UA128201C2 - Спосіб виготовлення сорбенту для застосування в процесі очищення димового газу, сорбент та використання зазначеного сорбенту в такому процесі очищення димового газу - Google Patents
Спосіб виготовлення сорбенту для застосування в процесі очищення димового газу, сорбент та використання зазначеного сорбенту в такому процесі очищення димового газу Download PDFInfo
- Publication number
- UA128201C2 UA128201C2 UAA201909638A UAA201909638A UA128201C2 UA 128201 C2 UA128201 C2 UA 128201C2 UA A201909638 A UAA201909638 A UA A201909638A UA A201909638 A UAA201909638 A UA A201909638A UA 128201 C2 UA128201 C2 UA 128201C2
- Authority
- UA
- Ukraine
- Prior art keywords
- list
- sorbent
- specified
- flue gas
- aluminum
- Prior art date
Links
- 239000002594 sorbent Substances 0.000 title claims abstract description 338
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 127
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 title claims abstract description 112
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 103
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title abstract description 52
- 238000000746 purification Methods 0.000 title abstract description 4
- 230000008569 process Effects 0.000 title description 53
- 239000010432 diamond Substances 0.000 title description 2
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 title 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 145
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 132
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 125
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 110
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 110
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 106
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 106
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims abstract description 56
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 55
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims abstract description 55
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 53
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 47
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 47
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 47
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims abstract description 38
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N Calcium oxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 229
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 claims description 117
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 claims description 117
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 107
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 100
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 96
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 81
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims description 57
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims description 57
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 claims description 54
- 239000003344 environmental pollutant Substances 0.000 claims description 46
- 231100000719 pollutant Toxicity 0.000 claims description 46
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 36
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims description 33
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 30
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 25
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 22
- 230000003750 conditioning effect Effects 0.000 claims description 19
- 238000009434 installation Methods 0.000 claims description 19
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 19
- 239000000725 suspension Substances 0.000 claims description 17
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 15
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 15
- 238000009833 condensation Methods 0.000 claims description 12
- 230000005494 condensation Effects 0.000 claims description 12
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 12
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 239000004115 Sodium Silicate Substances 0.000 claims description 9
- 230000007423 decrease Effects 0.000 claims description 9
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 claims description 8
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims description 7
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 7
- 235000019795 sodium metasilicate Nutrition 0.000 claims description 7
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 6
- 230000001143 conditioned effect Effects 0.000 claims description 6
- VWDWKYIASSYTQR-UHFFFAOYSA-N sodium nitrate Chemical compound [Na+].[O-][N+]([O-])=O VWDWKYIASSYTQR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 235000019351 sodium silicates Nutrition 0.000 claims description 6
- MXRIRQGCELJRSN-UHFFFAOYSA-N O.O.O.[Al] Chemical compound O.O.O.[Al] MXRIRQGCELJRSN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 235000007164 Oryza sativa Nutrition 0.000 claims description 5
- 229910001593 boehmite Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000010903 husk Substances 0.000 claims description 5
- FAHBNUUHRFUEAI-UHFFFAOYSA-M hydroxidooxidoaluminium Chemical compound O[Al]=O FAHBNUUHRFUEAI-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 5
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 claims description 5
- 235000009566 rice Nutrition 0.000 claims description 5
- RMAQACBXLXPBSY-UHFFFAOYSA-N silicic acid Chemical compound O[Si](O)(O)O RMAQACBXLXPBSY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 235000011121 sodium hydroxide Nutrition 0.000 claims description 5
- 239000010455 vermiculite Substances 0.000 claims description 5
- 229910052902 vermiculite Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 235000019354 vermiculite Nutrition 0.000 claims description 5
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000007872 degassing Methods 0.000 claims description 4
- 239000011148 porous material Substances 0.000 claims description 4
- 230000003134 recirculating effect Effects 0.000 claims description 4
- 229910021487 silica fume Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 claims description 4
- LCPVQAHEFVXVKT-UHFFFAOYSA-N 2-(2,4-difluorophenoxy)pyridin-3-amine Chemical compound NC1=CC=CN=C1OC1=CC=C(F)C=C1F LCPVQAHEFVXVKT-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- VMHLLURERBWHNL-UHFFFAOYSA-M Sodium acetate Chemical compound [Na+].CC([O-])=O VMHLLURERBWHNL-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 3
- UIIMBOGNXHQVGW-DEQYMQKBSA-M Sodium bicarbonate-14C Chemical compound [Na+].O[14C]([O-])=O UIIMBOGNXHQVGW-DEQYMQKBSA-M 0.000 claims description 3
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 claims description 3
- 239000001632 sodium acetate Substances 0.000 claims description 3
- 235000017281 sodium acetate Nutrition 0.000 claims description 3
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 235000017550 sodium carbonate Nutrition 0.000 claims description 3
- 239000004317 sodium nitrate Substances 0.000 claims description 3
- 235000010344 sodium nitrate Nutrition 0.000 claims description 3
- CHQMHPLRPQMAMX-UHFFFAOYSA-L sodium persulfate Substances [Na+].[Na+].[O-]S(=O)(=O)OOS([O-])(=O)=O CHQMHPLRPQMAMX-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 3
- RYFMWSXOAZQYPI-UHFFFAOYSA-K trisodium phosphate Chemical compound [Na+].[Na+].[Na+].[O-]P([O-])([O-])=O RYFMWSXOAZQYPI-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims description 3
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 claims description 3
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 claims description 2
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 239000002210 silicon-based material Substances 0.000 claims description 2
- 240000007594 Oryza sativa Species 0.000 claims 2
- 241000554155 Andes Species 0.000 claims 1
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 229920000742 Cotton Polymers 0.000 claims 1
- 235000016496 Panda oleosa Nutrition 0.000 claims 1
- 240000000220 Panda oleosa Species 0.000 claims 1
- 235000016787 Piper methysticum Nutrition 0.000 claims 1
- 240000005546 Piper methysticum Species 0.000 claims 1
- 150000001450 anions Chemical class 0.000 claims 1
- 235000012432 gingerbread Nutrition 0.000 claims 1
- 239000013589 supplement Substances 0.000 abstract description 3
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 44
- 235000011116 calcium hydroxide Nutrition 0.000 description 44
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 44
- 239000000047 product Substances 0.000 description 43
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 42
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 37
- 238000002411 thermogravimetry Methods 0.000 description 31
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 27
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 26
- 239000003570 air Substances 0.000 description 23
- 230000036571 hydration Effects 0.000 description 23
- 238000006703 hydration reaction Methods 0.000 description 23
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 22
- 241000202943 Hernandia sonora Species 0.000 description 15
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 15
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 13
- 235000010216 calcium carbonate Nutrition 0.000 description 13
- -1 sodium aluminates Chemical class 0.000 description 12
- 241000196324 Embryophyta Species 0.000 description 11
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 11
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 10
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 10
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 9
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 9
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 8
- 239000002956 ash Substances 0.000 description 8
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 8
- 239000005909 Kieselgur Substances 0.000 description 7
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 7
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 7
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 7
- 239000000440 bentonite Substances 0.000 description 6
- 229910000278 bentonite Inorganic materials 0.000 description 6
- SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N bentoquatam Chemical compound O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L calcium sulfate Chemical compound [Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 6
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 6
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 6
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 6
- 238000000527 sonication Methods 0.000 description 6
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 5
- 150000004645 aluminates Chemical class 0.000 description 5
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000002957 persistent organic pollutant Substances 0.000 description 5
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 5
- XTQHKBHJIVJGKJ-UHFFFAOYSA-N sulfur monoxide Chemical class S=O XTQHKBHJIVJGKJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- ANBBXQWFNXMHLD-UHFFFAOYSA-N aluminum;sodium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[Na+].[Al+3] ANBBXQWFNXMHLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 4
- 235000012241 calcium silicate Nutrition 0.000 description 4
- 230000008859 change Effects 0.000 description 4
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 4
- TXKMVPPZCYKFAC-UHFFFAOYSA-N disulfur monoxide Inorganic materials O=S=S TXKMVPPZCYKFAC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000010881 fly ash Substances 0.000 description 4
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- 230000000670 limiting effect Effects 0.000 description 4
- 238000013507 mapping Methods 0.000 description 4
- 229910001388 sodium aluminate Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000008247 solid mixture Substances 0.000 description 4
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 4
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 3
- OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N Methanol Chemical compound OC OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910000503 Na-aluminosilicate Inorganic materials 0.000 description 3
- 241000209094 Oryza Species 0.000 description 3
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 3
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 3
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 3
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 3
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 3
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 3
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 3
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 3
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 3
- 239000000123 paper Substances 0.000 description 3
- 239000010451 perlite Substances 0.000 description 3
- 235000019362 perlite Nutrition 0.000 description 3
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 3
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 3
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 description 3
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 3
- 235000012217 sodium aluminium silicate Nutrition 0.000 description 3
- 229910052911 sodium silicate Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 description 3
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 3
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 3
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 3
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000004580 weight loss Effects 0.000 description 3
- 238000004876 x-ray fluorescence Methods 0.000 description 3
- 241000102542 Kara Species 0.000 description 2
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N Sulphur dioxide Chemical compound O=S=O RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 2
- 229910021486 amorphous silicon dioxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 2
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 2
- 238000004891 communication Methods 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 2
- 230000003009 desulfurizing effect Effects 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 2
- 238000005203 dry scrubbing Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 2
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 2
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 2
- 230000036961 partial effect Effects 0.000 description 2
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 2
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 2
- 230000002441 reversible effect Effects 0.000 description 2
- 239000001488 sodium phosphate Substances 0.000 description 2
- 229910000162 sodium phosphate Inorganic materials 0.000 description 2
- AYEKOFBPNLCAJY-UHFFFAOYSA-O thiamine pyrophosphate Chemical compound CC1=C(CCOP(O)(=O)OP(O)(O)=O)SC=[N+]1CC1=CN=C(C)N=C1N AYEKOFBPNLCAJY-UHFFFAOYSA-O 0.000 description 2
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 2
- 238000005200 wet scrubbing Methods 0.000 description 2
- 238000004438 BET method Methods 0.000 description 1
- 239000002028 Biomass Substances 0.000 description 1
- 229910021532 Calcite Inorganic materials 0.000 description 1
- UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L Calcium chloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Ca+2] UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241001000161 Mago Species 0.000 description 1
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000012080 ambient air Substances 0.000 description 1
- 239000007900 aqueous suspension Substances 0.000 description 1
- 230000002457 bidirectional effect Effects 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- 239000001110 calcium chloride Substances 0.000 description 1
- 235000011148 calcium chloride Nutrition 0.000 description 1
- 229910001628 calcium chloride Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000378 calcium silicate Substances 0.000 description 1
- 229910052918 calcium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- OYACROKNLOSFPA-UHFFFAOYSA-N calcium;dioxido(oxo)silane Chemical compound [Ca+2].[O-][Si]([O-])=O OYACROKNLOSFPA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 1
- 235000013339 cereals Nutrition 0.000 description 1
- 239000007806 chemical reaction intermediate Substances 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000007791 dehumidification Methods 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- SHFGJEQAOUMGJM-UHFFFAOYSA-N dialuminum dipotassium disodium dioxosilane iron(3+) oxocalcium oxomagnesium oxygen(2-) Chemical compound [O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[Na+].[Na+].[Al+3].[Al+3].[K+].[K+].[Fe+3].[Fe+3].O=[Mg].O=[Ca].O=[Si]=O SHFGJEQAOUMGJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 238000007865 diluting Methods 0.000 description 1
- 150000002013 dioxins Chemical class 0.000 description 1
- 239000010791 domestic waste Substances 0.000 description 1
- 101150085927 espG1 gene Proteins 0.000 description 1
- 230000003203 everyday effect Effects 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 150000002240 furans Chemical class 0.000 description 1
- 238000001033 granulometry Methods 0.000 description 1
- 150000008282 halocarbons Chemical class 0.000 description 1
- 229910001385 heavy metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004572 hydraulic lime Substances 0.000 description 1
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 1
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M hydroxide Chemical compound [OH-] XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 238000011065 in-situ storage Methods 0.000 description 1
- 239000002440 industrial waste Substances 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000011835 investigation Methods 0.000 description 1
- 238000005304 joining Methods 0.000 description 1
- 229910001700 katoite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 description 1
- 235000014380 magnesium carbonate Nutrition 0.000 description 1
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical compound [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910000021 magnesium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 1
- RPZHFKHTXCZXQV-UHFFFAOYSA-N mercury(I) oxide Inorganic materials O1[Hg][Hg]1 RPZHFKHTXCZXQV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000012856 packing Methods 0.000 description 1
- 235000011837 pasties Nutrition 0.000 description 1
- 230000037361 pathway Effects 0.000 description 1
- 150000004686 pentahydrates Chemical class 0.000 description 1
- 238000005325 percolation Methods 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000011112 process operation Methods 0.000 description 1
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 1
- 230000007420 reactivation Effects 0.000 description 1
- 238000005201 scrubbing Methods 0.000 description 1
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
- 239000007779 soft material Substances 0.000 description 1
- 239000011343 solid material Substances 0.000 description 1
- 229910052815 sulfur oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004448 titration Methods 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J20/00—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof
- B01J20/02—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof comprising inorganic material
- B01J20/04—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof comprising inorganic material comprising compounds of alkali metals, alkaline earth metals or magnesium
- B01J20/041—Oxides or hydroxides
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
- B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
- B01D53/46—Removing components of defined structure
- B01D53/48—Sulfur compounds
- B01D53/50—Sulfur oxides
- B01D53/508—Sulfur oxides by treating the gases with solids
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
- B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
- B01D53/74—General processes for purification of waste gases; Apparatus or devices specially adapted therefor
- B01D53/80—Semi-solid phase processes, i.e. by using slurries
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
- B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
- B01D53/74—General processes for purification of waste gases; Apparatus or devices specially adapted therefor
- B01D53/81—Solid phase processes
- B01D53/83—Solid phase processes with moving reactants
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J20/00—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof
- B01J20/02—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof comprising inorganic material
- B01J20/06—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof comprising inorganic material comprising oxides or hydroxides of metals not provided for in group B01J20/04
- B01J20/08—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof comprising inorganic material comprising oxides or hydroxides of metals not provided for in group B01J20/04 comprising aluminium oxide or hydroxide; comprising bauxite
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J20/00—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof
- B01J20/02—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof comprising inorganic material
- B01J20/10—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof comprising inorganic material comprising silica or silicate
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J20/00—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof
- B01J20/02—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof comprising inorganic material
- B01J20/10—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof comprising inorganic material comprising silica or silicate
- B01J20/103—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof comprising inorganic material comprising silica or silicate comprising silica
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J20/00—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof
- B01J20/02—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof comprising inorganic material
- B01J20/10—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof comprising inorganic material comprising silica or silicate
- B01J20/16—Alumino-silicates
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J20/00—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof
- B01J20/28—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof characterised by their form or physical properties
- B01J20/28054—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof characterised by their form or physical properties characterised by their surface properties or porosity
- B01J20/28057—Surface area, e.g. B.E.T specific surface area
- B01J20/28059—Surface area, e.g. B.E.T specific surface area being less than 100 m2/g
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J20/00—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof
- B01J20/28—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof characterised by their form or physical properties
- B01J20/28054—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof characterised by their form or physical properties characterised by their surface properties or porosity
- B01J20/28069—Pore volume, e.g. total pore volume, mesopore volume, micropore volume
- B01J20/28071—Pore volume, e.g. total pore volume, mesopore volume, micropore volume being less than 0.5 ml/g
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J20/00—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof
- B01J20/30—Processes for preparing, regenerating, or reactivating
- B01J20/3021—Milling, crushing or grinding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J20/00—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof
- B01J20/30—Processes for preparing, regenerating, or reactivating
- B01J20/3042—Use of binding agents; addition of materials ameliorating the mechanical properties of the produced sorbent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2/00—Lime, magnesia or dolomite
- C04B2/02—Lime
- C04B2/04—Slaking
- C04B2/06—Slaking with addition of substances, e.g. hydrophobic agents ; Slaking in the presence of other compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2/00—Lime, magnesia or dolomite
- C04B2/02—Lime
- C04B2/04—Slaking
- C04B2/08—Devices therefor
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D2253/00—Adsorbents used in seperation treatment of gases and vapours
- B01D2253/10—Inorganic adsorbents
- B01D2253/112—Metals or metal compounds not provided for in B01D2253/104 or B01D2253/106
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D2253/00—Adsorbents used in seperation treatment of gases and vapours
- B01D2253/30—Physical properties of adsorbents
- B01D2253/302—Dimensions
- B01D2253/306—Surface area, e.g. BET-specific surface
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D2253/00—Adsorbents used in seperation treatment of gases and vapours
- B01D2253/30—Physical properties of adsorbents
- B01D2253/302—Dimensions
- B01D2253/311—Porosity, e.g. pore volume
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Biomedical Technology (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
- Treating Waste Gases (AREA)
- Gas Separation By Absorption (AREA)
Abstract
Даний винахід стосується способу виготовлення сорбенту, придатного для використання в циркуляційному сухому скрубері, що включає стадії: подачі негашеного вапна і води в гідратор; гасіння негашеного вапна невологим шляхом в гідраторі; збирання сорбенту на основі вапна на виході з гідратора. Спосіб відрізняється тим, що він включає додаткову стадію додавання щонайменше першої добавки, яка містить: сполуку з вмістом кремнію і/або сполуку з вмістом алюмінію, і/або сполуку з вмістом кремнію і алюмінію, до або під час зазначеної стадії гасіння, при молярному співвідношенні між кремнієм або алюмінієм, або їхньою комбінацією і кальцієм, що подається в зазначений гідратор, менше або дорівнює 0,2 і більше або дорівнює 0,02. У деяких інших аспектах даний винахід стосується сорбенту, попередньо приготованої суміші і способу очищення димових газів.
Description
Галузь техніки
У першому аспекті даний винахід стосується способу виготовлення сорбенту, придатного для використання в циркуляційному сухому скрубері У другому аспекті даний винахід стосується попередньо приготованої суміші для застосування в зазначеному способі виготовлення сорбенту, придатного для використання в циркуляційному сухому скрубері. У третьому аспекті даний винахід стосується сорбенту, придатного для використання в циркуляційному сухому скрубері. У четвертому аспекті даний винахід стосується використання зазначеного сорбенту в циркуляційному сухому скрубері в процесі очищення димового газу. У п'ятому аспекті даний винахід стосується способу очищення димових газів за допомогою зазначеного сорбенту. У шостому аспекті даний винахід стосується застосування попередньо приготованої суміші в процесі очищення димового газу, де попередньо приготована суміш гаситься в гідраторі вище за потоком від циркуляційного сухого скрубера.
Під терміном "гідратор" в значенні даного винаходу мається на увазі звичайний гідратор, одноступінчатий або багатоступінчатий, або змішувач.
Рівень техніки
Димові гази згоряння містять речовини, які вважаються шкідливими для навколишнього середовища, і очищення димових газів все частіше здійснюється з метою видалення або нейтралізації цих шкідливих речовин і забруднювачів. Для очищення димових газів застосовуються різні способи, в тому числі технологія скруберного очищення. Першим типом такої технології є технологія мокрого скруберного очищення із застосуванням мокрих скруберів, які зазвичай працюють за допомогою контакту цільових сполук або твердих частинок зі змочувальною рідиною, яка може являти собою воду для пилу або розчини або суспензії реагентів, направлені на певні сполуки. Другий тип технології скруберного очищення включає в себе системи сухого скруберного очищення і системи напівсухого скруберного очищення, що також називаються системами напівмокрого скруберного очищення. Ці системи порівняно з мокрими скруберами не зволожують очищений димовий газ. У деяких випадках волога не додається, а в інших випадках додається лише кількість вологи, яка може випаровуватися в димовому газі без конденсації. Основне застосування сухих або напівсухих скруберів пов'язано із захопленням і видаленням кислотних газів, таких як оксиди сірки і соляна кислота, в
Зо основному з джерел згоряння. У даному винаході терміни "циркуляційний сухий скрубер" або "циркуляційна суха скруберна установка" або "системи циркуляційного сухого скрубера" стосуються або систем циркуляційного сухого скрубера, або систем циркуляційного напівсухого скрубера.
