm.
  • the combined partial threads are interlaced with a knot density of 7.4 knots/m.
  • the thread produced in this way results in a spun-like thread that is used in weaving, knitting and warp-knitting.

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Description

Verfahren und Vorrichtung zum Co-Spinnen von syntheti¬ schen Fäden, bestehend aus zwei aus gleichen oder ver¬ schiedenen Polymeren gesponnenen Teilfäden
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Co-Spinnen von synthetischen Fäden, bestehend aus zwei aus gleichen oder verschiedenen Polymeren auf einer Doppelspinnposition aus zwei nebeneinander angeordneten Spinnpositionen gesponne¬ nen Teilfäden. Die Erfindung betrifft weiter eine Vor¬ richtung zur Durchführung dieses Verfahrens und die Ver- wendung von so hergestellten synthetischen Fäden.
Das Co-Spinnen von synthetischen Fäden aus zwei verschie¬ denen Polymeren ist schon bekannt. Das US-Patent 4 025 595 z.B. betrifft ein Verfahren zur Herstellung von gemisch¬ ten Filamenten mit 20 bis 68 Fibrillen und einen Titer zwischen 70 und 260 den, wobei man mindestens zwei Faser¬ bündel co-spinnt, separat verwirbelt, zusammen verstreckt und anschliessend bei einem Verwirbelungsgrad zwischen 45 und 80 % verwirbelt. Gemäss diesem Verfahren stellt man vollverstreckte Fäden auf einer Doppelspinnposition her. Die beiden Nachteile dieses Verfahrens sind: erstens die kleine Produktivität, da man nur mit einem Spinnabzug von 800 m/min arbeitet, und zweitens, dass man auf einer Doppelspinnposition nur ein einziges Garn herstellt. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, das eine höhere Produktivität mit einem kleineren finanziellen Aufwand pro Spinnstelle erlaubt.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Co-Spinnen von synthetischen Fäden, bestehend aus zwei aus gleichen oder verschiedenen Polymeren auf einer Doppelspinnposition aus zwei nebeneinander angeordneten Spinnpositionen gesponne¬ nen Teilfäden, dadurch gekennzeichnet, dass auf jeder Spinnposition je ein Polymer zu mindestens zwei Teilfäden versponnen wird, die Teilfäden der verschiedenen Teil¬ fadengruppen einer getrennten Behandlung unterworfen wer¬ den, bevor im Vereinigungspunkt je zwei Teilfäden der verschiedenen Teilfadengruppen zu einem Faden vereinigt und dann aufgewickelt werden, und dass die Teilfäden aus einer Spinnposition vorzugsweise auf mindestens zwei Auf¬ spuleinrichtungen aufgewickelt werden.
Gemäss diesem Verfahren stellt man langsam- oder vor¬ zugsweise schnellgesponnene Garne ohne Verstreckung vor der Aufwicklung her. Der schnellgesponnene Faden ist teilverstreckt und muss im Falle einer Verwendung für die Texturierung strecktexturiert werden. Ein teilver- strecktes Garn hat als Vorlagegarn bessere Eigenschaften für die Texturierung als ein vollverstrecktes Garn. Das erfindungsgemässe Garn ist aber auch als glattes oder verstrecktes Garn verwendbar.
Wenn man zwei Teilfäden produzieren will, verwendet man eine einzige Spinndüse mit einer Halbkreisanordnung für die Kapillaren. Vorzugsweise stellt man pro Spinnposition vier bis acht Teilfäden her. In diesem Fall verwendet man zwei bis vier Spinndüsen, die nebeneinander angeordnet sind, d.h. die vier, sechs oder acht Spinndüsen auf einer gleichen Linie, oder die Spinndüsen einer Spinnposition auf einer gegenüber den Spinndüsen der anderen Spinnposi¬ tion versetzten Linie.
Gegenüber dem US-Patent 4 025 595 sind die erfindungsge- mäss co-gesponnenen Fäden nur einmal und zwar zwischen dem Vereinigungspunkt und dem Aufwickeln verwirbelt.
Obwohl der Titer des Endfadens nicht kritisch ist, stellt man Fäden mit einem Endtiter zwischen 50 und 600 dtex, vorzugsweise zwischen 50 und 260 dtex, her. Ebenfalls ist der Titer der. Einzelfilamente unkritisch.