Технологія циркуляційного сухого скрубера (СО5) була вперше розроблена для видалення
ЗО2 на вугільних електростанціях. Сьогодні вона також використовується для очищення димового газу в промислових печах і котлах, в яких застосовується біомаса, промислові або побутові відходи як паливо. Спосіб СО5 грунтується на рециркуляції залишків, зібраних з пристрою для очищення димових газів від твердих частинок, з вмістом сорбенту, який прореагував, продукти реакції і, необов'язково, зольний пил.
Установка СО5З зазвичай містить реактор для прийому димових газів і сорбентів, які зазвичай є сорбентами на основі кальцію. Реактор супроводжується пристроєм для очищення димових газів від твердих частинок, що фільтрує тверді речовини (які також називаються залишками і містять сорбент, що не прореагував, продукти реакції і, необов'язково, зольний пил) з газу, що виділяється. Ці тверді речовини частково перероблюються в реакторі згодом за допомогою циклу переробки. Певна кількість свіжого сорбенту може періодично або безперервно додаватися в реактор до або після переробки. У більшості випадків вода впорскується в реактор і/або в тверді речовини для контролю температури з метою покращення характеристик видалення забруднювальних речовин і реактивації залишків. Деякі установки
СО можуть включати в себе гідратор (що також називається установка для гасіння) і передбачати застосування негашеного вапна, що гаситься перед початком процесу СО5. Деякі інші установки СО5 не містять жодний гідратор, а свіжий сорбент, що вводиться, являє собою гашене вапно.
У першому способі в процесі оброблення СО5 залишки змочуються перед повторним введенням в реактор. У другому способі в процесі оброблення СО5 вода впорскується безпосередньо в реактор.
На жаль, навіть якщо технологія СО5 ефективна з точки зору видалення забруднювальних речовин, існують обмеження щодо кількості води, яка може бути додана, в той час як додавання води залишається ключовим фактором для видалення цих забруднювальних речовин. Дійсно, відомо, що вищі рівні уловлювання кислотних газів можуть бути досягнуті шляхом підвищення вологості димових газів, при цьому слід враховувати, що падіння нижче точки конденсації може викликати корозію, особливо в реакторі.
У разі, коли залишки змочуються перед повторним введенням в реактор, максимальний вміст води відносно маси сухого рециркульованого залишку, що спостерігається в промисловому масштабі, становить 10 мас. 95, частіше від 2 до 7 мас. 95. При вмісті води понад 95 на стінках каналів, як в циклі переробки, так і в реакторі, спостерігаються ознаки липкості і засмічення, що призводить до нестабільності в роботі аж до повної зупинки установки для очищення димових газів.
У разі, коли вода впорскується безпосередньо в реактор, навіть якщо вода не переноситься 10 за допомогою рециркулюючого матеріалу, все ще спостерігаються ознаки засмічення, які виникають в реакторі, що негативно впливає на процес очищення димових газів.
Реагент для видалення вуглеводнів, галогенованих вуглеводнів, діоксинів, фуранів і важких металів з вихлопних газів описується в документі 05 5,505,021. Такий реагент є на основі сумішей гідроксиду кальцію з добавками, які характеризуються сумішшю сухого гашеного вапна з пористою подрібненою глиною як добавкою або сухого спіненого гашеного вапна з подрібненою глиною в як добавкою, де суміш містить від 60 до 99 мас. 95 гашеного вапна з розрахунку на суху вагу. У прикладах реагентів, наведених в цьому документі, використовувана глина являє собою бентоніт. Реагенти, наведені в даному документі попереднього рівня техніки, можуть застосовуватися у вигляді порошку в реакторах з псевдозрідженим киплячим шаром і в гранульованій або ущільненій формі, наприклад, в реакторах з рухомим шаром, реакторах з нерухомим шаром або реакторах з гранульованим шаром або знову в реакторах з псевдозрідженим шаром. Проте, заявник виявив, що ці реагенти і композиції не пристосовані для циркуляції в циркуляційній сухій скруберній установці, оскільки певні проблеми в зв'язку із засміченням виникають швидко з утворенням великих твердих кульок із залишків, а ступінь перетворення гідроксиду кальцію на сульфат кальцію є доволі низьким відносно сорбенту на основі вапна без бентоніту.
В документі СВ 2172277 описується спосіб отримання десульфуруючого і денітруючого засобу, який включає надання як першого вихідного матеріалу одного або декількох матеріалів, здатних виробляти оксид кальцію і сульфат кальцію, надання як другого вихідного матеріалу одного або декількох матеріалів, здатних виробляти діоксид кремнію, і оксид алюмінію, змішуючи перший вихідний матеріал або суміш першого вихідного матеріалу і частково або повністю другого вихідного матеріалу з водою, а потім піддаючи отриману водну суміш витримці на вологому повітрі при кімнатній температурі або витримці парою. У разі витримки на вологому повітрі, бажано її здійснювати протягом приблизно 1 тижня при відносній вологості від 50 до 100 96. Витримка парою переважно здійснюється при температурі від 60 до 100 "С і відносній вологості 100 96 протягом від 5 до 72 годин. Витримка на вологому повітрі або парою надає затверділий матеріал, який необхідно подрібнити і класифікувати. Такий процес займає багато часу і не є життєздатним в промисловості. Будь-яка зміна параметру процесу, такого як концентрація сульфату кальцію, викликає велику зміну питомої площі поверхні, і деякі експерименти показують, що сушіння десульфуруючого та денітруючого засобу забезпечує кращі результати з точки зору захоплення 50», ніж вологі зразки.
Також існує необхідність в отриманні сорбенту або способу, що дозволяє здійснювати процес СО5, де вміст води може бути підвищений без негативного впливу на процес циркуляційного сухого скруберного очищення. Особливо переважним є щонайменше зменшення ознак липкості та засмічення перероблених матеріалів на стінках каналу, в циклі переробки та в реакторі.
Суть винаходу
За першим аспектом винаходу, спосіб виготовлення сорбенту, придатного для використання в циркуляційному сухому скрубері, що включає стадії: введення негашеного вапна та води у гідратор; гашення негашеного вапна у гідраторі у невологий спосіб; отримання сорбенту на основі вапна на виході з гідратора відрізняється тим, що зазначений спосіб включає додаткову стадію додавання щонайменше першої добавки, що містить: сполуку, що містить кремній, переважно, вибраний з групи, яка містить силікати, силікати натрію, метасилікати, метасилікати натрію, кизельгур, діатоміт, діатомову землю, осаджений діоксид кремнію, золу рисового лушпиння, кремнеземний пил, перліти, кремнієву кислоту, аморфний діоксид кремнію, силікати кальцію або їхню комбінацію і/або; сполуку, що містить алюміній, переважно вибраний з групи, яка містить алюмінати, 60 алюмінати натрію, тригідроксид алюмінію, беміт, алюмінати кальцію або їхню комбінацію, і/або;
сполуку, що містить кремній і алюміній, переважно вибраний з групи, яка містить алюмосилікати, алюмосилікати натрію, зольний пил, доменний шлак, вермикулітову паперову золу або їхню комбінацію; до або під час зазначеної стадії гасіння при молярному співвідношенні між кремнієм або алюмінієм або їхньою комбінацією і кальцієм, який подається в зазначений гідратор, нижче або дорівнює 0,2 і вище або дорівнює 0,02.
Відповідно до винаходу, термін "гасіння у немокрий спосіб" стосується гасіння негашеного вапна за допомогою: відібраної кількості води, необхідної для реакції гасіння негашеного вапна, що підвищується з кількістю, яка втрачається у вигляді пари в зв'язку з екзотермічним характером реакції, і таким чином, для отримання гідроксиду кальцію з цільовою залишковою вологою, меншою 2 мас. 95 продукту або; відібраної кількості води, достатньої для отримання гідроксиду кальцію з цільовою залишковою вологою приблизно 15-35 95 за масою або; відібраної кількості води, достатньої для отримання гідроксиду кальцію з цільовою залишковою вологою менше ніж 15 95 за масою.
Під "відібраною кількістю води" мається на увазі, що для попередньо визначеної кількості води і негашеного вапна, що використовуються на стадії гасіння, залишкова волога вапна на основі сорбенту вимірюється на виході з гідратора, і у випадку, коли виміряна залишкова волога сорбенту відрізняється від цільової залишкової вологи, кількість води відносно кількості негашеного вапна збільшується або зменшується.
Як можна побачити, спосіб за даним винаходом, з допомогою гасіння негашеного вапна у присутності щонайменше однієї сполуки, яка містить кремній або алюміній або їхню комбінацію, доданий до або під час вказаної стадії гасіння, дозволяє виготовляти сорбент, здатний забезпечувати залишок у циркуляційному сухому скрубері, що здатний переносити більше води, ніж залишки попереднього рівня техніки, зберігаючи при цьому добру плинність такого залишку в процесі СО5, таким чином запобігаючи застряганню у трубах, каналах або інших частинах циркуляційного сухого скрубера. Сорбент за винаходом здатний випускати воду, яку він утримує, при низькій температурі, зазвичай при температурі циркуляційного сухого скрубера між
Зо 50 "С і 350 "С. Молярне співвідношення між кремнієм або алюмінієм або їхньою комбінацією та кальцієм, вміщеним до вказаного гідратора, що менше або дорівнює 0,2 і більше або дорівнює 0,02, забезпечує добре узгодження між наявністю переваги від додавання сполуки, яка містить кремній або алюміній або їхню комбінацію, без занадто сильного збільшення витрат на матеріальне виробництво.
Сорбент, виготовлений у процесі за даним винаходом, забезпечує залишок у процесі СО5, що демонструє властивості доброї плинності. Тому наявність у сорбенті кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації забезпечує добру плинність, навіть з такою високою вологістю, як більше ніж 10 95 мас. у залишку, що циркулює в циркуляційному сухому скрубері.
Передбачається, що при вищому вмісті води у сорбенті, який утримує воду, експлуатаційні характеристики пристрою очищення димового газу значно покращаться, тому що: вважається, що додавання води сприяє кондиціонуванню газу, що, зокрема, знижує температуру реакції та, відповідно, підвищує вологість; вважається, що додана вода сприяє відновленню залишків, роблячи залишковий Сас(ОнН)»2 знову придатним для реакції; вважається, що додана вода створює сприятливі місцеві умови навколо твердої речовини у реакторі для посилення активності сорбенту, продуктів реакції (додана вода може сприяти перетворенню карбонізованих форм Са у сполуки, що вступили в реакцію із цільовим видаленням кислого газу (ЗО, НОСІ, НЕ...) і навіть, можливо, зольний пил.
Якщо така ж сама кількість води може бути подана до реактора з нижчою кількістю перероблених матеріалів, є можливим зменшення розмірів кондиціонуючого змішувача та всього супутнього обладнання, зокрема пристрою для транспортування (шнеки, пневмотранспорт) за рахунок інвестиційних витрат, а також витрат на енергію та обслуговування для запуску технології СО5, що знижуватимуться в зв'язку з циркуляцією меншої кількості матеріалу.
Під негашеним вапном розуміють, у контексті значень даного винаходу, мінеральний твердий матеріал, для якого хімічним складом є, в основному, оксид кальцію, СаО. Негашене вапно зазвичай отримують з допомогою кальцинування вапняку (в основному СасСоз).
Негашене вапно, придатне за даним винаходом, містить щонайменше 70 95 мас., переважно 80 95 мас., переважно 90 95 мас. СаО, переважно щонайменше 92 95 мас., більш переважно щонайменше 9495 мас. СаО відносно загальної маси негашеного вапна, як виміряно з допомогою способу із застосуванням цукру (наявне вапно згідно зі стандартом ЕМ 459).
Негашене вапно також може містити домішки, включно з наприклад, оксидом сірки, Оз, кремнеземом, 5іО», або навіть глиноземом, АІ2Оз. У даному тексті домішки виражені під їхньою оксидною формою, але, зазвичай, вони можуть з'являтися під різними фазами. У контексті значень даного винаходу, домішки можуть бути присутні на рівні від 0,5 до 15 95 мас., переважно щонайбільше 1095 мас., переважно щонайбільше 5595 мас., переважно щонайбільше 2 95 мас., більш переважно щонайбільше 1 95 мас. домішок відносно загальної маси негашеного вапна.
Зазвичай негашене вапно також містить залишковий вапняк СасСОз, який називається невипаленими залишками. Негашене вапно, придатне за даним винаходом, може містити
СасСо»з у кількості, що міститься в діапазоні 0,5-20 95 мас., переважно менше або дорівнює 10 95 мас., переважно менше або дорівнює 5 95 мас., більш переважно менше або дорівнює ніж З 95 мас., найбільш переважно менше або дорівнює 1 95 мас. відносно загальної маси негашеного вапна.
Негашене вапно, придатне за даним винаходом, також може включати МОдО у кількості, вираженій під формою Мао, що міститься в діапазоні 0,5-10 95 мас., переважно менше або дорівнює 5 95 мас., більш переважно менше або дорівнює З 95 мас., найбільш переважно менше або дорівнює 1 95 мас. відносно загальної маси негашеного вапна.
До того ж негашене вапно, придатне за даним винаходом, може включати Са(ОнН)», отриманий в результаті реакції СаО з оточуючою вологою впродовж періодів оброблення і зберігання, у кількості, що міститься в діапазоні 0,5-10 95 мас., переважно менше або дорівнює ніж 5 95 мас., більш переважно менше або дорівнює 2 95 мас., найбільш переважно менше або дорівнює 1 95 мас. відносно загальної маси негашеного вапна, як виміряно з допомогою способу втрати маси при прожарюванні при 550 "С.
Зазвичай, щоб утворити гашене вапно, яке інколи також називають гідратом або гідратним вапном, негашене вапно надають у присутності води. Оксид кальцію із негашеного вапна швидко реагує з водою, щоб утворити дигідроксид кальцію Са(ОН)», у формі гашеного вапна або гідратного вапна, під час реакції, яка називається реакцією гідратації або гасіння, яка є дуже екзотермічною. Надалі дигідроксид кальцію буде називатися просто гідроксидом кальцію.
Отже, гашене вапно може містити ті ж самі домішки, що й негашене вапно, з якого воно виготовлене.
Гашене вапно також може включати оксид кальцію, який, можливо, не був повністю гідратованим упродовж стадії гасіння, або карбонат кальцію СаСОз. Карбонат кальцію може походити із первинного вапняку (невипалений), з якого отримується вказане гашене вапно (через оксид кальцію), або є результатом часткової карбонізації гашеного вапна через контакт із середовищем, яке містить СО». Кількість СаСОз у гашеному вапні може дорівнювати або бути нижче або дорівнювати 20 95 мас., переважно нижче або дорівнювати 10 95 мас., переважно нижче або дорівнювати 5 95 мас., більш переважно нижче або дорівнювати З 95 мас., і найбільш переважно нижче або дорівнювати 1 95 мас., відносно загальної маси гашеного вапна за даним винаходом.
У способі виготовлення за винаходом стадія гасіння - це режим гасіння невологим шляхом, який позначає режими гасіння сухим шляхом, квазісухим шляхом або по напівсухим шляхом.
У невологому шляху кількість води відносно кількості негашеного вапна оптимізована таким чином, щоб отримати продукт гідратного вапна з цільовою вологою, що міститься між 0,5 і 35 95 мас., як виміряно на необробленому гідраті, взятому на виході з гідратора. Вираз "невологий шлях" виключає два режими гасіння вологим шляхом і за допомогою вапняного тіста. Кожен із цих шляхів гасіння визначений у даному документі далі.
У сухій гідратації негашеного вапна, яка передбачає режим гасіння "сухим шляхом", кількість доданої води відповідає тому, що потрібно для реакції гасіння негашеного вапна, збільшеного з кількістю втраченої у вигляді пари через екзотермічну природу реакції, як правило, до гідратора додається подвоєна стехіометрична кількість води. При виході з гідратора отриманий продукт є порошкоподібним і, як правило, містить і щонайбільше 2 95 залишкового негідратованого Сао, їі щонайбільше 2 95 вологи, з переважно щонайбільше 1 95 вологи. Він може бути запакований і проданий безпосередньо після необов'язкових стадій для контролю крупності частинок.
Зазвичай масове співвідношення води до негашеного вапна, використаної для гасіння негашеного вапна по сухому шляху, у діапазоні 0,6 і 0,7. Проте, це масове співвідношення може залежати від типу гідратора, типу негашеного вапна і типу використаної добавки. В деяких випадках, де використовуються такі добавки, як, наприклад, розчинне скло або бо пентагідратований метсилікат натрію, ці добавки вже приносять молекули води, і з цієї причини кількість води для гасіння негашеного вапна у присутності добавки повинна бути адаптована відповідно до цільової вологи сорбенту та виміряної вологи сорбенту.
Коли певні обладнання мають гідратор, з'єднаний з установкою СО5, ці гідратори можуть виробляти гідратне вапно з вологою, яка менша або дорівнює 4 95, але в кінцевому підсумку з більшою кількістю негашеного вапна. Це негашене вапно, що залишається, гідратується надалі під час його проходження в установці СО5. Відсотковий вміст вологи вимірюється при атмосферному тиску шляхом вимірювання втрати маси упродовж нагрівання при 150 "С 20 г продукту вапна, поки маса продукту вапна не зміниться до більше ніж 2 мг протягом щонайменше 20 секунд.
У квазісухій гідратації негашеного вапна, що являє собою інший режим гасіння, гідратація може досягатися з допомогою більшого надлишку води відповідно до МО 97/14650. У цьому випадку отриманий гідрат містить приблизно 15-35 95 за масою вологи, коли виходить із гідратора. Через цю вологість гідратне вапно потребує стадій сушіння та роздроблення перед зберіганням і транспортуванням. Зазвичай, масове співвідношення води до негашеного вапна, використаного для квазісухої гідратації негашеного вапна, у діапазоні 0,85 і 1,2. Проте, як описано вище, це масове співвідношення може залежати від типу гідратора, типу негашеного вапна і типу використаної добавки, і з цієї причини кількість води повинна бути адаптована відповідно до цільової вологи сорбенту та виміряної вологи сорбенту.
У напівсухій гідратації негашеного вапна йдеться про будь-яку кількість води, що додається для здійснення реакції гасіння між сухою гідратацією негашеного вапна і квазісухою гідратацією негашеного вапна. Зазвичай, масове співвідношення води до негашеного вапна, використаної для гасіння негашеного вапна, у діапазоні 0,7 і 0,85. Проте, як описано вище, це масове співвідношення може залежати від типу гідратора, типу негашеного вапна і типу використаної добавки, і з цієї причини кількість води повинна бути адаптована відповідно до цільової вологи сорбенту та виміряної вологи сорбенту.
У режим гасіння "вологим шляхом" кількість доданої води знаходиться в дуже великому надлишку, порівняно з кількістю, суворо необхідною для реакції гасіння. Потім отримують вапняне молоко, тобто водну суспензію частинок гашеного вапна.
У режимі гасіння "за допомогою вапняного тіста" кількість води, використаної для реакції гасіння, є трохи нижчою, ніж кількість води, використаної для гасіння "вологим шляхом", а отриманий продукт є пастоподібним (вапнякове тісто).
Переважно, у способі виготовлення за винаходом, зазначена перша добавка забезпечується щонайменше частково у розчині або у суспензії та додається до зазначеної води, і/або зазначена перша добавка надається щонайменше частково у твердій формі та додається до зазначеного негашеного вапна.
У варіанті здійснення процесу виготовлення за винаходом зазначена перша добавка містить щонайменше 4 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, переважно щонайменше 7 Ус мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, переважно щонайменше 10 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, переважно щонайбільше 50 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, переважно щонайбільше 40 95 мас., переважно щонайбільше 3095 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації відносно загальної маси зазначеної добавки.
В контексті даного винаходу, кількості кремнію або алюмінію у першій добавці можна виміряти з допомогою наступної процедури: зразок добавки сушать при 150 7С у температурному балансі до постійної ваги, щоб визначити вологу добавки; на висушеному зразку здійснюють термогравіметричний аналіз (ТА) у діапазоні від 5 "С/хв. до 950"С у потоці азоту, що дозволяє дізнатися про інші сполуки, які залишилися при нагріванні, такі як кристалізована вода або СО»; ще на висушеному зразку з допомогою рентгенівської флуоресценції (ХКЕ) вимірюється загальний елементний кремній, алюміній, кальцій та інші можливі елементи, і результати аналізу ХЕЕ коригують з результатами ТОА, щоб врахувати у складі кристалізовану воду, якої не видно у ХКЕ, потім результати нормалізуються до 100 95 для отримання складу сухого зразка; тоді склад перераховують з метою врахування вологи, виміряної при 150 "С, щоб дізнатися елементний склад добавки.
У варіанті здійснення способу виготовлення за винаходом зазначене негашене вапно і зазначену першу добавку вміщують у попередньо приготовану суміш, що містить щонайменше 50 95 мас. негашеного вапна, переважно щонайменше 70 95 мас. негашеного вапна, переважно бо щонайменше 80905 мас. негашеного вапна, переважно щонайменше 90 90 мас. негашеного вапна, переважно щонайменше 98,5 95 мас. негашеного вапна, і щонайменше 0,7 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, переважно щонайменше 0,8 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, переважно щонайменше 0,9 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, і щонайбільше 1095 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, переважно щонайбільше 7 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, переважно щонайбільше 5 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, переважно щонайбільше
З 906 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації відносно загальної маси зазначеного попередньо приготована суміш у сухій формі.
У варіанті здійснення процесу виготовлення за винаходом та зазначена перша добавка додатково містить натрій.
У варіанті здійснення процесу виготовлення за винаходом здійснюється додаткова стадія додавання другої добавки, що містить сполуку, яка включає натрій.
Переважно, друга добавка, яка містить натрій, розчинна у воді, така як, наприклад, гідроксид натрію, карбонат натрію, гідрокарбонат натрію, нітрат натрію, фосфат натрію, персульфат натрію або ацетат натрію. Переважно, друга сполука має розчинність у воді при 20 "С, що вища або дорівнює 50 г/дм3, переважно, що вища або дорівнює 100 г/дмуУ, переважно, що вища або дорівнює 200 г/дм3, переважно, що вища або дорівнює 300 г/дмУ, переважно, що вища або дорівнює 500 г/дм3.
Переважно, у способі виготовлення за винаходом, зазначена друга добавка забезпечується щонайменше частково у розчині або у суспензії та додається до зазначеної води, і/або зазначена друга добавка надається щонайменше частково у твердій формі та додається до зазначеного негашеного вапна.
Зазначена друга добавка може додаватися у процесі перед або під час, або після стадії гасіння, тоді як зазначена перша добавка повинна додаватися перед або під час зазначеної стадії гасіння.
У варіанті здійснення процесу виготовлення за винаходом молярне співвідношення між кремнієм або алюмінієм або їхньою комбінацією і натрієм дорівнює або вище 0,4, переважно дорівнює або вище 0,5 і щонайбільше 20. Переважно, молярне співвідношення між кремнієм або алюмінієм або їхньою комбінацією і натрієм становить щонайбільше 10, переважно
Зо щонайбільше 5, більш переважно щонайбільше 2.
У варіанті здійснення процесу виготовлення за винаходом, здійснюється стадія сушіння зазначеного сорбенту на основі вапна або розподіл за крупністю зазначеного сорбенту на основі вапна, або подрібнення зазначеного або розмелювання зазначеного сорбенту, або комбінація цих стадій.
У варіанті здійснення процесу виготовлення за винаходом зазначена перша добавка являє собою гідравлічну добавку.
Переважно, у процесі за даним винаходом, час витримування негашеного вапна, що гаситься усередині гідратора, у діапазоні 5 і 45 хвилинами, переважно між 20 і 40 хвилинами, і більш переважно між 25 і 35 хвилинами.
Інші варіанти здійснення процесу відповідно до першого аспекту даного винаходу згадуються у прикладеній формулі винаходу.
Відповідно до другого аспекту даний винахід стосується попередньо приготованої суміші для процесу виробництва сорбенту, придатного для застосування у циркуляційному сухому скрубері, зазначена попередньо приготована суміш містить негашене вапно та першу добавку, яка містить: сполуку, що містить кремній, переважно вибраний з групи, яка включає силікати, силікати натрію, метасилікати, метасилікати натрію, кизельгур, діатоміт, діатомову землю, осаджений діоксид кремнію, мікрокремнезем, перліти, силікатну кислоту, золу рисового лушпиння, аморфний діоксид кремнію, силікати кальцію або їх комбінація, і/або; сполуку, що містить алюміній, переважно вибраний з групи, яка включає алюмінати, алюмінати натрію, тригідроксид алюмінію, беміт, алюмінати кальцію або їхню комбінацію, і/або; сполуку, що містить кремній і алюміній, переважно вибраний з групи, яка включає алюмосилікати, алюмосилікати натрію, зольний пил, доменний шлак, вермикулітову паперову золу або їхню комбінацію; з молярним співвідношенням між кремнієм або алюмінієм або їхньою комбінацією та кальцієм, що менше або дорівнює 0,2 і більше або дорівнює 0,02.
Як можна побачити, попередньо приготована суміш за даним винаходом надає негашене вапно і щонайменше одну добавку, яка містить кремній або алюміній або їхню комбінацію, яка буде гаситися, наприклад на місці, безпосередньо перед її використанням, наприклад, у процесі бо СО5. Попередньо приготована суміш за даним винаходом забезпечує присутність зазначеної б щонайменше однієї сполуки, яка містить кремній або алюміній, або їхню комбінацію, під час гасіння негашеного вапна, та дозволяє виготовляти сорбент, здатний надавати залишок, який має добру плинність у циркуляційному сухому скрубері (СО5) у процесі СО5, таким чином запобігаючи застряганню у трубах, каналах або інших частинах циркуляційного сухого скрубера.
Сорбент, який отримують в результаті гідратації попередньо приготованої суміші за винаходом, здатний випускати воду, яку він утримує, при низькій температурі, зазвичай при температурі циркуляційного сухого скрубера від 50 "С до 350 "С. Молярне співвідношення між кремнієм або алюмінієм або їхньою комбінацією та кальцієм, наданими до зазначеного гідратора, менше або дорівнює 0,2 і менше або дорівнює 0,02, що забезпечує добре узгодження між наявністю переваги від додавання сполуки, яка містить кремній або алюміній, або їхню комбінацію, без значного підвищення витрат матеріального виробництва.
Більше того: для установок, що включають циркуляційний сухий скрубер та гідратор на тому ж місці, може бути вигідно надавати попередньо приготовану суміш, яка містить негашене вапно і щонайменше зазначену першу добавку. Така попередньо приготована суміш може бути вміщена у гідратор для гасіння у способі виготовлення сорбенту за даним винаходом. У цьому випадку свіжий сорбент за винаходом може бути виготовлений на місці безпосередньо перед його застосуванням у процесі очищення димового газу.
У варіанті здійснення попередньо приготованої суміші за винаходом зазначена перша добавка додатково містить натрій, або вказана попередньо приготована суміш додатково містить другу добавку, що містить сполуку, яка містить натрій.
У варіанті здійснення попередньо приготована суміш за винаходом включає щонайменше 50 95 мас. негашеного вапна, переважно щонайменше 70 95 мас. негашеного вапна, переважно щонайменше 80 95 мас. негашеного вапна, переважно щонайменше 90 95 мас. негашеного вапна, переважно щонайменше 98,5 95 мас. негашеного вапна, і щонайменше 0,7 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, переважно щонайменше 0,8 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, переважно щонайменше 0,9 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, і щонайбільше 1095 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, переважно щонайбільше 7 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, переважно щонайбільше 5 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, переважно щонайбільше
Зо З 90 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації відносно загальної маси зазначеної попередньо приготованої суміші у сухій формі. Кількості кальцію, кремнію і алюмінію у попередньо приготованій суміші можна виміряти з допомогою наступної процедури: зразок попередньо приготованої суміші сушиться при 150 "С у температурному балансі до постійної маси для визначення вологи попередньо приготованої суміші; на сухому зразку попередньо приготованої суміші, здійснюється термогравіметричний аналіз (ТОА) у діапазоні від 5 "С/хв. до 950 "С у потоці азоту, що дозволяє виміряти зв'язану воду, що залишається до 350 "С, воду, що залишається від Са(ОН):, що відповідає втраті маси між 350 С і 600 С, та СО», що залишається від СасСо3, що відповідає втраті маси між 600 "С і 900 "С, втраті маси між 350-600 "С та між 600-900 "С, що дозволяє визначити відсоткові вмісти
Са(ОнН)»: і СасСо»з: відповідно; ще на сухому зразку з допомогою ХКЕ вимірюють елементний загальний кальцій (тобто кальцій у формі СаО, Са(ОН)2, СаСОз або будь-якій іншій формі), кремній, алюміній та будь- який інший елемент, результати аналізу ХКЕ коригуються за результатами ТОА, щоб врахувати у складі загальну воду, і результати нормалізуються до 100 95, щоб отримати склад сухої попередньо приготованої суміші.
У варіанті здійснення попередньо приготованої суміші за даним винаходом молярне співвідношення між кремнієм або алюмінієм або їх комбінацією та натрієм становить щонайменше 0,4, переважно щонайменше 0,5 і щонайбільше 20.
Переважно, молярне співвідношення між кремнієм або алюмінієм або їх комбінацією та натрієм становить щонайбільше 10, переважно щонайбільше 5, більш переважно щонайбільше 2.
Інші варіанти здійснення попередньо приготованої суміші відповідно до другого аспекту даного винаходу згадуються у доданій формулі винаходу.
Відповідно до третього аспекту даного винаходу сорбент, придатний для застосування у циркуляційному сухому скрубері, містить щонайменше 5095 мас. Са(ОН)», переважно щонайменше 70 9о мас. Са(ОН)», щонайменше 80 95 мас. Са(ОН)г», щонайменше 90 95 мас.
Са(ОнН)», щонайменше 95 95 мас. Са(ОН)», і щонайменше 0,5 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації переважно щонайменше 0,695 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, переважно щонайменше 0,7 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, 60 переважно щонайменше 0,8 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, і щонайбільше
895 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, переважно щонайбільше 5 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, переважно щонайбільше З 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, переважно щонайбільше 2 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації вираженого під його елементною формою, відносно загальної маси зазначеного сорбенту у сухій формі. Зазначений сорбент за даним винаходом додатково характеризується тим, що він містить 1-12 9о мас. зв'язаної води, переважно щонайменше 1,2 Фо мас., більш переважно щонайменше 1,595 мас. більш переважно щонайменше 2 95 мас., переважно 10 95 мас. або менше, відносно загальної маси зазначеного сорбенту у сухій формі і сорбенту за винаходом, щонайменше 1 95 мол. кальцію ані у формі Са(ОН)», ані СасСо», ані
СаО, переважно щонайменше 2 95 мол. кальцію ані у формі Са(ОН)»:, ані СасСо», ані Сас, переважно щонайменше 2,595 мол. кальцію ані у формі Са(ОН)г, ані СасСоО»з, ані Сао, переважно щонайменше 395 мол. кальцію ані у формі Са(ОН)», ані СасСоО»з, ані Сао, і щонайбільше 4095 мол. кальцію ані у формі Са(ОН):, ані СасСоО»з, ані СаО, переважно щонайбільше 2595 мол. кальцію ані у формі Са(ОН)г, ані СаСОз, ані СаО, переважно щонайбільше 1595 мол. кальцію ані у формі Са(ОН)», ані СаСОз, ані СаО, переважно щонайбільше 6 95 мол. кальцію ані у формі Са(ОН)», ані СасСо», ані СаО.
Переважно, молярне співвідношення між кремнієм або алюмінієм або їхньою комбінацією та кальцієм становить щонайменше 0,02 і щонайбільше 0,2.
Кількості кальцію, кремнію і алюмінію у сорбенті можна виміряти на зразку за тією ж процедурою, як описано раніше, для вимірювання складу попередньо приготованої суміші.
Зв'язана вода може вимірюватися з допомогою термогравіметричного аналізу, шляхом введення у піч або випалювальну піч зразка сорбенту за даним винаходом, який спочатку висушується до постійної маси при 150 "С для видалення вологи, а потім нагрівається до 350 "С до постійної маси для видалення зв'язаної води, зазвичай у діапазоні температур 5 "С/хв. у потоці азоту. Втрата маси сухого зразка (тобто між 150 і 350 "С) пов'язана із відсотковим вмістом зв'язаної води у зразку.
Кількість кальцію, який не знаходиться у формі Са(ОН)», ані СасСо», ані Сас, обчислюється з допомогою вимірювання загальної кількості кальцію з допомогою аналізу ХКЕ елементного кальцію на зразку сорбенту, як описано вище, і з допомогою віднімання від загальної кількості
Зо кальцію кількості Са(ОН)»2 і кількості СаСОз, виміряних з допомогою термогравіметричного аналізу (ТОА) зразка, щоб отримати кількість Са(ОН)» шляхом вимірювання втрати маси під час поетапного нагрівання при температурі від 350 С до 600 "С, та кількості СаСОз шляхом вимірювання втрати маси під час поетапного нагрівання при температурі від 600 "С до 900 "с.
Передбачається, що кількість Сао незначна.
У варіанті здійснення, сорбент за даним винаходом додатково містить щонайменше 0,1 95 мас. натрію, вираженого у його еквівалентній формі оксиду МагО, переважно щонайменше 0,3 95 мас. натрію, вираженого у його еквівалентній формі оксиду Маг?О, переважно щонайменше 0,595 мас. натрію, вираженого у його еквівалентній формі оксиду Маго, переважно щонайменше 0,7 95 мас. натрію, вираженого у його еквівалентній формі оксиду
МагО, переважно щонайбільше 15 95 мас. натрію, вираженого у його еквівалентній формі оксиду
МагО, переважно щонайбільше 7 95 мас. натрію, вираженого у його еквівалентній формі оксиду
МагО, переважно щонайбільше 5 95 мас. натрію, вираженого у його еквівалентній формі оксиду
МагО, переважно щонайбільше 2 95 мас. натрію, вираженого у його еквівалентній формі оксиду
МагоО відносно загальної маси зазначеного сорбенту у сухій формі.
У варіанті здійснення сорбенту за винаходом молярне співвідношення між кремнієм або алюмінієм або їхньою комбінацією і натрієм становить щонайменше 0,4, переважно щонайменше 0,5 і щонайбільше 20. Переважно, молярне співвідношення між кремнієм або алюмінієм або їхньою комбінацією і натрієм становить щонайбільше 10, переважно щонайбільше 5, більш переважно щонайбільше 2.
Переважно, сорбент за даним винаходом, коли він містить натрій, має питому площу поверхні за ВЕТ, що становить щонайменше 3 м"/г і щонайбільше 25 м?/г, виміряна з допомогою манометрії з адсорбцією азоту після дегазації у вакуумі при 190 "С впродовж щонайменше 2 годин, і обчислена відповідно до багатоточкового методу ВЕТ, як описано у стандарті ІБО 9277/2010Е.
Переважно, сорбент за даним винаходом, коли він містить натрій, має загальний об'єм пор за БДХ щонайменше 0,01 см3/г і щонайбільше 0,15 см3/г, визначений з допомогою манометрії з адсорбцією азоту після дегазації у вакуумі при 190 С впродовж щонайменше 2 годин, і обчислений відповідно до багатоточкового методу БДХ, як описано у стандарті ІБО 9277/2010Е.
В іншому варіанті здійснення сорбенту за даним винаходом, середній розмір частинок до 60 коливається між З і 20 мкм, в іншому варіанті здійснення - між 5 і 20 мкм. Позначення ах означає розподіл частинок за розмірами зразка частинок, де х 96 частинок мають розмір під певне значення, виражене у мкм. Розподіл частинок за розмірами можна виміряти з допомогою лазерної гранулометрії зразка у метанолі після сонікації.
В іншому варіанті здійснення сорбенту за даним винаходом розмір частинок део коливається від 12 мкм і 1 мм, переважно від 12 мкм до 100 мкм, в іншому варіанті здійснення - від 15 мкм до 100 мкм, коли вимірюється після сонікації.
Інші варіанти здійснення сорбенту відповідно до третього аспекту даного винаходу згадуються у доданій формулі винаходу.
Відповідно до четвертого аспекту даний винахід стосується застосування сорбенту, такого як розкритий у даному документі або отриманий, виходячи зі способу виготовлення сорбенту за даним винаходом у циркуляційному сухому скрубері, для процесу очищення димового газу.
Інші застосування відповідно до четвертого аспекту даного винаходу згадуються в описі та у доданій формулі винаходу.
Відповідно до п'ятого аспекту даний винахід стосується процесу очищення димового газу із застосуванням циркуляційного сухого скрубера, що характеризується тим, що він включає стадію рециркуляцію сорбенту, такого як розкритий у даному документі або отриманий на основі способу виготовлення сорбенту за даним винаходом, у зазначений циркуляційний сухий скрубер.
У процесі очищення димового газу із застосуванням циркуляційного сухого скрубера частинки сорбенту будуть входити в контакт з димовим газом та утворювати суспензію частинок сорбенту, які прореагували, частинок сорбенту, які не прореагували, та, в кінцевому результаті, інших побічних продуктів. Суспензія фільтрується з допомогою пристрою уловлювання частинок. Димовий газ, що зменшується у забруднювальних речовинах, спрямовується до витяжної труби, тоді як залишки К, утворені частинками сорбенту, які прореагували, частинки сорбенту, які не прореагували, і, в кінцевому результаті, іншими побічними продуктами, переспрямовуються і рециклюють у пристрої СОЗ впродовж іншого циклу. Зазначені залишки можуть бути рециркульованими і рециклювати кілька разів. Певний свіжий сорбент також може вводитися у будь-який час до установки СО5. Щоб реактивувати сорбент, який вступив у реакцію, додають воду.
Зо Із сорбентом за даним винаходом, передбачено додавання води до зазначених залишків, які циркулюють у циркуляційному сухому скрубері (СО5), такі, щоб мали вміст води відносно сухої маси залишків щонайменше 595 мас., переважно щонайменше 795 мас., переважно щонайменше 10 95 мас., переважно щонайменше 12 95 мас., переважно щонайменше 15 95 мас.
З урахуванням співвідношення між оксидом сірки і НСІ у димовому газі, що очищується у циркуляційному сухому скрубері, кількість води, доданої до залишків, які циркулюють у циркуляційному сухому скрубері, може бути адаптована.
Для співвідношень оксиду сірки відносно НОСІ, що вищі 20, кількість НОСІ, як правило, низька, і можна додавати воду до залишків, які циркулюють у циркуляційному сухому скрубері, так щоб мати вміст води відносно сухої маси, який може піднятися до щонайбільше 20 95 мас., без ризику засмічення залишків у циркуляційному сухому скрубері.
Для співвідношень діоксиду сірки відносно НСІЇ, що менші ніж 20, кількість НСІ, як правило, вважається високою і може спричинити проблеми через засмічення залишків у циркуляційному сухому скрубері. Тому для таких співвідношень між оксидом сірки і НСІ, що менші ніж 20, вода на залишках, які циркулюють у циркуляційному сухому скрубері, може бути такою, що вміст води відносно сухої маси залишків становить лише щонайменше 2 95 мас.