Die erhaltenen Fäden sind LOY (Low-Oriented-Yarn) oder POY (Partially-Oriented-Yarn) , vorzugsweise POY, mit einer Aufwickelgeschwindigkeit zwischen 2500 und 6000 m/min hergestellt. Die Teilfäden werden vorzugsweise auf zwei AufSpuleinrichtungen aufgewickelt.
Die verwendeten synthetischen Polymere sind reine oder modifizierte Polyester und/oder Polyamide und/oder Poly- propylene oder ihre Copolymere. Als Polyamide kommen sowohl Polyamid 6 als auch Polyamid 66 oder ihre Copoly¬ mere in Frage. Unter Polyester versteht man Polyester hergestellt entweder durch Direktkondensation von Ethy- lenglykol und Terephthalsäure oder durch Umesterung von Dimethylterephthalat mit Ethylenglykol und anschliessen- der Polykondensation des zunächst gebildeten Diglykol- terephthalates. An Stelle von Ethylenglykol können noch andere Diole wie 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, 1,6- Hexandiol oder Cyclohexan-Dimethanol, und neben der Terephthalsäure resp. des Dimethylterephthalates noch andere Dicarbonsäuren wie Isophthalsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Dimerfettsäure resp. die Alkylester dieser Säuren zusätzlich eingesetzt werden.
Als synthetische Polymere der Teilfäden können sowohl Polyester-Polyester-, Polyamid-Polyamid-, Polypropylen- Polypropylen- als auch Polyamid-Polyester-, Polyamid- Polypropylen, Polyester-Polypropylen-Kombinationen in
Betracht gezogen werden. Man kann auch Kombinationen wäh¬ len, bei denen zwischen beiden Teilfäden eine gewisse Schrumpfdifferenz existiert.
Erfindungsgemäss kann man auch Vorlagefäden für Spun- like-Fäden herstellen. In diesem Fall kombiniert man bei¬ spielsweise modifizierte, d.h. regulär- und basisch-färb¬ bare Polyester. Der basisch färbbare Polyester enthält ein Metallsulfonat wie das Sulfonat der 3,5-Isophthal- säure oder das Sulfonat des 3, 5-Isophthalsäure-Dimethyl- esters. Es ist auch möglich, einen modifizierten, basisch färbbaren Polyester einzusetzen. In diesem Fall enthält er zusätzlich ein Polyalkylenglykol oder ein Polyolefin, wie in der internationalen Anmeldung PCT/CH83/00035 beschrieben.
Der Spun-like-Faden gemäss EP-Patent 22 065 ist auch gemäss der vorliegenden Erfindung herstellbar. Eine Spinn¬ position enthält dann Spinndüsen mit feinen und gröberen Kapillaren. Dieser Teilfaden bildet die Umhüllungskompo¬ nente und derjenige der anderen Spinnposition die Kern- komponente. Im Falle einer Herstellung von Spun-like- Fäden ist das titerbezogene Streckkraftverhältnis der Teilfäden aus verschiedenen Polymeren bei einer Bezugs¬ verstreckung zwischen 1 : 1,2 und 1 : 2 grösser als 2.
Erfindungsgemäss ist bei der. Behandlung der Teilfäden aus verschiedenen Polymeren die Einspannlänge im Blas¬ schacht separat variierbar. Die Blaslufttemperatur, der Blasluftdruck und die Blasluftfeuchtigkeit sind bekann¬ terweise einzustellen und können ebenfalls wie auch Spinnpräparationstyp und -auftragshöhe separat variiert werden.
Die Erfindung betrifft weiter eine Vorrichtung zum Co- Spinnen von synthetischen Fäden, bestehend aus zwei aus gleichen oder verschiedenen Polymeren auf einer Doppel- spinnposition aus zwei nebeneinander angeordneten Spinn¬ positionen gesponnenen Teilfäden, mit einer Kühlbehand¬ lung und einem Konvergenz-Fadenführer für jeden Teilfaden, einem Mittel zur Vereinigung von je zwei Teilfäden aus verschiedenen Teilfadengruppen und einem Aufspulmittel, dadurch gekennzeichnet, dass jede Spinnposition minde¬ stens eine Spinndüse für mindestens zwei Teilfäden auf¬ weist, und dass das Aufspulmittel vorzugsweise aus minde¬ stens zwei Aufspuleinrichtungen besteht.