У варіанті здійснення процес очищення димового газу за винаходом включає стадію введення у зазначений циркуляційний сухий скрубер сорбенту за даним винаходом або отриманого з процесу виробництва, так як розкрито у даному документі.
Інші варіанти здійснення процесу відповідно до п'ятого аспекту даного винаходу згадуються у доданій формулі винаходу
У шостому аспекті даний винахід стосується застосування попередньо приготованої суміші, такої як розкрита у даному документі, у процесі очищення димового газу, де попередньо приготована суміш гаситься у гідраторі вгору за потоком циркуляційного сухого скрубера.
Інші застосування відповідно до шостого аспекту даного винаходу згадуються у доданій формулі винаходу.
Інші характеристики та переваги даного винаходу будуть отримані з необмежувального наступного опису та шляхом посилання на креслення та приклади.
Короткий опис креслень
Фігура 1 показує варіант установки циркуляційного сухого скрубера, зображений на схемі, 60 що використовується у процесі очищення димового газу за даним винаходом.
Фігура 2 показує альтернативний варіант установки циркуляційного сухого скрубера, зображений на схемі, що використовується у процесі очищення димового газу за даним винаходом.
Фігура З показує дифрактограму ХКО зразка сорбенту відповідно до прикладу 4 даного винаходу.
Фігура 4 показує дифрактограму ХКО зразка метасилікату у тих самих умовах вимірювання, що й для зразка сорбенту за прикладом 4 відповідно до вимірювання ХЕ фігури 3.
Фігура 5а представляє картографування частинок 5і зі зразка сорбенту відповідно до варіанта здійснення винаходу. Фігура 505 представляє картографування частинок кальцію з того жзразка.
Фігура 6 представляє термогравіметричний аналіз (ТОА) відсоткового вмісту втрати маси трьох зразків сорбенту за даним винаходом і гідратного вапна, як порівняльного зразка, з урахуванням температури.
Фігура 7 показує дві криві співвідношення вмісту 502 в очищуваному потоці газу у пілотній установці СО відносно вмісту 50», початково введеного у потік синтетичного газу, з урахуванням молярного співвідношення кальцію у будь-якій формі відносно сірки.
Фігура 8 представляє зміну температури у верхній частині реактора з урахуванням часу для сорбенту за даним винаходом і для гідратного вапна, як порівняльного зразка.
Фіг. 9 представляє дифрактограму ХКО зразка сорбенту відповідно до прикладу 9 даного винаходу.
Фіг. 10 представляє схематичне зображення пілотної установки СО5, в якій піддаються випробуванню зразки за винаходом.
На кресленнях однакові посилальні позиції були присвоєні одному й тому ж або аналогічному елементу.
Опис винаходу
Фігура 1 показує варіант здійснення, зображений на схемі, циркуляційного сухого скрубера для очищення димового газу. Установка циркуляційного сухого скрубера 100 (також згадується як циркуляційний сухий скрубер або установка СО5) включає петлю, через яку циркулюють залишки і димовий газ, зазначена петля передбачає:
Зо реактор 102, який включає: вхідний отвір для димового газу 102а; вихідний отвір для очищеного димового газу і залишків 102с; та вхідний отвір для залишків 1026; пристрій уловлювання частинок 103, який включає: вхідний отвір для очищуваного димового газу і залишків 10За, з'єднаний з допомогою першого каналу 201 із зазначеним вихідним отвором для очищеного димового газу і залишків 102с зазначеного реактора 102; вихідний отвір для залишків 1036 з'єднаний з допомогою другого каналу 202 із зазначеним вхідним отвором для залишків 10160 зазначеного реактора 102; вихідний отвір для очищеного димового газу 103с з'єднаний з витяжною трубою 104; засоби для сепарації (не показані) між зоною для вміщення суспензії очищуваного димового газу і залишків та вихідним отвором для очищеного димового газу 103с, зазначена зона знаходиться у зв'язку із зазначеним вхідним отвором для очищуваного димового газу і залишків 103 та другим вихідним отвором для залишків 10350. Засоби для сепарації розділяють суспензію очищуваного газу і залишків в очищуваному газі, в якому вичерпуються залишки, і залишках, щоб дозволити пристрою уловлювання частинок відфільтровувати очищуваний газ із залишків та вхідний отвір для свіжого сорбенту 101а, що може бути розташований у будь-якому місці на петлі, утвореній реактором 102, перший канал 201, зона пристрою уловлювання частинок 103 і другий канал 202.
В необмежувальному варіанті здійснення за Фіг. 1 вхідний отвір для свіжого сорбенту 101а розташований на реакторі 102.
У процесі очищення димового газу, використовуючи такий циркуляційний сухий скрубер, свіжий сорбент Е5 вводиться у зазначену петлю, димовий газ ЕС, який містить забруднювальні речовини, протікає через реактор 102, входячи через зазначений вхідний отвір для димового газу 102а, так щоб утворювати суспензію залишків у зазначеному димовому газі. Залишки Є включають частинки сорбенту, які прореагували, частинки сорбенту, які не прореагували, і, в кінцевому результаті, інші побічні продукти. Зазначена суспензія ТЕС-К фільтрується з допомогою засобів для сепарації зазначеного пристрою уловлювання частинок 103, з якого бо зазначені димові гази, в яких вичерпуються забруднювальні речовини ТЕС, спрямовуються до зазначеної витяжної труби 104, тоді як залишки К переспрямовуються і рециклюють до зазначеного реактора 102 впродовж іншого циклу. Зазначені залишки можуть бути рециркульовані і рециклювати кілька разів. Також через вхідний отвір для свіжого сорбенту 101а в установку СОЗ у будь-який час може бути введений певний свіжий сорбент.
Фігура 2 показує варіант здійснення, зображений на схемі, іншого варіанта циркуляційного сухого скрубера для очищення димового газу, який додатково містить зону змішування 101.
Наприклад, установка циркуляційного сухого скрубера 100 (також згадується як циркуляційний сухий скрубер) може включати: зону змішування 101, яка включає: вхідний отвір для свіжого сорбенту 101а; перший вхідний отвір для залишків 1016; і перший вихідний отвір для залишків 101с; реактор 102, який включає: вхідний отвір для димового газу 102а; другий вхідний отвір для залишків 10265, з'єднаний з допомогою першого каналу 301 із зазначеним першим вихідним отвором для залишків 101с зони змішування; і вихідний отвір для очищеного димового газу і залишків 102с; та пристрій уловлювання частинок 103, який включає: вхідний отвір для очищуваного димового газу і залишків 10За, з'єднаний з допомогою другого каналу 302 із зазначеним вихідним отвором для очищеного димового газу і залишків 102с зазначеного реактора 102, другий вихідний отвір для залишків 1036, з'єднаний з допомогою третього каналу 303 із зазначеним першим вхідним отвором для залишків 1016 зони змішування; і вихідний отвір для очищеного димового газу 103с, з'єднаний з витяжною трубою 104; засоби для сепарації (не показані) між зоною для вміщення суспензії очищуваного димового газу і залишків та вихідним отвором для очищеного димового газу 103с, зазначена зона знаходиться у зв'язку із зазначеним вхідним отвором для очищуваного димового газу і залишків 103За і другим вихідним отвором для залишків 10350. Засоби для сепарації розділяють суспензію очищуваного газу і залишків в очищуваному газі, в якому вичерпуються залишки, і залишках,
Зо щоб дозволити пристрою уловлювання частинок відфільтровувати очищуваний газ із залишків.
У цьому варіанті установки СО5 зона змішування 101, перший канал 301, реактор 102, другий канал 302, зона для вміщення суспензії очищуваного димового газу і залишків пристрою уловлювання частинок 103 і третій канал 303 утворюють петлю, через яку залишки можуть бути рециркульовані та рециклювати кілька разів. Також у будь-який час через вхідний отвір для свіжого сорбенту 101а в установці СО5 може вводитися певний свіжий сорбент.
У процесі очищення димового газу, використовуючи такий циркуляційний сухий скрубер, свіжий сорбент Е5 вводиться до зони змішування 101 зазначеного сорбенту. Свіжий сорбент Е5 може змішуватися із залишками уже присутнього у петлі, а тоді - надсилатися до зазначеного реактора 102. Димовий газ ЕС, який містить забруднювальні речовини, протікає через реактор 102, входячи з допомогою зазначеного вхідного отвору для димового газу 102а, так щоб утворювати суспензію залишків у зазначеному димовому газі. Залишки К включають частинки сорбенту, які прореагували, частинки сорбенту, які не прореагували, і, в кінцевому результаті, інші побічні продукти. Зазначена суспензія ТЕС-К фільтрується з допомогою засобів для сепарації зазначеного пристрою уловлювання частинок 103, з якого зазначені димові гази, в яких вичерпуються забруднювальні речовини ТЕС, спрямовуються до зазначеної витяжної труби 104, тоді як зазначені залишки ЕК переспрямовуються до зазначеної зони змішування 101, щоб рециклюватися та знову вводитися у реактор впродовж іншого циклу. Як правило, швидкість введення сорбенту і залишків пристосовується з урахуванням розміру пристрою СО5 та потоку димового газу, який має бути очищений, та кількості забруднювальних речовин, які мають бути видалені із димового газу. Два важливі фактори для визначення операції процесу
Со5: нормалізоване стехіометричне співвідношення (М5К) між введеним свіжим сорбентом та
ЗО» і НСІ, що містяться у димовому газі, і визначається з допомогою рівняння МК - (Са/М"Р), де Са - це число молів Са(ОН): зазначеного свіжого сорбенту, введеного у реактор,
Р.- число молів забруднювальної речовини із зазначеного димового газу, а
М - це стехіометричне число молів забруднювальних речовин, які можуть реагувати з
Са(ОнН)» відповідно до теоретичної хімічної реакції щоб повністю перетворити один моль
Са(он)»; попередньо визначений коефіцієнт вторинного використання, визначений з допомогою 60 співвідношення швидкості введення залишків до швидкості введення свіжого сорбенту.
У процесі очищення димового газу із застосуванням циркуляційного сухого скрубера за даним винаходом свіжий сорбент, що вводиться в установку СО5, являє собою сорбент на основі вапна, що характеризується тим, що він містить щонайменше 50 95 мас. Са(ОН)», переважно щонайменше 70 95 мас. Са(ОН)г, щонайменше 80 95 мас. Са(ОН):, щонайменше 90 95 мас. Са(ОН)», щонайменше 95 95 мас. Са(ОН):, і щонайменше 0,5 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, переважно щонайменше 0,6 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації переважно щонайменше 0,795 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, переважно щонайменше 0,8 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, і щонайбільше 8 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, переважно щонайбільше 595 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, переважно щонайбільше 395 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, переважно щонайбільше 2 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, а також 1-12 95 мас. зв'язаної води, переважно щонайменше 1,2 95 мас., більш переважно щонайменше 1,5 95 мас., більш переважно щонайменше 2 95 мас., переважно 10 95 мас. або менше відносно загальної маси зазначеного сорбенту у сухій формі.
Зазначений сорбент містить 1-40 95 мол. кальцію, який не є ані у формі Са(ОН)», ані СасСо», ані
Сад.
Кількості кремнію або алюмінію у сорбенті можуть вимірюватися з допомогою ХЕЕ, так як описано у даному документі вище.
Способи вимірювання загального вмісту кальцію у сорбенті, кількості Са(ОН)»: у сорбенті та визначення у сорбенті 95 мол. кальцію, який не є ані у формі Са(ОН)», ані СасСо», ані Сас, були представлені у даному документі вище.
У зазначеному сорбенті молярне співвідношення між кремнієм або алюмінієм, або їхньою комбінацією, та кальцієм становить щонайменше 0,02 і щонайбільше 0,2.
Сорбент за даним винаходом здатний забезпечувати залишок, який має добру плинність у процесі СО5, таким чином запобігаючи застряганню у трубах, каналах або інших частинах циркуляційного сухого скрубера. Сорбент за винаходом здатний випускати його воду при низькій температурі, зазвичай при температурі циркуляційного сухого скрубера між 50 С і 350 76.
Зазначений сорбент отримують з допомогою способу виробництва за винаходом, який включає стадії: надання негашеного вапна і води у гідратор; гасіння зазначеного негашеного вапна "невологим шляхом" у гідраторі: збирання сорбенту на основі вапна на виході гідратора.
Зазначений спосіб виробництва характеризується тим, що він додатково містить стадію додавання щонайменше першої добавки, яка містить: сполуку, що містить кремній, вибраний з групи, яка включає силікати, силікати натрію, метасилікати, метасилікати натрію, розчинне скло, кизельгур, діатоміт, діатомову землю, осаджений діоксид кремнію, мікрокремнезем, перліти, силікатну кислоту, аморфний діоксид кремнію, силікати кальцію або їхню комбінацію і/або; сполуку, що містить алюміній, вибраний з групи, яка включає алюмінати, золу рисового лушпиння, алюмінати натрію, тригідроксид алюмінію, беміт, алюмінати кальцію або їх комбінація і/або; сполуку, що містить кремній і алюміній, вибрані з групи, яка включає алюмосилікати, алюмосилікати натрію, зольний пил, доменний шлак, вермикуліт, паперовий попіл або їхню комбінацію; до або під час зазначеної стадії гасіння з молярним співвідношенням між кремнієм або алюмінієм, або їхньою комбінацією, і кальцієм щонайменше 0,02 і щонайбільше 0,2.
Зазначена перша добавка може бути гідравлічною добавкою.
Дуже важливо, щоб зазначена стадія гасіння здійснювалася "невологим шляхом", як розкрито у даному документі вище.
Переважно, у способі виготовлення сорбенту за винаходом зазначена перша добавка може надаватися щонайменше частково у розчин або у суспензію у зазначеній воду, яка використовується для стадії гасіння, і/або зазначена перша добавка може надаватися щонайменше частково у твердій формі і додається до зазначеного негашеного вапна.
Переважно, у способі виготовлення сорбенту за винаходом зазначена перша добавка включає щонайменше 4 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхню комбінацію, відносно загальної маси зазначеної першої добавки. Кількості кремнію або алюмінію у зазначеній першій добавці можуть вимірюватися з допомогою ХЕ, як описано у даному документі вище.
Для установок, які включають циркуляційний сухий скрубер і гідратор на тій же стороні, бо може бути вигідно надавати попередньо приготовану суміш, яка містить негашене вапно і щонайменше зазначену першу добавку з молярним співвідношенням між кремнієм або алюмінієм, або їхньою комбінацією, і кальцієм щонайменше 0,02 і щонайбільше 0,2.
Така попередньо приготована суміш може бути вміщена у гідратор для гасіння у способі виготовлення сорбенту за даним винаходом. У цьому випадку свіжий сорбент за винаходом може виготовлятися на місці безпосередньо перед його застосуванням у процесі очищення димового газу.
Попередньо приготована суміш може вводиться у гідратор, наприклад у одноступінчатий гідратор, і гідруватися водою із кількістю води, що призводить до утворення вологи сирого гідрату, яка коливається між 0,5 і 35 95 мас., переважно щонайменше 5 95 мас. і найбільш переважно щонайменше 10 95 мас., особливо щонайбільше 25 95 мас. і найбільш переважно щонайбільше 15 95 мас. відносно загальної маси зазначеного сирого гідрату. Співвідношення вода/тверда речовина може змінюватися, залежно від цільової вологи сорбенту на вихідному отворі гідратора.
Переважно, зазначена попередньо приготована суміш містить щонайменше 50 95 мас. негашеного вапна, переважно щонайменше 70 95 мас. негашеного вапна, більш переважно щонайменше 80 95 мас. негашеного вапна, переважно більше ніж 85 95, переважно більше ніж 90 95 негашеного вапна і щонайменше 0,7 95 мас. і щонайбільше 10 95 мас. кремнію, алюмінію, або їхньої комбінації, відносно загальної маси зазначеної попередньо приготованої суміші у сухій формі.
Кількості кремнію або алюмінію у попередньо приготованій суміші можуть вимірюватися з допомогою ХЕ, як описано у даному документі вище.
Для установок, які включають циркуляційний сухий скрубер без будь-якого гідратора на тій же стороні, сорбент за даним винаходом виготовляється на іншій стороні відповідно до способу виробництва за даним винаходом, і надається, наприклад, як готовий до використання сорбент для застосування у процесі очищення димових газів за винаходом.
Сирий сорбент на основі вапна, що виходить із гідратора, необов'язково може бути деагломерований і/або розмелений, і/або висушений перед використанням у циркуляційному сухому скрубері (який також називається установка СО5). Деагломерація може бути здійснена з використанням млину для подрібнення м'яких матеріалів, зазвичай, дробарка-дезінтегратор, що використовується лише як дробарка у цьому випадку, а не для сушіння сорбенту. Сорбент за даним винаходом також необов'язково можна класифікувати з допомогою повітряного класифікатора.
Велика фракція з повітряного класифікатора може бути або відокремлена і покращена, незалежно від тонкої фракції, або перемелена і змішана з тонкою фракцією.
Може проводитися певне сушіння упродовж стадій деагломерації та класифікації, тоді як певні відсоткові вмісти вологи можуть втрачатися.
Отже, кінцевий продукт (сорбент) має вміст вологи між 0,5 і 2595 мас., переважно щонайменше 5 95 мас. і найбільш переважно щонайменше 10 95 мас., особливо щонайбільше 20 95 мас. і найбільш переважно щонайбільше 15 95 мас. відносно загальної маси зазначеного сорбенту. Вміст вологи визначається шляхом вимірювання зразка кінцевого продукту при 150 "С у температурному балансі до постійної маси.
У способі виготовлення сорбенту молярне співвідношення між кремнієм або алюмінієм, або їхньою комбінацією, відносно кальцію змінюється від 0,02 до 0,2, переважно між 0,02 їі 0,10, і найбільш переважно між 0,02 і 0,05. Такі співвідношення забезпечують добре узгодження між наявністю переваги від додавання зазначеної першої добавки без надмірного збільшення витрат на матеріальне виробництво. Із цільового молярного співвідношення між кремнієм, алюмінієм або їхньою комбінацією та кальцієм у сорбенті може бути обчислена кількість першої добавки, яка має бути змішана із негашеним вапном.
Залежно від молярного співвідношення між кремнієм або алюмінієм, або їхньою комбінацією, та кальцієм, що використовується у способі виготовлення сорбенту, і залежно від першої добавки, сорбент може містити: щонайменше 50 9о мас. Са(ОН)г, переважно щонайменше 55 9о мас. і переважно 92 95 мас. або менше, більш переважно 90 95 мас. або менше Са(ОН)», визначеного з допомогою ТОА, між 350 С і 600 "С з діапазоном температур 5 "С/хв. у потоці азоту, як описано у даному документі вище; щонайменше 1 95 мас., проте щонайбільше 10 95 мас., переважно 8 95 або менше, більш переважно 5 95 або менше кремнію, алюмінію або їхньої комбінації, відносно загальної маси зазначеного сорбенту, визначеної з допомогою ХЕ, як описано у даному документі вище; певну кількість кальцію, який не є ані у формі Са(ОнН)», ані СасСо», кількість якого, виражена бо за замовчуванням його еквівалентною формою оксиду Сас, змінюється між 1-40 95 мол. та обчислюється за формулою: (мол. загальний Са - мол. Са(ОН)» - мол. СаСоО»з) х 100 /мол. загальний Са, де мол. загальний Са вимірюється з допомогою ХЕКЕ на сухому зразку при 15070 до постійної маси, мол. Са(ОН)»: вимірюється з допомогою ТОА між 350 "С і 600 "С з діапазоном температур 5 "С/хв. у потоці азоту, а мол. СаСОз вимірюється з допомогою ТОА від 600 "С до 900 "С з діапазоном температур 5 "С/хв. у потоці азоту; щонайменше 1 95 мас. зв'язаної води, переважно щонайменше 1,2 95 мас., більш переважно щонайменше 1,5 95 мас. більш переважно щонайменше 2 95 мас., переважно 10 95 мас. або менше, така зв'язана вода виділяється зазвичай при температурі від 150 "С до 350 "С відносно загальної маси зазначеного сорбенту у сухій формі.
Рештою є СаСоОз або іншими домішками.
Відсотковий вміст Са, який не є ані у формі Са(ОН)», ані СасСо», збільшується з початковим молярним співвідношенням між кремнієм або алюмінієм, або їхньою комбінацією, та кальцієм, що використовується у процесі виробництва, наприклад у присутності силікату або метасилікату, або алюмінату, або їх комбінації.
Залежно від використаних умов, таких як час гідратації, кількість води, наданої на стадії гасіння, походження негашеного вапна, склад першої добавки, певна сполука, яка не прореагувала, яка містить кремній або алюміній, або їхню комбінацію, і певні проміжні продукти реакції можуть залишитися у кінцевому продукті сорбенту.
Сорбент має переважно до від З до 20 мкм, в іншому варіанті здійснення від 5 до 20 мкм, та део від 12 до 100 мкм, в іншому варіанті здійснення від 15 до 100 мкм (коли вимірюється з допомогою сонікації).
Сорбент, отриманий з допомогою способу виробництва за винаходом, може містити великі м'які агломерати, які можуть розбиватися з допомогою сонікації.
Сорбент за даним винаходом забезпечує залишок у процесі СО5, що представляє властивості доброї плинності.
Отже, наявність 5і або АЇ, або їх комбінації, у сорбенті може забезпечувати добру плинність навіть із високою вологістю, що також називається водою, яка міститься у ньому, наприклад більше ніж 10 95 мас. у залишку, що циркулює в циркуляційному сухому скрубері відносно загальної маси зазначеного сорбенту у сухій формі.
У варіанті здійснення сорбент додатково містить щонайменше 0,1, переважно щонайменше 0,3-15 95 мас. натрію, вираженого у його еквівалентній формі оксиду МагО, відносно загальної маси зазначеного сорбенту у сухій формі.
Переважно, у сорбенті молярне співвідношення між кремнієм або алюмінієм, або їхньою комбінацією, і натрієм становить щонайменше 0,4, переважно щонайменше 0,5 і щонайбільше 20,
Такий сорбент може бути виготовлений на основі способу виробництва, як представлено вище, і в якому спосіб додатково включає стадію додавання щонайменше зазначеної першої добавки до або під час зазначеної стадії гасіння з молярним співвідношенням між кремнієм або алюмінієм, або їхньою комбінацією, і кальцієм, яке становить щонайменше 0,02 і щонайбільше 0,2, і в якому зазначена перша добавка додатково містить натрій.
Як альтернатива, такий сорбент може бути виготовлений на основі способу виробництва, як представлено вище, і де спосіб додатково включає стадію додавання щонайменше зазначеної першої добавки до або під час зазначеної стадії гасіння з молярним співвідношенням між кремнієм або алюмінієм, або їхньою комбінацією, і кальцієм, що становить щонайменше 0,02 і щонайбільше 0,2, і другої добавки, яка містить натрій. Коли у способі додається друга добавка, яка містить сполуку, що містить натрій, така друга сполука, що містить натрій, може додаватися до або під час стадії гасіння, але також після стадії гасіння на додатковій стадії змішування.
Переважно, зазначена друга добавка, яка містить натрій, є водорозчинною і може бути вибрана серед гідроксиду натрію, карбонату натрію, гідрокарбонату натрію, нітрату натрію, фосфату натрію, персульфату натрію або ацетату натрію. Переважно, друга добавка має розчинність при 20 "С у воді, що більша або дорівнює 50 г/дм7, переважно більша або дорівнює 100 г/дму, переважно більша або дорівнює 200 г/дм7, переважно більша або дорівнює 300 г/дм3, переважно більша або дорівнює 500 г/дм3.
Переважно, зазначена друга добавка, яка містить натрій, може надаватися щонайменше частково у розчин або у суспензію і додаватися до зазначеної води, і/або зазначена друга сполука, що містить натрій, може надаватися щонайменше у твердій формі і додаватися до зазначеного негашеного вапна.
Переважно, молярне співвідношення між кремнієм або алюмінієм, або їхньою комбінацією, і натрієм становить більше 0,5 і щонайбільше 20.
З урахуванням молярного співвідношення між кремнієм або алюмінієм, або їхньою комбінацією, та кальцієм, використаним способі виробництва, та з урахуванням молярного співвідношення між кремнієм або алюмінієм, або їхньою комбінацією, та натрієм, використаним у способі, сорбент може містити: щонайменше 50 9о мас. Са(ОН)г, переважно щонайменше 55 9о мас. і переважно 92 95 мас. або менше, більш переважно 9095 мас. або менше Са(ОН)», визначеним з допомогою термогравіметричного аналізу між 350 "С і 600 "С у діапазоні температур 5 "С/хв. у потоці азоту; щонайменше 1 95 мас., проте щонайбільше 10 95 мас., переважно 8 95 або менше, більш переважно 5 95 або менше кремнію, алюмінію або їхньої комбінації, відносно загальної маси зазначеного сорбенту у сухій формі, визначеного з допомогою ХКЕ, як описано у даному документі вище; щонайменше 0,395 мас. і 1595 мас. або менше натрію, вираженого у МагО відносно загальної маси зазначеного сорбенту у сухій формі і визначеного з допомогою ХК, як описано у даному документі вище; певну кількість кальцію, який не є ані у формі Са(ОН):, ані СасСоО», кількість якого, вираженого за замовчуванням у його еквівалентній формі оксиду Сао, змінюється між 1-40 95 мол. і визначається, як розкрито у даному документі вище; 1 95 мас. зв'язаної води, переважно щонайменше 1,2 95 мас., більш переважно щонайменше 1,5 95 мас., переважно 10 95 або менше, така зв'язана вода випускається зазвичай між 150 "С і 350 "С відносно загальної маси зазначеного сорбенту у сухій формі.
Інше є СаСОз або іншими домішками.
Сорбент, який містить зазначену першу добавку та натрій у зазначеній першій добавці або у другій добавці, відповідно до варіанта здійснення винаходу має питому площа поверхні, обчислену відповідно до способу ВЕТ, як зазначалося раніше, що у діапазоні З і 25 ме/г, та загальний об'єм пор, обчислений відповідно до способу БДХ, що змінюється між 0,01 ї 0,15 см/г.
Сорбент має переважно до від З до 20 мкм, у варіанті здійснення від 5 до 20 мкм, та доо від 12 до 100 мкм, в іншому варіанті здійснення від 15 до 100 мкм (коли вимірюється після сонікації).
Зо Сорбент, отриманий з допомогою способу виробництва за винаходом, може містити великі м'які агломерати, які можуть розбиватися з допомогою сонікації.
У необмежувальному прикладі способу виробництва сорбенту за даним винаходом використовується перша добавка, яка містить кремній та натрій, а саме - пентагідратований метасилікат натрію Ма5іОз.5НгО, що відповідає 28 95 мас. 5іО», 29 95 мас. МагО і 43 95 води.
Може використовуватися інший метасилікат натрію за формулою Маг5іОз-пНегО, де п:-0, 5 або 9.
В іншому необмежувальному прикладі способу виробництва сорбенту за винаходом використовується перша добавка, яка містить кремній та натрій, а саме - розчинне скло. Є переважними дві композиції розчинного скла і вони включають натрій та кремній, виражені в еквівалентних МагО і 5іОг відповідно. Перша переважна композиція розчинного скла включає 29,7 Чо мас. БІО», 15,3 9о мас. МагО і 55 95 мас. НгО. Друга переважна розчинного скла включає 27,6 95 мас. 5іО», 8,495 мас. МагО і 64 95 мас. НгО. Розчинне скло має загальну формулу
Маго.х5іОг2--Н2О з х-1,6-3,5, а вміст води зазвичай у діапазоні 50-70 95 мас., більш переважно 53-66 95 мас.
У попередньо приготованій суміші переважно надаються тверді силікати натрію і мають загальну формулу МагО, хвіО»пНгО з х-:2-3,5 і вміст кристалізованої води у діапазоні 0-20 95.
Для установок, які містять циркуляційний сухий скрубер і гідратор на тій же стороні, може бути вигідно надавати попередньо приготовану суміш, яка містить негашене вапно і щонайменше зазначену першу добавку, що, можливо, може містити натрій або зазначену першу добавку, і другу добавку, яка містить натрій. Така попередньо приготована суміш може бути вміщена у гідратор для гасіння у способі виготовлення сорбенту за даним винаходом. У цьому випадку, свіжий сорбент за винаходом може виготовлятися на місці безпосередньо перед його застосуванням у процесі очищення димового газу.
Попередньо приготована суміш може вводитися у гідратор, наприклад в одноступінчатий гідратор, та гідруватися водою з кількістю води, що призводить до отримання вологи сирого гідрату, що знаходиться в діапазоні від 2 до 30 95 мас., переважно від 5 до 25 95 мас. і найбільш переважно від 10 до 1595 мас. відносно загальної маси зазначеного сирого гідрату.
Співвідношення вода/тверда речовина може змінюватися залежно від цільової вологи продукту на вихідному отворі гідратора.
Переважно, зазначена попередньо приготована суміш містить щонайменше 50 95 мас. бо негашеного вапна, переважно щонайменше 70 95 мас. негашеного вапна, більш переважно щонайменше 80 95 мас. негашеного вапна і щонайменше 0,7 95 мас. і щонайбільше 10 95 мас. кремнію, алюмінію, або їх комбінації, відносно загальної маси зазначеної попередньо приготованої суміші у сухій формі.
Переважно зазначена попередньо приготована суміш додатково містить другу сполуку, що містить натрій, або перша добавка додатково містить натрій.
Переважно, молярне співвідношення між кремнієм або алюмінієм, або їхньою комбінацією, та натрієм знаходиться у діапазоні 0,4 і 20, переважно 0,5 і 20.
Для установок, які включають циркуляційний сухий скрубер без будь-якого гідратора на тій же стороні, сорбент за даним винаходом виготовляється на іншій стороні відповідно до способу виробництва даного винаходу та забезпечується для застосування в процесі очищення димових газів за винаходом.
Приклади
Порівняльні зразки гідратного вапна і зразки сорбенту за даним винаходом випробували окремо у першій пілотній установці СО5.
Порівняльні зразки гідратного вапна виготовили в режимі гасіння сухим шляхом, як визначено вище, у якому розмелене негашене вапно гідратується у одноступінчатому гідраторі відібраною кількістю води для виготовлення сирого гідрату із цільовою вологою нижче 2 95 при виході з гідратора. Потім отриманий сирий гідрат класифікується, отримуючи велику фракцію і натуральну тонку фракцію. Велика фракція з цієї класифікації розмелюється з допомогою кульового млина та з'єднується з натуральною тонкою фракцією у відсіку кінцевої продукції.
Пілотна установка СО5 включає три основні пристрої, з'єднані разом: реактор, засіб фільтрування та зона змішування. Реактор являє собою реактор Вентурі та включає вертикальну трубу, що утворює внутрішній циліндр (ї7 м завдовжки, 4 см у діаметрі), ззовні огорнутий концентричною трубою для верхньої половини, утворюючи зовнішній циліндр.
Потік синтетичного газу, який містить кислотний газ (М2, Ог, НгО, СО», 50») (20-30 н.мз/год.), входить до реактора знизу внутрішнього циліндра, піднімається вгору і, досягнувши верху, спускається у зовнішній циліндр, а потім входить у тканинний фільтр. Температура потоку синтетичного газу встановлюється на 130 "С.
Введення свіжого гідратного вапна і вторинного матеріалу відбувається у нижній частині
Зо реактора з допомогою шнеку зворотного нагнітання. Діапазон швидкостей введення становить відповідно 0-200 г/год. для свіжого сорбенту і 0-2000 г/год. для вторинного матеріалу. Ці частинки твердих речовин захоплюються потоком газу до тканинного фільтра. Фільтрувальний засіб відокремлює залишки, утворені свіжопереробленим гідратним вапном та вторинним матеріалом, від очищуваного газу.
Потім тверді залишки передаються до бункеру перед кондиціонуванням і повторно вводяться у систему з допомогою барабану кондиціонування (зона змішування). У барабані кондиціонування задана кількість води ретельно перемішується зі вторинний матеріал. Вміст води, що переноситься вторинним матеріалом, може змінюватися від 0,1 95 мас. аж до 25 95 мас. відносно загальної маси сорбенту у сухій формі. Таблиця 1 представляє чотири склади попередньо приготованої суміші та склади вихідних матеріалів для отримання цих складів попередньо приготованої суміші. Усі склади попередньо приготованої суміші з таблиці 1 готуються, починаючи з негашеного вапна і з першої добавки, яка є сполукою, що містить кремній і натрій, а саме - Ма25іОз-5НгО.
Таблиця 1
Попередньо | Попередньо Попередньо Попередньо приготована | приготована | приготована суміші приготована суміш 1 суміш 2 З суміш 4 егашене вапно З
Негашене негашеного вапна | вапно 1 вапно 2 вапно З негашеному вапні 93,2 92,9 93,0 93,0 до мас.
Перша Гу; мас. бі у першій добавці
Теоретичне молярне 0,03 0,03 0,05 0,20 співвідношення зЗі/Са до мас. негашеного вапна у попередньо 89,7 89,7 84,0 56,7 приготованій суміші до мас. першої
Склад добавки у поперед- | попередньо 10,3 10,3 16,0 43,3 ньо приготованій пригото- |сУміші ваної суміші до мас. інших" (невипале- 10,5 10,7 12,68 22,6 ного) (СасСо»), вода у метасилікаті, домішки...) "обчислені значення з негашеного вапна і першої добавки 95 мас. у попередньо приготованій суміші.
Умови гасіння цих попередньо приготованих сумішей детально описаний у даному документі нижче, а склади і властивості сорбентів, отриманих від гасіння цих попередньо приготованих сумішей представлені у таблиці 2. Попередньо приготована суміш виготовляється таким чином, що молярне співвідношення між 5і та Са (5і/Са) знаходиться у діапазоні 0,02 і 0,2 та обчислюється відповідно до наступної формули: ві/ Са(то)) - М джерело ві х 051 джерело віх Мсео 100х Мео2 х МО де
Мо джерелобі представляє масу першої добавки, яка являє собою сполуку, що містить кремній;
ЗО» джерело ві б/у є; м м :. - представляє 95 ЗіОг: у зазначеній першій добавці;
Мсао представляє молярну масу Сай, тобто 56,1 г/мол.
Мв5іог представляє молярну масу 51іО», тобто 60,0 г/мол.
мої. представляє масу негашеного вапна, використаного у попередньо приготованій суміші в наближенні, що негашене вапно виготовлене тільки з Сас, тоді як насправді це не так, як зазначено вище. Таким чином, якщо негашене вапно зазвичай містить 5іОг, поточне молярне співвідношення 5і/Са у продукті буде більшим, ніж очікується. Це дійсно у випадку негашеного вапна 2, яке містить приблизно 0,7 95 5іО».
Приклад 1. - гасіння попередньо приготованої суміші 1
Попередньо приготовану суміш 1 вводили у лабораторний гідратор зі швидкістю подавання 223 г/хв. У цей реактор також вводили воду (при кімнатній температурі) з потоком 200 г/хв.
Протягом гасіння не використовували додаткової добавки. | попередньо приготовану суміш, і воду подавали у реактор в одній і тій же точці (перша третина довжини реактора), і вони перемішувалися та гасилися перед виходом з реактора після часу утримання у реакторі приблизно 25 хвилин. На вихідному отворі гідратора рівень вологи, що переноситься зібраним сорбентом на основі вапна, був 22,5 95 мас. відносно загальної маси сирого гідрату. Цей сорбент додатково сортували за допомогою повітря та розмелювали. Для цієї мети, застосовували НозоКаулга АІріпе АТР 50-АБС 100. Це обладнання являє собою млин для сортування, що передбачає використання вихрового млину, щоб подрібнити частинки до потрібного розміру. Вологий сорбент вводили в це обладнання, в якому швидкість обертання сортувального колеса фіксували на 2000 об./хв., а тиск повітря при розмелюванні фіксували на
З бар. Через контакти з великою кількістю повітря навколишнього середовища вологість сорбенту знизилася з 22,5 95 мас. до 18.1 95 мас. протягом стадії сортування та розмелювання відносно загальної маси сорбенту. Основні властивості цього отриманого сорбенту наведені у
Таблиці 2 (виражені на загальну масу або моль еквівалентного сухого матеріалу, за винятком залишкової вологи на основі маси сорбенту).
Приклад 2. - Гасіння попередньо приготованої суміші 2
Попередньо приготовану суміш 2 вводили у напівпромисловий гідратор зі швидкістю подавання 150 кг/год. У цей реактор також вводили воду (при 12 "С) з відібраною кількістю 134 л/год. до цільової залишкової вологи на вихідному отворі гідратора у діапазоні 20 і 25 95 мас.
Протягом гасіння не використовували додаткової добавки. Знову ж, попередньо приготовану суміш 2 та воду перемішували та гасили до виходу з реактора через час утримання у реакторі,
Зо приблизно 25-30 хвилин. На вихідному отворі гідратора рівень вологи у зібраному сорбенті на основі вапна змінювався знаходився в діапазоні від 21 до 22 95 мас. протягом всього дня виготовлення відносно загальної маси сирого гідрату. З вихідного отвору гідратора зібраний сорбент на основі вапна падає у гумову оболонку навколо шнеків, а тоді деагломерується та частково підсушується шляхом проходження через дробарку-дезінтегратор (РР МК5500), в якій сорбент контактує з теплим повітрям, що призводить до термічного сушіння частинок.
Повітря нагрівалося газовим пальником, який був встановлений на його мінімальний рівень (42"С, що виміряно тільки у технологічному фільтрі, розміщеному за дробаркою- дезінтегратором), щоб забезпечити лише неповне висихання. Сорбент мав вологу, що змінюється від 5 до 795 мас. відносно загальної маси сорбенту протягом усього дня виробництва. Цей продукт додатково сортували за допомогою повітря. Для цієї мети використовували НозоКаула АІріпе АТР 50-АЕО 100 при 177 об./хв. Дрібнозернисті частинки з цієї стадії сортування спрямовували прямо до бункера для зберігання готового сорбенту, тоді як велика фракція проходила через штифтовий млин перед тим, як приєднатися до дрібнозернистих частинок у бункері для готового сорбенту. Головні властивості отриманого сорбенту представлені у Таблиці 2 (виражені на загальну масу або моль еквівалентного сухого матеріалу, за винятком залишкової вологи на основі маси сорбенту).
Приклад 3. - Гасіння попередньо приготованої суміші З
Попередньо приготовану суміш З вводили у той самий лабораторний гідратор, як описаний у
Прикладі 1, проте зі швидкістю подавання 238 г/хв. та потоком проточної води (кімнатної температури) 204 г/хв. На вихідному отворі гідратора рівень вологи у зібраному сорбенті на основі вапна був 20,7 95 мас. відносно загальної маси сирого гідрату. На відміну від Прикладів 1 та 2, цей продукт не був ані миттєво підсушений, ані відсортований, ані розмелений, на противагу тому, щ обуло зроблено у 1 і 2. Тільки кілька грамів зразка висушили у термовагах при 150 С до постійної маси, щоб виготовити достатньо сухий матеріал для проведення певного аналізу. Головні властивості отриманого сорбенту представлені у Таблиці 2 (виражені на загальну масу або моль еквівалентного сухого матеріалу, за винятком залишкової вологи на основі маси сорбенту).