Das Mittel zur Vereinigung der Teilfäden ist eine Oese, ein Stift oder ein Sauschwänzchen. Die erfindungsgemässe Vorrichtung enthält vorzugsweise zwei bis vier Spinndüsen pro Spinnposition. Die Vorrichtung könnte mehr als vier Spinndüsen aufweisen, was den Aufwand pro Spinnstelle noch reduzieren würde. Die Zahl der aus jeder Spinndüse austretenden Teilfäden ist nicht kritisch: sie ist vorzugsweise zwei, da diese Anordnung die bekannteste ist. Es ist aber durchaus mög¬ lich, diese Zahl bis drei oder vier zu variieren.
Die Vorrichtung enthält zwischen dem Vereinigungspunkt und dem Aufspulmittel eine Verwirbelungsdüse, damit die erhaltenen Fäden, deren Einzelkomponenten am Konvergenz- fadenführer separat mit Spinnpräparation behandelt werden, einen Fadenschluss erhalten.
Wie schon oben erwähnt, hat jede Spinnposition eine getrennte Kühlbehandlung. Die Einspannlänge jeder Kühlbe¬ handlung ist separat variierbar, um bestimmte Fadeneigen¬ schaften zu erzielen. Die Länge des Blasschachtes für diese Behandlung liegt z.B. zwischen 1 und 2 m.
Die Erfindung betrifft schliesslich die Verwendung der synthetischen Fäden, bestehend aus zwei aus gleichen oder verschiedenen Polymeren gesponnenen Teilfäden. Diese Fäden können als solche verwendet oder verstreckt und wärmebehandelt werden, sind aber vorzugsweise texturiert oder Strecktexturiert, und zwar falschdrallstrecktextu- riert.
Die Erfindung wird nun anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1: eine erfindungsgemässe Vorrichtung mit einer An- Ordnung von vier Spinndüsen pro Spinnposition, Fig. 2: die Streckkraftkurven von zwei erfindungsgemäss hergestellten Teilfäden.
Vom nicht gezeigten Extruder gelangen die Polymerschmel¬ zen der separaten Polymere A und B in die entsprechenden Dosierpumpen (3) und (4). Die Spinnposition von Polymer A ist mit (1) und diejenige von Polymer B mit (2) bezeich¬ net. Die Dosierpumpen (3) und (4) fördern die entsprechen¬ den Polymere jeweils durch Leitungen (5) und (6) in die Spinndüsen (7) und (8). Jede dieser Spinndüsen weist Löcher für zwei Teilfäden auf. Diese Teilfäden (9) und (10) erstarren unterhalb der Düse durch die Kühlwirkung der Blasluft (C) .
Die Einspannlängen der Teilfäden (9) und (10), d.h. der Abstand zwischen den Düsen (7) und (8) und den Konver- genz-Fadenführern (11) und (12), wurden im Falle von Fig. 1 gleich gewählt. Die Spinnpräparationsbehandlung der Teilfäden findet beim Konvergenzpunkt (11) und (12) statt. Je ein Teilfaden (9) und (10) aus Polymer A und B werden dann am Vereinigungspunkt (13) und (14) zu einem Faden vereinigt und nach dem Durchtritt der Oese (15) auf zwei Aufspuleinrichtungen (16) und (17) aufgewickelt. Jede durch Motoren (21) und (22) angetriebene Aufspulein- richtung (16) und (17) weist auf dem entsprechenden Dorn (18) und (19) vier volle Fadenbewicklungen (20) auf.
Fig. 2 zeigt den Streckkraf verlauf (D) und (E) in Abhän¬ gigkeit vom Streckverhältnis L/L0, wobei die Einlaufge- * schwindigkeit L0 mit 100 m/min konstant gehalten und die Abzugsgeschwindigkeit L entsprechend variiert wird. Die Verstreckung erfolgt auf einer Heizplatte von 100°C. Kurve -(D) zeigt einen Basic-Polyester-Teilfaden und Kurve (E) einen regular-Polyester-Teilfaden von unterschiedli¬ chem Titer, resp. dtex 96 und dtex 144. Das titerbezogene Streckkraftverhältnis bei einer Bezugsverstreckung von 1 : 1,4 beträgt 4,8/l,2 = 4,0.