Приклад 4. - Гасіння попередньо приготованої суміші 4
Застосовували той самий процес, що описаний у Прикладі 3, за винятком того, що бо використовували попередньо приготовану суміш 4, зі швидкістю подавання 351 г/хв. та з 156 г/хв. води. Як наприклад 3, ці аналізи здійснювали на кількох грамах продукту, висушеного при 150 С у термовагах до постійної маси. Головні властивості цього отриманого сорбенту представлені у Таблиці 2 (виражені на загальну масу або моль еквівалентного сухого матеріалу, за винятком залишкової вологи на основі маси сорбенту).
Таблиця 2
Сорбент, Сорбент, Сорбент, Сорбент, отриманий з отриманий з отриманий з отриманий з
Прикладу 1 Прикладу 2 Прикладу З Прикладу 4
Залишкова волога (95 мас.) у сорбенті, виміряна з допомогою 18,1 5,9 20,7 20,6 втрати маси при 150 7С до постійної маси до мас. Са(ОН)» у сорбенті, 83,5 82,2 79,7 5б,3 виміряний з допомогою ТОА до мас. СаСОз у сорбенті, виміряний з 5,5 5 14 0,7 допомогою ТОА до мас. 5і у сорбенті, 14 15 17 4,8 виміряний з допомогою ХК
Фо мас. зв'язаної води у сорбенті, 20 20 ги 47 виміряний з допомогою ТОА до мас. МагО у сорбенті, 2,3 19 32 м виміряний з допомогою ХК
Молярне співвідношення 0,032 0,044 0,049 0,165 зЗі/Са
Молярне співвідношення 0,54 0,92 0,57 0,48 зЗі/Ма до мол. Са ані у
Сасон)», ані у 4,8 би 10,8 26,4
СасСоз у сорбенті
ВЕТ питомої площі об'єм пор методом
Дифрактограма ХКО зразка за прикладом 4, який висушували при 150 "С, представлена на
Фігурі З і показує, що цей матеріал містить велику кількість аморфної фази, портландиту (Са(ОнН)»г), кальциту (необпалений СасСо»з) і натриту (МагжСОз). На цій дифрактограмі ХКО не видно ані кристалічного силікату кальцію, ані силікату Ма, який не прореагував та залишається.
Тому залишається частина кальцію, який не є ані у формі Са(ОН)», ані СасСо», і це передбачає, що кількість СаО не присутня у зразку після гасіння попередньо приготованих сумішей. Ця частина кальцію, що залишається, який не є ані у формі Са(ОН)», ані СасСо», визначається з допомогою вимірювання загальної кількості кальцію з допомогою ХКЕ та шляхом віднімання від цієї кількості кальцію у формі Са(ОН)» та кількості кальцію у формі СаСоО», як описано у даному документі вище.
Для порівняльних цілей дифрактограма ХКО пентагідратованого силікату натрію, що використовувався у цьому прикладі як сполука, що містить 5і, показана на Фігурі 4. Цей зразок сушили при 150 "С до аналізу ХКО, для того щоб порівняти його з продуктом прикладу 4, який сушили при тій самій температурі. Таким чином, дифрактограма ХКО показує усі піки Маг5іОз (безводного), які, однак не видно на ХКО, показаній на Фігурі 3, що, таким чином, означає, що у продукті, отриманому за Прикладом 4, нема Маг5іОз, який не прореагував, який залишається.
На Фігурі за наведене картографування кремнію в частинках зі зразка, виготовленого у прикладі 4, а на Фіг. 55 наведене картографування кальцію в частинках з того ж зразка. Це показує, що цей сорбент містить частинки, які містять значні кількості і 5і, і Са.
На Фіг. 6 наведений термогравіметричний аналіз (ТОА) трьох зразків сорбенту і гідратного вапна, як порівняльний зразок (аналізи проведені на зразках, попередньо висушених при 15075): крива А "білих діамантів" зображує ТСА гідратного вапна без будь-якої домішки (гідрат без будь-яких додаткових 5і, АЇ або Ма); крива В чорних трикутників зображує ТОА сорбенту отриманого з прикладу 1 (5і/Са-0,03); крива С чорних кіл зображує ТОА сорбенту отриманого з прикладу З (5і/Са-0,05); і крива О чорних квадратів зображує ТОСА сорбенту отриманого з прикладу 4 (5і/Са-0,20).
Втрата маси між 150 "С ї 350 "С, що спостерігається для зразків прикладу 1, З і 4, пов'язана з водою, зв'язаною з сорбентом за винаходом.
Приклад 5. - Випробування сорбенту, отриманого з прикладу 1 2 кг свіжого сорбенту отриманого з прикладу 1 вміщували в пілотну установку СО5 синтезовану для отримання залишку. Тонку дисперсію сорбенту впорскували у нижню частину реактора при потоці 45 г/год. Витрата синтетичного газу у процесі становила 20,5 н.м3/год. та до його складу входив газ та повітряна суміш з вмістом 7,4 95 СО», 17,7 90 02, 8,2 96 НгО та 500 ч./млн. 5О». Всі потоки і концентрації експресуються на вологому газі, то саме стосується наступних прикладів. Залишок фільтрували в мішковому фільтрі як засобі фільтрування; фільтр
Зо автоматично очищався за допомогою повітряних імпульсів, коли втрата тиску досягла 15 мбар.
Залишок потім збирали і пропускали через каскад бункерів для отримання змішувача у вигляді зони змішування, куди він додавався при потоці 1000 г/год. для змішування з 50 мл/год. води для забезпечення зволоження на 595. Потім таку суміш знову вводили у нижню частину реактора. Температуру у верхній частині реактора (всередині реактора) вимірювали з урахуванням часу, як наведено на Фігурі 8 щодо сорбенту з прикладу 1 за даним винаходом (крива В) та порівняно з порівняльним зразком гідратного вапна, отриманого (крива А) у спосіб, роз'яснений вище. Ефективність видалення 5О2 за допомогою сорбенту за прикладом 1 визначалася після стабілізації складу залишку. Потім зволожування підвищилося до 20 95, а температура та ефективність визначали після стабілізації складу залишку (сорбенту за даним винаходом). Ефективність сорбенту (крива В) порівнювали з порівняльним зразком гідратного вапна, зволоженого на 5 95 (крива А) за тих самих умов і температури. На Фігурі 7 показані дві криві співвідношення вмісту 5О2 у потоці очищеного газу відносно вмісту 5Ог2 в потоці синтетичного газу з урахуванням молярного співвідношення кальцію у будь-якій формі відносно сірки. Нижня крива А показує ефективність видалення 502 у випадку стандартного гідрату, зволоженого на 5595, а верхня крива В показує ефективність сорбенту з прикладу 1, зволоженого на 20 95.
Приклад 6: Випробування сорбенту отриманого з прикладу 2 1,5 кг свіжого сорбенту, отриманого з прикладу 2 вміщували в першу пілотну установку СО5, як описано вище, для отримання залишку. Тонку дисперсію сорбенту впорскували у нижню частину реактора при потоці 11 г/год. Витрата синтетичного газу в процесі становила 25,6 н.м3/год., та до його складу входив газ та повітряна суміш з вмістом 6,1 95 СО», 18,3 95 02, 6,6 95
НО і 402 ч./млн. 502. Температура на виході з реактора становила 117 С. Сорбент фільтрували в мішковому фільтрі як засобі фільтрування; фільтр автоматично та безперервно очищували за допомогою повітряних імпульсів. Залишок потім збирали і пропускали через каскад бункерів для отримання змішувача у вигляді зони змішування, куди він додавався при потоці 1000 г/год. для змішування з 110 мл/год. води для забезпечення зволожування завдяки залишкам 11 95. Потім таку суміш знову вводили в нижню частину реактора. Плинність даного сорбенту порівнювали із залишком гідратного вапна, зволоженого при 5 95 за тих самих умов: порівняння здійснювалося шляхом вимірювання коефіцієнта Хауснера та індекса Кара при 1250 бо струшуваннях кожного із залишків; результати наведені в Таблиці 3.
Таблиця З
Хауснера (1250) 1250 змішувача " " приклад) " "
Коефіцієнт Хауснера та індекс Карра були значною мірою визначені за допомогою пристрою
СтапиРаск? від компанії Ссгапшоо!5У, що є повністю автоматизованим інструментом, що надає інформацію про дифузійні і перколяційні властивості гранульованих матеріалів. Він визначає зміну виміряної насипної густини порівняно з постійним обмеженням. Вимірювання, що здійснюються СгапиРаскК, полягають у записі густини порошків або гранульованих матеріалів після кожного окремого струшування.
Аналіз даних кривих густини надає комплексну інформацію про досліджені властивості гранульованого матеріалу, таких як коефіцієнт упаковки, ущільнення, стисливість і випущення повітря, захопленого між зернами, гранулами або частинками.
Спершу, вимірювальна комірка (скляний циліндр, тара якого є відомою) ретельно заповнюється з метою уникнення ущільнення 35 мл від кількості порошку. Потім циліндр зважують та масу зразка розраховують шляхом віднімання тари порожнього скляного циліндру.
Вага зразка, поділена на його початковий об'єм (тобто 35 мл) надає насипну густину до ущільнення, що зазначається як рВ (пов). Циліндр потім поміщають у сСгапиРаскК і струшують 1250 разів. Записується зменшення об'єму, охопленого зразком порівняно з кількістю струшувань.
Наприкінці 1250 струшувань, насипна густина після ущільнення рії (щої) може розраховуватися шляхом поділу ваги зразка на кінцевий об'єм, що записується наприкінці вимірювання.
Коефіцієнт Хауснера (Н) можна обчислити, поділивши рт на рВ.
Індекс Кара (С) обчислюється за такою формулою:
Н-100/(100-С).
Що ближчий коефіцієнт Хауснера до 1, то краща плинність порошку. Що менший індекс
Кара, (« 15), то краща плинність.
Приклад 7: Випробування сорбенту отриманого з прикладу З
Застосовувся той самий спосіб, що описується у Прикладі 5, за винятком застосування сорбенту Прикладу 3. Витрата синтетичного газу у процесі становила 19.3 н.м3/год., де до його
Зо складу входив газ та повітряна суміш з вмістом 7,8 956 СО», 17,4 95 ОО», 9,4 до НгО і 498 ч./млн.
ЗО». Температура у верхній частині реактора становила 116 "С. Зволожування, здійснене за допомогою залишку, становило 17,5 95.
Приклад 8: Випробування сорбенту отриманого з прикладу 4
Застосовувався той самий спосіб, що описується у Прикладі 5, за винятком того, що 35 використовувався сорбент з Прикладу 4. Витрата синтетичного газу у процесі становила 19,5 н.м3/год., і до його складу входив газ та повітряна суміш з вмістом 7,7 95 СО», 17,5 95. О», 9 95
НгО ії 501 ч/млн. 50». Температура у верхній частині реактора становила 116760.
Зволожування, здійснене за допомогою залишку, становило 17,5 95.
Всі сорбенти, отримані з прикладів 1-4 демонструють кращу плинність, ніж у порівняльного 40 сорбенту, зокрема при вологості вище 10 95 у першій пілотній установці СО5.
Приклад 9: Виготовлення сорбенту на основі вапна з натрій алюмінатом як першою добавкою. кг негашеного вапна змішували з 5023 г твердого натрій алюмінату (МаА!ІОг) у планетарній мішалці і цю попередньо приготовану суміш подавали у порошковий живильник, що забезпечує живлення лабораторного гідратора безперервної дії. Швидкість подачі цієї твердої суміші була встановлена на рівні 350 г/хв, а потім цю тверду суміш гасили в гідраторі за допомогою потоку води 315 г/хв. Вологість продукту на виході з гідратора становила 18,3 95 мас. та продукт висушували для отримання сухого продукту із залишковою вологою 1,7 95 мас. виміряною з допомогою запису втрати маси зразка на термовагах при 150 "С. Склад сухого зразка продукту визначали з допомогою РФА та коригували з допомогою вимірювань на основі
ТОА (термогравіметричного аналізу) сухого зразку, що наведений в таблиці 4.
Рентгенодифракційний аналіз (ХКО) даного продукту показує, що під час синтезу утворився алюмінат Са, а саме катоїт (Фігура 9).
Приклад 10: Виготовлення сорбенту на основі вапна з розчинним склом як першої добавки. 45 кг негашеного вапна подавали у порошковий живильник, що забезпечує живлення лабораторного гідратора безперервної дії і його швидкість подачі була встановлена на рівні 300 г/хв. У невеликому баку з мішалкою, разом змішували 38490 г води та 16064 г розчинного скла.
Розчинне скло, що застосовувалось, було надане бійтасо та містить 30,0 95 мас. 5іО»,15,5 96 мас. МагО та 54,5 95 мас. води. Цей розчин, отриманий шляхом розбавлення розчинного скла у воді, подавали у гідратор для гасіння негашеного вапна зі швидкістю потоку 363 г/хв. Вологість продукту на виході з гідратора становила 21,0 95 мас. і продукт висушували з метою отримання сухого продукту із залишковою вологою 1,1 95 мас., виміряною шляхом запису втрати маси зразка на термовагах при температурі 150 "С. Склад зразка цього продукту визначали з допомогою РФА та коригували з допомогою вимірювань на основі ТА сухого зразка, що наведено в Таблиці 4.
Приклад 11: Виготовлення сорбенту на основі вапна з діатомовою землею як першою добавкою та гідроксидом натрію як другою добавкою. 30 кг негашеного вапна змішували з 3672 г діатомовою землі (Сеїйе"м 5 з вмістом 82,3 95 мас. 5іО», 4,4 95 мас. АІ29Оз та 6,1 95 мас. води, згідно з визначенням за допомогою РФА та зі зворотним розрахунком, враховуючи вологість) у планетарній мішалці і цю попередньо приготовану суміш подавали у порошковий живильник, що забезпечує живлення лабораторного гідратора безперервної дії. Швидкість подачі цієї твердої суміші була встановлена на рівні 337 г/хв. У невеликому баку з мішалкою 4282 г Маон розчиняли у 31275 г води і цей розчин подавали у гідратор для гашення суміші негашеного вапна та діатомової землі зі швидкістю потоку 356 г/хв. Вологість продукту на виході з гідратора становила 20,7 96 мас. та продукт сушили для отримання сухого продукту із залишковою вологою 2,2 9о мас. виміряною з допомогою запису втрати маси зразка на термовагах при 150 "С. Склад зразка даного продукту визначали з допомогою РФА та коригували з допомогою вимірювань на основі ТОА сухого зразка, що наведено в таблиці 4.
Порівняльний приклад 12: Виготовлення продукту на основі вапна з бентонітом.
Зо 20 кг негашеного вапна змішували з 2149 г бентоніту (ІКотопі КО, наданий 588 Іпдивігіаї
Міпега!5, Ітегуз Сгоишр, з вмістом 53,7 95 мас. 5іОг, 20,3 95 мас. А2Оз і 8.6 95 мас. води, згідно з визначенням за допомогою РФА та зі зворотним розрахунком, враховуючи вологість) у планетарній мішалці і цю попередньо приготовану суміш подавали у порошковий живильник, що забезпечує живлення лабораторного гідратора безперервної дії. Швидкість подачі цієї твердої суміші була встановлена на рівні 221,5 г/хв. Цю суміш гідрували зі швидкістю потоку 128,5 г/хв.
Вологість продукту на виході з гідратора становила 3,8 95 мас., що була виміряна з допомогою запису втрати маси зразка на термовагах при температурі 150 С і продукт не піддавали подальшому сушінню. Склад зразка цього продукту визначали з допомогою РФА та коригували допомогою вимірювань на основі ТОА сухого зразка, що наведено в таблиці 4.
Таблиця 4
Сорбент,
Сорбент, Сорбент, отриманий з Продукт з отриманий з отриманий з Прикладу 11 порівняльного
Прикладу 9 Прикладу 10 (перша добавка прикладу 12 (перша добавка | (перша добавка | кизельгур т друга (добавка: натрій алюмінат) | розчинне скло) | добавка гідроксид бентоніт) натрію) волога " " " " ши 38310303 сорбенті до мас. Са(ОН)» у сорбенті 76,0 69,8 704 88,0 виміряний з допомогою ТОА до мас. СаСОз у сорбенті 42 2,6 2,9 2,7 виміряний з " " " " допомогою ТОА до мас. 5і у сорбенті 0,3 3,9 32 1,6 виміряний з " " " " допомогою ХК до мас. АЇ у сорбенті 3,5 би 0,3 0,7 виміряний з " " " " допомогою ХК
Фо мас. зв'язана вода у сорбенті виміряний з 4,6 ЗИ ЗИ допомогою ТОА до мас. МагО у сорбенті 4,6 4,0 6,7 0,2 виміряний з " " " " допомогою ХК
Молярне співвідношення 012 ОО зЗі/Са
Молярне співвідношення 1,1 0,5 зЗі/Ма
Молярне співвідношення 012
А/Са
Молярне співвідношення 0,88
А/Ма
Молярне співвідношення 0,11 0,07 зі-АуСа
Молярне співвідношення 16,8
Зі-АД/Ма
Моль 95 Са ані в
Са(он)», ані в 4,9 16,7 15,0
СабСоз
ВЕТ Питома площа поверхні 10,7 152 8,7 12,7 (ме/г) ' (сму/г)
Приклад 13: Дослідження перетворення та засмічення сорбенту за прикладом 9 (добавка натрій алюмінат) в пілотній установці.
В даному документі описується загальна процедура дослідження перетворення свіжого сорбенту на залишок. Повітряно-газову суміш (що надалі йменується як синтетичний газ) з вмістом від З до 3,5 г/Нм3 5О:» від 8 до 10 95 водяної пари впорскують в першу пілотну установку
СО5, описану в даному документі вище. Швидкість потоку синтетичного газу регулюється на рівні приблизно 25 н.м3/год., а температура на вході до фільтра регулюється на рівні 100 "С. 4 кг свіжого сорбенту поміщають в пілотну установку за допомогою шнеку для повторного впорскування. Після поміщення, рециркуляція сорбенту в пілотну установку СО5 розпочинається з рівнем вологості 10 956. Склад залишку визначається кожного дня шляхом відбору проб з пілотної установки СО5 та визначення вмісту наявного вапна відповідно до звичайного стандарту ЕМ 459-2. При зменшенні кількості Са(ОН)» у залишку до 20 95 мас. залишку, СОг додають до синтетичного газу для забезпечення вмісту СО?» на рівні від 6 до 7 95 в синтетичному газі. Перетворення сорбенту на залишок вважається досягнутим, коли кількість
Са(ОН)» в залишку нижча 10 95 мас.
Після завершення впорскування 502 та СО», розпочинається загальна процедура дослідження явища засмічення з урахуванням рівня вологості. Рівень вологості підвищується на 2 У, залишок безперервно рециркулюється у пілотну установку СО5 і щонайменше через З години, вологість залишку вимірюється з допомогою термогравіметричного аналізу та рівень вологості встановлюється на 2 95 вище. Поступове підвищення рівня вологості та визначення вологості залишків повторюється в різні періоди часу, продовжуючи здійснювати циркуляцію залишків в пілотну установку СО5, до виявлення точки збою, де оброблення залишку в пілотній установці СОЗ більше не є можливим, причому в пілотній установці утворюється велике каміння або спостерігаються проблеми, пов'язані із прилипанням залишку до стінок пілотної установки іл або шнеків для повторного впорскування.