Die Erfindung wird nachstehend anhand des Beispiels näher erläutert.
-Beispiel
Normale Basic- und Regular-Polyester-Teilfäden wurden auf der Vorrichtung gemäss Fig. 1 mit einer Abzugsgeschwin- digkeit von 3100 m/min hergestellt. Der -Spinntiter des Fadens beträgt dtex 150 f 36, wobei der Basic-Komponen- tentiter (A) dtex 80 f 16 und der Regular-Komponententi- ter (B) dtex 70 f 20 beträgt. Die Einspannlänge für die Komponenten (A) resp. (B) beträgt 140 und 120 cm. Nach dem Vereinigungspunkt werden die zusammengefassten Teil¬ fäden mit einer Knotendichte von 7,4 Knoten/m verwirbelt.
Die Garneigenschaften des erfindungsgemässen Fadens sind in der Tabelle zusammengefasst.
Tabelle
Figure imgf000011_0001
Der so hergestellte Faden ergibt nach der Strecktextu- rierung einen Spun-like Faden, der in der Weberei, Strickerei und Wirkerei eingesetzt wird.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Co-Spinnen von synthetischen Fäden, aus wenigstens zwei Polymeren auf einer Doppelspinn¬ position, bestehend aus wenigstens zwei nebeneinan¬ der angeordneten Spinnpositionen (1,2), dadurch gekennzeichnet, dass auf der Spinnposition (1) ein Polymer (A) und auf der Spinnposition (2) ein Poly¬ mer (B) zu wenigstens zwei Teilfäden (9,10) ver¬ sponnen, jeder der Teilfäden (9,10) einer getrenn¬ ten Behandlung unterworfen, je ein Teilfaden (9,10) in einem Vereinigungspunkt (13,14) zusammengefasst und die resultierenden Fäden aufgewickelt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf jeder 'der Spinnposition (1,2) 2 bis 8 Teilfäden versponnen werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden mit einer Geschwindigkeit von 2500 - 6000 m/min aufgewickelt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymere reine oder modifizierte Polyester und/oder Polyamide und/oder Polypropylen oder ihre Copolymere sind.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilfäden (9,10) auf wenigstens einer Aufspuleinrichtungen (16,17) aufgewickelt werden. U
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zusammengefassten Teilfäden (9,10) zwischen den Vereinigungspunkten (13,14) und den Fadenwick¬ lungen (20) verwirbelt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das titerbezogene Streckkraftverhältnis der Teilfäden (9,10) bei einer Bezugsverstreckung zwischen 1 : 1,2 und 1 : 2 grösser als 2 ist.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlung der Teilfäden (9) und der Teil¬ fäden (10) durch unterschiedliche Einspannlänge im Blasschacht erfolgt.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlung der Teilfäden (9) und der Teil- fäden (10) mit einem gleichen oder unterschiedlichen Spinnpräparationsmittel bei gleicher und/oder unter¬ schiedlicher Auftragshöhe erfolgt.
10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnpositionen (1,2) wenigstens je eine Spinndüse (7,8) für wenigstens je zwei Teilfäden (9,10) aufweisen.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinndüsen (7,8) mit wenigstens zwei Boh- rungen versehen sind.
12. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass für jeden Faden zwischen den Vereinigungspunk¬ ten (13,14) und den Oesen (15) eine Verwirbelungs- düse vorgesehen ist.
5 13. Verwendung der Fäden, hergestellt nach den Ansprüchen 1 bis 9 zur Texturierung oder Strecktexturierun'g.
14. Verwendung der Fäden, hergestellt nach den Ansprüchen 1 bis 9 als Glattgarn.
Figure imgf000017_0001
PCT/CH1985/000022 1984-02-14 1985-02-07 Method and plant for cospinning synthetic yarns, comprising two partial yarns spun with the same or different polymers WO1985003728A1 (en)

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CH70484 1984-02-14
CH704/84-3 1984-02-14

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