Відповідно до загальних процедур, що описуються вище, 4 кг свіжого сорбенту, виготовленого відповідно до прикладу У вміщують у пілотну установку СО5 для отримання
Зо залишку. Свіжий сорбент впорскують безпосередньо в нижню частину реактора за допомогою шнеку для повторного впорскування. Швидкість потоку синтетичного газу у процесі становила 24.0 н.м3/год., і до його складу входила повітряно-газова суміш з вмістом 19,2 95 О», 8,7 96 НО і 1196 ч./млн. 502. Залишок фільтрували у мішковому фільтрі як засобі фільтрування; фільтр автоматично та безперервно очищували за допомогою повітряних імпульсів коли втрата тиску досягла б мбар. Залишок потім збирали і пропускали через каскад бункерів для отримання змішувача у вигляді зони змішування, куди він додавався при потоці 2500 г/год. для змішування 3 250 мл/год. води для забезпечення зволоження на 10 95. Потім таку суміш знову вводили у нижню частину реактора за допомогою шнека для повторного впорскування. Через 5 годин, потік рециркуляції встановився на рівні 4000 г/год., для змішування з 400 мл/год. води для підтримування зволоження на рівні 1095. Через 20 годин СО» вводили у нижню частину реактора, внаслідок чого синтетичний газ містив 6 956 СО»2,17.8 95 О»2, 9,0 95 НгО та 1201 ч./млн. 50». Ефективність видалення 50» визначали наприкінці кожного робочого дня. Через 26 годин, вологість була зафіксована на рівні 12 95 і введення 5О2 припинялося для отримання складу синтетичного газу з вмістом 6 95 СО», 17,8 95 О»5 і 9,3 95 Нг2О. Через 30 годин, вологість була зафіксована на рівні 14 9о і введення СОг припинялося для отримання складу синтетичного газу з вмістом 19,1 95 О5 і 9,2 95 НгО. Потім вологість підвищувалася на 2 95 через кожні 3-4 години, досягнувши 24 95.
Приклад 14: Дослідження засмічення сорбенту (добавка розчинного скла) з прикладу 10 в пілотній установці.
Відповідно до загальної процедури дослідження перетворення свіжого сорбенту на залишок та загальної процедури дослідження явища засмічення з урахуванням рівня вологості, як описується наприклад в прикладі 13, застосовуються такі самі процедури відносно свіжого сорбенту, виготовленого відповідно до прикладу 10. Свіжий сорбент в кількості 4 кг відповідно до прикладу 10 вміщали в СО5. Сорбент безпосередньо вводили у нижню частину реактора за допомогою шнеку для повторного впорскування. Швидкість потоку синтетичного газу у процесі становила 24,6 н.м3/год., і до його складу входила повітряно-газова суміш з вмістом 19,2 95 02, 8,695 НгО та 1206 ч./млн. 50». Залишок фільтрували в мішковому фільтрі як засобі фільтрування; фільтр автоматично очищався за допомогою повітряних імпульсів, коли втрата тиску досягла б мбар. Залишок потім збирали і пропускали через каскад бункерів для отримання змішувача у вигляді зони змішування, куди він додавався при потоці 2500 г/год. для змішування з 250 мл/год. води для забезпечення зволоження на 10 95. Потім цю суміш вводили у нижню частину реактора. Через 7 годин потік рециркуляції встановився на рівні 4000 г/год., для змішування з 400 мл/год. води для підтримування зволоження на рівні 10 95. Через 18 годин
СО» вводили у нижню частину реактора, внаслідок чого синтетичний газ містив 5,6 956 СО», 18 95
Со», 8,6 95 НгО і 1106 ч./млн. 502. Ефективність видалення 50» визначали наприкінці кожного робочого дня. Через 28 годин, вологість була зафіксована на рівні 12 95 шляхом додавання більшої кількості води та введення 50» і СО» припинялося для отримання складу синтетичного газу з вмістом 19,2 95 О2 та 8,695 Нг2О. Потім через кожні 3-4 години підвищувався рівень зволоження, досягнувши 24 95.
Приклад 15: Дослідження засмічення сорбенту за прикладом 11 (добавка діатомова земля ж гідроксид натрію) в пілотній установці.
Відповідно до загальної процедури дослідження перетворення свіжого сорбенту на залишок та загальної процедури дослідження явища засмічення з урахуванням рівня вологості, як описується наприклад в прикладі 13, та 14, застосовуються такі самі процедури відносно свіжого сорбенту, виготовленого відповідно до прикладу 11. Свіжий сорбент в кількості 4 кг відповідно до прикладу вміщували в пілотну установку СО5. Сорбент безпосередньо вводили у нижню частину реактора за допомогою шнеку для повторного впорскування. Швидкість потоку синтетичного газу у процесі становила 25,2 н.м3/год., та його склад містив 19,2 95 О»2, 8,6 95 НгО
Зо та 1079 ч./млн. ЗО». Залишок фільтрували в мішковому фільтрі як фільтрувальному засобі; фільтр автоматично очищався за допомогою повітряних імпульсів, коли втрата тиску досягла 6 мбар. Залишок потім збирали і пропускали через каскад бункерів для отримання змішувача у вигляді зони змішування, куди він додавався при потоці 2500 г/год. для змішування з 250 мл/год. води для забезпечення зволоження на 1095. Потім цю суміш вводили у нижню частину реактора. Через 9 годин потік рециркуляції встановився на рівні 4000 г/год., для змішування з 400 мл/год. води для підтримування зволоження на рівні 10 95. Через 23 години, СОг вводили у нижню частину реактора для отримання складу газу з вмістом 5,7 95 СО», 17,9 95 О», 9,0 95 НгО та 1119 ч./млн. 502. Ефективність видалення 502 визначали наприкінці кожного робочого дня.
Через 31 годину вологість була зафіксована на рівні 12 965 шляхом додавання більшої кількості води і введення 5О» і СО» припинилося для отримання складу газу з вмістом 19,1950219,2 95
НО,
Порівняльний приклад 16: Дослідження продукту з порівняльний прикладу 12 (добавка: бентоніт) в пілотній установці.
Відповідно до загальної процедури дослідження перетворення свіжого сорбенту на залишок та загальної процедури дослідження явища засмічення з урахуванням рівня вологості, як описується наприклад в прикладі 13, 14 і 15, застосовуються такі самі процедури відносно свіжого продукту, виготовленого відповідно до прикладу 12. Свіжий продукт в кількості 4 кг вміщували в пілотну установку СО5. Продукт безпосередньо вводили у нижню частину реактора за допомогою шнеку для повторного впорскування. Потік синтетичного газу у процесі
БО становив 24,9 н.м3/год., та його склад містив 19,2 95 О», 8,8 95 НгО та 1122 ч./млн. 50». Залишок фільтрували в мішковому фільтрі як засобі фільтрування. Фільтр автоматично очищався за допомогою повітряних імпульсів, коли втрата тиску досягла 6 мбар. Залишок потім збирали і пропускали через каскад бункерів для отримання змішувача у вигляді зони змішування, куди він додавався при потоці 2500 г/год. для змішування з 250 мл/год. води для забезпечення зволоження на 10 95. Потім цю суміш вводили у нижню частину реактора. Через 8 годин потік рециркуляції встановився на рівні 4000 г/год., для змішування з 400 мл/год. води для підтримування зволоження на рівні 1095. Через 27 годин СО» вводили у нижню частину реактора для отримання складу газу з вмістом 6,3 956 СО», 17,9 95 О», 8,9 95 НгО і 1157 ч./млн. 50». Ефективність видалення 5О» визначалася наприкінці кожного робочого дня. Через 30 днів бо роботи зупинялися в зв'язку із засміченням реактора гранульованим залишком.
Сорбенти, виготовлені відповідно до прикладів 9, 10 та 11 за винаходом успішно рециркулюють в першій пілотній установці СО без проблем, викликаних засміченням та досягають рівня зволоження вище 1095 до 2495. Продукт, виготовлений відповідно до порівняльний прикладу 12 не може застосовуватися в процесі СО5, оскільки його рециркуляція не вдалася в першій пілотній установці СО5З без проблем, викликаних засміченням, перш ніж рівень зволоження підвищився.
Приклад 17: випробування порівняльного сорбенту в більшій пілотній установці СО5
Комерційно доступний сорбент на основі вапна випробували в другій пілотній установці СО5 як порівняльний зразок.
Друга пілотна установка СО5 наведена на Фігурі 10 та містить газовий пальник 1, що генерує потік газу, який проходить через гартівний пристрій 2 для здійснення контролю вологості та температури газу. Впорскувач хлористоводневої кислоти З виконаний з можливістю впорскування хлористоводневої кислоти в гартівний пристрій для отримання синтетичного димового газу. За гартівним пристроєм 2, впроскувач 502 4 виконаний з можливістю впроскування 50» в трубопровід, щоб також отримати синтетичний димовий газ. Такий димовий газ піддається очищенню в реакторі 5, де свіжий сорбент, що виходить з дозатора 6, впорскується за допомогою шнеку 9. Потім, сорбент йде шляхом газу та проходить через кульовий млин 10 в нижній частині реактора 5. Залишок збирають у мішковому фільтрі 11, тоді як чистий димовий газ проходить через витяжну трубу 12. Двоспрямований конвеєр або шнек 7 розташований у нижній частині мішкового фільтру 11 для передавання першої частини зібраного залишку в систему рециркуляції 13 та другої частини у бак для відходів від продукту 15. Перша частина зібраних залишків рециркулюється, після стадії зволожування у мішалці з валом 14, та вводиться в те саме місце, що і свіжий сорбент. Промислова пілотна установка
СО5 може працювати з об'ємною витратою газу в діапазоні від 1000 до 2000 н.мз/год., при температурі неочищеного газу в діапазоні від 70 до 200 "С, температурі конденсації в діапазоні
ЗО ї 60 "С, з дозатором сорбенту, здатного надавати від 25 кг/год. свіжого сорбенту, системою рециркуляції, здатною до рециркуляції 600 г/Нм3 вологого матеріалу, та системою впорскування води, що передає 120 л/год. у змішувач системи рециркуляції. Два інфрачервоні аналізатори (непоказані) передбачені на вході у реактор та нижче за потоком від мішкового фільтра для
Зо здійснення контролю ефективності видалення 50».
Гартівний пристрій містить камеру з вхідним отвором для димового газу, вхідним отвором для охолоджувальної води та канал для відкачування в бік реактора. Кількість охолоджувальної води, що подається у гартівний пристрій, оптимізується з урахуванням конструкції гартівного пристрою, з урахуванням складу димового газу і його температури на вході в загартовувальний пристрій та з урахуванням бажаної температури димового газу для подавання у реактор. Що нижча температура у реакторі, то краща кінетика реакції забруднювальних речовин, що містяться в димовому газі при реакції з сорбентом на основі вапна, що знаходиться в реакторі.
Проте, для запобігання виникненню проблем, викликаних корозією в обладнанні СО5 важливо здійснювати контроль температури димового газу з тим, щоб температура димового газу, який входить у реактор була вище температури конденсації кислотного газу, присутнього як забруднювальна речовина в димовому газі, загалом щонайменше на 20 "С вище зазначеної температури конденсації. Наприклад, якщо 5О2 є головною забруднювальною речовиною в димовому газі, бажано встановити температуру димового газу, що входить у мішковий фільтр на рівні вище 80 "С. Якщо димовий газ додатково містить хлористоводневу кислоту як забруднювальну речовину, бажано встановити температуру димового газу, що входить у мішковий фільтр на рівні вище 140 "С не лише для запобігання корозії, а й для запобігання утворенню великої кількості гідратованого Сасі2 (СасСі»пНегО) при нижчих температурах, що є гігроскопічним та прилипає до установки СО5. Температура в мішковому фільтрі визначається, виходячи з охолодження синтетичного потоку газу після його проходження через гартівний пристрій, реактор та систему трубопроводів.
Властивості порівняльного сорбенту на основі вапна наведені в Таблиці 5.
Таблиця 5
Вологість 150О?С ///111111111111Ї11111108с1 рев
Пілотна установка СО5 працює при середньому рівні потоку синтетичного газу 1300 н.м3/год. з середнім вмістом 5О» перед реактором у діапазоні 800 та 1100 мг/нм3 та з середнім вмістом СОг приблизно 1 95 та НгО приблизно 8 95 (точка конденсації - 42 "С). Перший етап кондиціонування порівняльного сорбенту у залишок здійснюється шляхом введення порівняльного сорбенту в кількості 180 кг у пілотну установку, з додаванням 5 95 мас. води у залишок в мішалку з валом, з орієнтовною температурою у мішковому фільтрі 105 С та з середнім рівнем потоку 502 1050 мг/нм3. Кондиціонування цього сорбенту здійснюється без введення свіжого сорбенту протягом достатнього періоду часу з метою стабілізації складу залишку. Потім 3,6 кг/год. свіжого порівняльного сорбенту вводиться в пілотну установку СО5 протягом 4 днів. Далі на наступний день визначається ефективність порівняльного сорбенту шляхом введення свіжого сорбенту для забезпечення нормалізованого стехіометричного співвідношення 2,1, вираженого відносно свіжого сорбенту, при орієнтовній температурі мішкового фільтру 105 "С. За цих умов, рівень зниження 505 становить 84 95. Наступного дня за тих самих умов, але при орієнтовній температурі мішкового фільтру 90 "С, рівень зниження 502 становить 93 95. Далі здійснюється додаткова стадія кондиціонування шляхом введення 2,25 кг/год. свіжого порівняльного сорбенту у пілотну установку СО протягом З днів. Наступного дня визначається ефективність порівняльного сорбенту при орієнтовній температурі 1057 та шляхом введення свіжого сорбенту для забезпечення нормалізованого стехіометричного співвідношення 1,3, що виражається відносно свіжого сорбенту. За цих умов, рівень зниження 5О: становить 78 95. Потім визначається ефективність порівняльного сорбенту за тих самих умов, але при орієнтовній температурі в мішковому фільтрі 90 "С. За цих умов, рівень зниження
ЗО» становить 83 95. Потім кількість води, доданої у залишок в мішалці з валом підвищується з 5 95 мас. до 15 95 мас. та рециркуляція залишку здійснюється як і раніше. Лише через З дні пілотна установка СО5 піддається серйозним пошкодженням через повне засмічення в ході роботи.
Протягом всього випробування, описаного вище, двічі на день, забір зразка сухого залишку здійснюється перед входом у мішалку з валом, а забір зразка вологого залишку здійснюється
Зо після виходу з мішалки з валом. Вологість зразків вимірюється 3 допомогою термогравіметричного аналізу, а хімічний склад визначається з допомогою елементного СНМ5- аналізатора (Ріа5йп 200 з термоінструментів) та вміст наявного вапна визначається з допомогою титрування відповідно до стандарту ЕМ 459-2. Ці аналітичні дані надають можливість розрахунку перетворення вапна, стехіометричного фактора (співвідношення введеного кальцію до кислот, які ефективно видаляються за допомогою вапна) і селективності сірки та вуглецю (505, СО») в ході реакції, що відбувається між сорбентом та газом. Крім того, ці аналітичні дані надають можливість здійснення оцінки загальної маси Са(ОН)г2, СаСоОз і СабОх, рецикльованих в системі за допомогою складу залишку та потоку вторинного матеріалу.
Приклад 18: Спосіб виготовлення сорбенту на основі вапна з допомогою Ма метасилікат як добавки та випробування отриманого сорбенту у більшій пілотній установці СО5.
Продукт, виготовлений відповідно до прикладу 2 було випробувано в тій самій пілотній установці СО5 як описано у прикладі 17.
Пілотна установка СО5 працює при середньому рівні потоку синтетичного газу 1300 н.м3/год. з середнім вмістом 5О2 перед реактором у діапазоні від 900 до 1100 мг/нм3 та з середнім вмістом СО приблизно 195 та Нг2О приблизно 895 (точка конденсації - 42 "С).
Перший етап кондиціонування сорбенту за прикладом 2 у залишок здійснюється шляхом введення сорбенту на основі вапна за прикладом 2, що надалі йменується як свіжий сорбент за прикладом 2, в кількості 180 кг, в пілотну установку з 5 95 мас. води, доданої в залишок у мішалку з валом, з орієнтовною температурою у мішковому фільтрі 105 "С та із середнім рівнем потоку 5О2 1050 мг/нм3. Кондиціонування цього сорбенту здійснюється без введення свіжого сорбенту протягом достатнього періоду часу з метою стабілізації складу залишку. Наступного дня здійснюється введення свіжого сорбенту за прикладом 2 для забезпечення нормалізованого стехіометричного співвідношення 2.1, вираженого відносно свіжого сорбенту за прикладом 2, при орієнтовній температурі мішкового фільтру 105 "С. За цих умов, рівень зниження 5О2 становить 87 90. Наступного дня, за тих самих умов, але при орієнтовній температурі мішкового фільтру 90 "С, рівень зниження 5О» становить 95 95. Потім наступного дня, вводять свіжий сорбент за прикладом 2 для забезпечення нормалізованого стехіометричного співвідношення 1.3, а через 7 днів рециркуляції залишку, кількість води, що додається в залишок в мішалці з валом підвищується з 5 95 мас. до 15 95 мас. та рециркуляція залишку здійснюється як і раніше. Залишок сорбенту за прикладом 2 може застосовуватися в пілотній установці СОЗ при такій високій вологості протягом 3,5 тижнів без істотних проблем. Не спостерігалось ані ознак липкості, ані пастоподібності. Ефективність визначається за умов, коли температура мішкового фільтру встановлюється на рівні 90 "С та відносно двох нормалізованих стехіометричних співвідношень. При цільовому нормалізованому стехіометричному співвідношенні 1.3, рівень зниження 502 становить 90 96, а при цільовому нормалізованому стехіометричному співвідношенні 2.1, рівень зниження 5О»2 становить 97 95. Потім кількість води, доданої в залишок у мішалці з валом підвищується з 1595 мас. до 2095 мас. та рециркуляція залишку здійснюється як і раніше. Залишок сорбенту за прикладом 2 може застосовуватися в пілотній установці СО5 з такою високою вологістю протягом 10 днів, де не спостерігається ані ознак липкості, ані пастоподібності.
Відзначається, що при орієнтовній температурі у мішковому фільтрі 90 "С необхідно до 20 95 менше сорбенту за прикладом 2 порівняно з порівняльним сорбентом за прикладом 17 та при 595 мас. вологи, що додається в залишок у мішалці з валом для досягнення такого самого результату. Також відзначається, що ефективність сорбенту за прикладом 2 є кращою при вищій вологості більше 10 95 без проблем, викликаних прилипанням або засміченням порівняно
Зо з сорбентом за прикладом 17 за тих самих умов.
Слід розуміти, що даний винахід не обмежується описаними варіантами здійснення і що варіанти можуть застосовуватися, не виходячи за межі обсягу доданої формули винаходу.
Сорбент за даним винаходом може переважно використовуватися в циркуляційному сухому скрубері в процесі очищення димового газу.
Приклад 19: Спосіб виготовлення сорбенту на основі вапна з Ма метасилікатом як добавкою та випробування такого отриманого сорбенту в більшій пілотній установці СО5.
Попередньо приготовану суміш, яка є дуже подібною до суміші, що застосовується у
Прикладі 2, приготована за допомогою тієї самої добавки в тій самій кількості, але з негашеним вапном з іншого виробничого об'єкту, гасили в тому самому напівпромисловому гідраторі (гідраторі), що описується у Прикладі 2 (одноступінчатий гідратор) зі швидкістю подавання 150 кг/год. Воду (при 12 "С) також вводили в цей реактор у відібраній кількості 76-82 л/год. для забезпечення залишкової вологи на вихідному отворі гідратора на рівні менше ніж 2 95 мас.
Жодна додаткова добавка під час гасіння не використовувалася. Крім того, попередньо приготовану суміш та воду змішували та гасили перед виходом з реактора після закінчення часу час утримання у реакторі приблизно 25-30 хвилин. На вихідному отворі гідратора, рівень вологи у відібраному сорбенті на основі вапна знаходився в діапазоні від 1,5 до 3,5 95 мас. протягом всього дня виробництва відносно загальної маси сирого гідрату. З вихідного отвору гідратора зібраний сорбент на основі вапна падає у гумову оболонку навколо шнеків, а тоді деагломерується та частково підсушується шляхом проходження через дробарку-дезінтегратор (РБР МК5Б500), в якій сорбент контактує з теплим повітрям, що призводить до термічного сушіння частинок. Повітря нагрівалося при температурі 120 "С. Кінцевий сорбент мав вологу, що знаходилася в діапазоні від 0,1 до 1,0 95 мас. відносно загальної маси сорбенту протягом усього дня виробництва. Цей продукт додатково сортували за допомогою повітря.
Дрібнозернисті частинки, отримані на стадії сортування безпосередньо направляли в бункер для зберігання готового сорбенту, тоді як велика фракція проходила штифтовий млин, перш ніж потрапити до дрібнозернистих частинок в бункері для зберігання готового сорбенту. Виходячи з попереднього досвіду, відомо, що цей процес, який здійснюється в цьому конкретному одноступінчатому пілотному гідраторі з вологістю 1,5-3,5 Ую на вихідному отворі гідратора та завдяки якому відбувається висушування продукту, являє собою процес промислової сухої бо гідратації під час якої негашене вапно гідратується в багатоступінчатому (зазвичай триступінчатому гідраторі) та виходить з ректора з вологою на рівні нижче 2 95, ще нижче 1 95 та сортується і розмелюється без етапу висушування. Типові властивості, що вимірюються на одному зразку під час виготовлення цього матеріалу, наведені в Таблиці 6. Цей сорбент надалі йменується як сорбент за прикладом 19.
Таблиця 6 11111111 | Продукт за прикладом 19
Продукт, виготовлений відповідно до прикладу 19 був випробуваний в тій самій пілотній установці СО5 як описано у прикладі 17 і 18.
Пілотна установка СО5 працює із середнім рівнем потоку синтетичного газу 1300 н.мз/год. з середнім вмістом 502 перед реактором на рівні приблизно 2000 мг/нм3 та з середнім вмістом
СО» приблизно 195 та Н»2О приблизно 895 (точка конденсації - 42"С). Перший етап кондиціонування сорбенту за прикладом 19 у залишок здійснюється шляхом введення 180 кг сорбенту на основі вапна за прикладом 2, що надалі йменується як свіжий сорбент за прикладом 2, у пілотну установку з 10 956 мас. води, доданої в залишок у мішалці з валом, з орієнтовною температурою у мішковому фільтрі 105 С. Кондиціонування цього сорбенту здійснюється без введення свіжого сорбенту протягом достатнього періоду часу з метою стабілізації складу залишку. Наступного дня здійснюється введення свіжого сорбенту за прикладом 19 для забезпечення нормалізованого стехіометричного співвідношення в діапазоні від 1,8 та 1,3, вираженого відносно свіжого сорбенту за прикладом 19, з орієнтовною температурою в мішковому фільтрі до 105 "С. Концентрація 502 в синтетичному потоці газу знижується до 1500 мг/нм3. Після стабілізації складу, нормалізоване стехіометричне співвідношення тримається на рівні 1,3, вираженому відносно свіжого сорбенту за прикладом 19 та кількість води, доданої в залишок у мішалці з валом, підвищується з 10 95 мас. до 15 95 мас.
За цих умов, рівень зниження 502 становить 85 95 протягом періоду 7 днів. Потім за тих самих умов, але з орієнтовною температурою мішалки з валом 90 "С, рівень зниження 50»: становить 87 9.
Приклад 20: випробування сорбенту за прикладом 19 у більшій пілотній установці СОЗ за наявності ЗО: та НС.
Продукт, виготовлений відповідно до прикладу 19, випробували в тій самій пілотній
Зо установці СО5 як описано у прикладі 17-19.
Пілотна установка СО5 працює з середнім рівнем потоку синтетичного газу 1300 н.мз/год. з середнім вмістом 5О2 перед реактором на рівні приблизно 500 мг/нму, середнім вмістом НСІ перед реактором на рівні приблизно 1000 мг/нм3 та з середнім вмістом СО» приблизно 1 95 та
НО приблизно 8595 (точка конденсації - 42С). Цільове нормалізоване стехіометричне співвідношення змінюється від 1,3 до 1,5. Перший етап кондиціонування сорбенту за прикладом 19 у залишок здійснюється шляхом введення 180 кг сорбенту на основі вапна за прикладом 19, що надалі йменується свіжим сорбентом за прикладом 19, у пілотну установку з кількістю води в діапазоні від 7,5 до 1295 мас., доданої в залишок у мішалці з валом, при орієнтовній температурі у мішковому фільтрі у діапазоні від 120 С до 140 "С. За цих умов залишок рециркулює у пілотній установці СОЗ без проблем, викликаних засміченням, що значною мірою несподівано для сорбентів на основі вапна.
Даний винахід також стосується способу очищення димового газу із застосуванням обладнання циркуляційного сухого скрубера, де ї) потік димового газу з вмістом забруднювальної речовини з кислотним газом вводять у реактор при температурі у діапазоні від 120 "С до 250 С; її) свіжий сорбент згідно з вищезазначеним описом вводять у зазначений реактор для вступання в реакцію із зазначеним потоком димового газу та потоком газу, збідненим забруднювальними речовинами, з нормалізованим стехіометричним співвідношенням МеК у діапазоні від 1 до 2,5, причому нормалізоване стехіометричне співвідношення визначається за допомогою рівняння М5К - (Са/М"Р), де Са є числом молів Са(ОнН)» зазначеного свіжого сорбенту, введеного у реактор,
Р є числом молів забруднювальної речовини із зазначеного димового газу і;
М є стехіометричим числом молів забруднювальних речовин, що можуть вступати в реакцію з Са(ОН):г відповідно до теоретичної хімічної реакції для повного перетворення однієї молі
Са(он)»; ії) зазначений потік газу, збіднений забруднювальними речовинами та залишки переміщуються в бік фільтрувального пристрою, який відокремлює зазначений потік газу, збіднений забруднювальними речовинами від залишків; їм) зазначені залишки збирають за допомогою системи рециркуляції, що передаються назад у реактор м) зазначені залишки кондиціонують водою; і де кількість води, що застосовується кондиціонування зазначених залишків вища 10 95 мас. циркулюючої сухої маси залишків, коли вміст неочищеного газу менше 50 мг/нм3 НСІ та кількість води, що застосовується для кондиціонування зазначених залишків більша З 95 мас. переважно більша 5 95 мас. сухої циркулюючої маси залишків, коли вміст неочищеного газу більший 50 мг/нм3 НСЇ, та оптимізується для охолодження зазначеного димового газу в зазначеному реакторі шляхом випаровування води із зазначених кондиціонованих залишків, щоб зазначений газ, позбавлений забруднювальних речовин, вийшов із зазначеного реактора при температурі, зниженій щонайменше на 20 "С, переважно щонайменше на 30 "С, переважно щонайменше на 40 "С, більш переважно щонайменше на 50 "С, в діапазонах температур нижче 200 "С та вище 20С відносно температури конденсації кислоти зазначеної забруднювальної речовини з вмістом кислоти у зазначеному димовому газі.
Зо Переважно, в процесі очищення димового газу, здійснюється контроль складу димового газу та газу, збідненого забруднювальною речовиною; об'єм сорбенту, що включає свіжий сорбент або залишки або їхню комбінацію, що циркулює у зазначеному циркуляційному сухому скрубері, є фіксованим; оцінюється ефективність видалення забруднювальних речовин і; у разі зниження зазначеної ефективності, кількість зазначеної води для кондиціонування зазначеного залишку підвищується щонайбільше до 2095 мас. сухої циркулюючої маси залишків або як альтернатива, у разі зниження зазначеної ефективності, в зазначену установку циркуляційного сухого скрубера вводять певну кількість свіжого сорбенту та видаляють переважно еквівалентну кількість циркулюючого залишку.
В зв'язку з можливістю підвищення вмісту вологи більше ніж на 10 95 шляхом додавання води для зволожування залишку в мішалці з валом, вода, яка зазвичай застосовується для швидкого охолодження, може бути відведена до мішалки з валом.
Claims (4)
1. Спосіб виготовлення сорбенту, придатного для застосування у циркуляційному сухому скрубері, який включає етапи: - подача негашеного вапна та води у гідратор; - гасіння зазначеного негашеного вапна невологим шляхом у гідраторі; - збирання сорбенту на основі вапна на виході з гідратора, який відрізняється тим, що зазначений спосіб включає додатковий етап додавання щонайменше першої добавки, яка містить: - сполуку, яка містить кремній, вибрану з групи, яка включає силікати натрію, метасилікати, метасилікати натрію, кизельгур, діатоміт, осаджений діоксид кремнію, мікрокремнезем, золу рисового лушпиння, силікатну кислоту, аморфний діоксид кремнію або їхню комбінацію, і/або - сполуку, що містить алюміній, вибрану з групи, яка включає тригідроксид алюмінію, беміт або їхню комбінацію, і/або - сполуку, що містить кремній і алюміній, вибрану з групи, яка включає вермикулітову паперову 60 золу або їхню комбінацію; Зо до або під час зазначеного етапу гасіння, при молярному співвідношенні між кремнієм або алюмінієм, або їхньою комбінацією та кальцієм, що подається у зазначений гідратор, що дорівнює або менше 0,2 та дорівнює або більше 0,02.
2. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що зазначена перша добавка щонайменше частково забезпечується у розчині або у суспензії та додається до зазначеної води.
3. Спосіб за п. 1 або 2, який відрізняється тим, що зазначена перша добавка щонайменше частково забезпечується у твердій формі та додається у зазначене негашене вапно.
4. Спосіб за будь-яким з попередніх пунктів, який відрізняється тим, що зазначена перша добавка містить щонайменше 4 95 мас. кремнію або алюмінію або їхньої комбінації щодо загальної маси зазначеної добавки.
5. Спосіб за будь-яким з попередніх пунктів, який відрізняється тим, що зазначене негашене вапно та зазначена перша добавка забезпечуються в попередньо приготованій суміші, яка містить щонайменше 50 956 мас. негашеного вапна і щонайменше 0,7 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації та щонайбільше 10 95 мас. кремнію або алюмінію або їхньої комбінації щодо зазначеної загальної маси зазначеної попередньо приготованої суміші у сухій формі.
6. Спосіб за будь-яким з попередніх пунктів, який відрізняється тим, що зазначена перша добавка додатково містить натрій.
7. Спосіб за будь-яким з попередніх пунктів, який відрізняється тим, що він включає додатковий етап додавання другої добавки, яка містить сполуку, що містить натрій.
8. Спосіб за п. 7, який відрізняється тим, що зазначена друга добавка щонайменше частково забезпечується у розчині або у суспензії та додається у зазначену воду.
9. Спосіб за п. 7 або 8, який відрізняється тим, що зазначена друга добавка щонайменше частково забезпечується у твердій формі та додається у зазначене негашене вапно.
10. Спосіб за будь-яким із пп. 6-9, який відрізняється тим, що молярне співвідношення між кремнієм або алюмінієм або їхньою комбінацією і натрієм дорівнює або перевищує 0,4 та становить щонайбільше 20.
11. Спосіб за будь-яким з попередніх пунктів, який відрізняється тим, що він додатково включає етап висушування зазначеного сорбенту на основі вапна або сортування зазначеного Зо сорбенту на основі вапна, або подрібнення зазначеного сорбенту на основі вапна, або розмелювання зазначеного сорбенту на основі вапна, або їхню комбінацію.
12. Спосіб за будь-яким з попередніх пунктів, який відрізняється тим, що зазначена добавка містить пуцолановий матеріал.
13. Спосіб за будь-яким із пп. 7-12, який відрізняється тим, що зазначена друга добавка, яка містить сполуку, що містить натрій, вибрана з групи, що складається з гідроксиду натрію, карбонату натрію, гідрокарбонату натрію, нітрату натрію, фосфату натрію, персульфату натрію або ацетату натрію.
14. Попередньо приготована суміш для здійснення способу за будь-яким із пп. 1-13, яка містить негашене вапно та першу добавку, яка містить: - сполуку, що містить кремній, вибрану з групи, яка включає силікати натрію, метасилікати, метасилікати натрію, кизельгур, діатоміт, осаджений діоксид кремнію, мікрокремнезем, силікатну кислоту, аморфний діоксид кремнію, золу рисового лушпиння або їхню комбінацію, імабо - сполуку, що містить алюміній, вибрану з групи, яка включає тригідроксид алюмінію, беміт або їхню комбінацію, і/або - сполуку, що містить кремній і алюміній, вибрану з групи, яка включає вермикулітову паперову золу або їхню комбінацію; з молярним співвідношенням між кремнієм або алюмінієм, або їхньою комбінацією та кальцієм, що дорівнює або становить менше ніж 0,2 та дорівнює або становить більше ніж 0,02.
15. Попередньо приготована суміш за п. 14, яка відрізняється тим, що зазначена добавка додатково містить натрій і/або тим, що попередньо приготована суміш додатково містить другу добавку, яка містить сполуку, що містить натрій з молярним співвідношенням між кремнієм або алюмінієм, або їхньою комбінацією та натрієм, що становить щонайменше 0,4 і щонайбільше
20.
16. Попередньо приготована суміш за п. 14 або 15, яка відрізняється тим, що вона містить щонайменше 50 95 мас. негашеного вапна і щонайменше 0,7 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації і щонайбільше 10 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації щодо загальної маси зазначеної попередньо приготованої суміші у сухій формі.
17. Сорбент, придатний для застосування у циркуляційному сухому скрубері, що містить 60 щонайменше 50 95 мас. Са(ОН): і щонайменше 0,5 95 мас. кремнію або алюмінію, або їхньої комбінації, що виражається в його елементній формі, і щонайбільше 8 95 мас. кремнію або алюмінію або їхньої комбінації, що виражається в їхній елементній формі, щодо загальної маси зазначеного сорбенту у сухій формі, який відрізняється тим, що він додатково містить від 1 до 12 95 мас. зв'язаної води щодо загальної маси зазначеного сорбенту у сухій формі та тим, що від 1 до 40 95 мол. кальцію не є ані у формі Са(ОН)», ані СасСо», ані Сас, причому зазначений сорбент отримують способом за будь-яким із пп. 1-13.
18. Сорбент за п. 17, який відрізняється тим, що молярне співвідношення між кремнієм або алюмінієм або їхньою комбінацією та кальцієм становить щонайменше 0,02 і щонайбільше 0,2.
19. Сорбент за будь-яким із пп. 17 або 18, який відрізняється тим, що він додатково містить щонайменше 0,1 та щонайбільше 15 95 мас. натрію, вираженого в його еквівалентній формі оксиду МагО, щодо загальної маси зазначеного сорбенту у сухій формі.
20. Сорбент за п. 19, який відрізняється тим, що молярне співвідношення між кремнієм або алюмінієм, або їхньою комбінацією та натрієм становить щонайменше 0,4 і щонайбільше 20.
21. Сорбент за будь-яким із пп. 17-20, який відрізняється тим, що він має питому площу поверхні щонайменше З м?/г і щонайбільше 25 мг/г, виміряну за допомогою манометрії з адсорбцією азоту після дегазації у вакуумі при температурі 190 "С протягом щонайменше 2 годин та підраховану багатоточковим методом ВЕТ, як описано у стандарті ІБО 9277/2010Е.
22. Сорбент за будь-яким із пп. 17-21, який відрізняється тим, що він має загальний об'єм пор щонайменше 0,01 см3/л ії щонайбільше 0,15 см3/г, визначений за допомогою манометрії з адсорбцією азоту після дегазації у вакуумі при температурі 190 "С протягом щонайменше 2 годин та підрахований методом БДУ, як описано у стандарті ІЗО 9277/2010Е.
23. Застосування сорбенту за будь-яким із пп. 17-22 у циркуляційному сухому скрубері для здійснення способу очищення димового газу.
24. Спосіб очищення димового газу із застосуванням циркуляційного сухого скрубера, який відрізняється тим, що він включає етап рециркуляції сорбенту за будь-яким із пп. 17-22 або отриманого у спосіб за будь-яким із пп. 1-13, у зазначеному циркуляційному сухому скрубері.
25. Спосіб очищення димового газу за п. 24, який відрізняється тим, що він включає етап введення в зазначений циркуляційний сухий скрубер сорбенту за будь-яким із пп. 17-22 або отриманого у спосіб за будь-яким із пп. 1-13. Зо 26. Застосування попередньо приготованої суміші за пп. 14-16 у способі очищення димового газу, де гасіння зазначеної попередньо приготованої суміші здійснюється у гідраторі вище за потоком циркуляційного сухого скрубера.
27. Спосіб очищення димового газу за п. 24 або 25 із застосуванням установки циркуляційного сухого скрубера, де: її потік димового газу, що містить забруднювальну речовину з кислотним газом, вводять у реактор при температурі у діапазоні від 120 до 250 С; ї) свіжий сорбент за будь-яким із пп. 17-22 або отриманий у спосіб за будь-яким із пп. 1-13 вводять у зазначений реактор для вступання в реакцію із зазначеним потоком димового газу для утворення залишків та потоком газу, збідненого на забруднювальні речовини, з нормалізованим стехіометричним співвідношенням МеК у діапазоні від 1 до 2,5, причому нормалізоване стехіометричне співвідношення визначається за допомогою рівняння МзАК-(Са/МмІ. Р), де Са є числом молів Са(ОнН)» зазначеного свіжого сорбенту, введеного у реактор, Р є числом молів забруднювальної речовини із зазначеного димового газу, і М є стехіометричним числом молів забруднювальних речовин, що можуть вступати в реакцію з Са(ОнН): відповідно до теоретичної хімічної реакції для повного перетворення одного моля Са(он)»; ії) зазначений потік газу, збіднений на забруднювальні речовини, та залишки спрямовують до фільтрувального пристрою, який відокремлює зазначений потік газу, збіднений на забруднювальні речовини, від залишків; їм) зазначені залишки збирають за допомогою системи рециркуляції для направлення назад у реактор; м) зазначені залишки кондиціонують водою; який відрізняється тим, що кількість води, що застосовується для кондиціонування зазначених залишків, становить вище 10 9о мас. циркулюючої сухої маси залишків, коли вміст неочищеного газу становить менше 50 мг/нм3 НСІ, та оптимізується для охолодження зазначеного димового газу в зазначеному реакторі шляхом випаровування води із зазначених кондиціонованих залишків таким чином, щоб зазначений газ, збіднений на забруднювальні речовини, вийшов із зазначеного реактора при температурі, зниженій щонайменше на 20 "С, переважно бо щонайменше на 30 "С, переважно щонайменше на 40 "С, більш переважно щонайменше на 50
"С, в діапазонах температур нижче 200 "С та вище 20 "С щодо точки конденсації кислоти зазначеної забруднювальної речовини з вмістом кислоти у зазначеному димовому газі.
28. Спосіб очищення димового газу за п. 24 або 25 із застосуванням установки циркуляційного сухого скрубера, де: її потік димового газу, що містить забруднювальну речовину з кислотним газом, вводять у реактор при температурі у діапазоні від 120 до 250 "С; ї) свіжий сорбент за будь-яким із пп. 17-22 або отриманий у спосіб за будь-яким із пп. 1-13 вводять у зазначений реактор для вступання в реакцію із зазначеним потоком димового газу для утворення залишків та потоком газу, збідненого на забруднювальні речовини, з нормалізованим стехіометричним співвідношенням МеК у діапазоні від 1 до 2,5, причому нормалізоване стехіометричне співвідношення визначається за допомогою рівняння МзАК-(Са/МмІ. Р), де Са є числом молів Са(ОнН)» зазначеного свіжого сорбенту, введеного у реактор, Р є числом молів забруднювальної речовини із зазначеного димового газу, і М є стехіометричним числом молів забруднювальних речовин, що можуть вступати в реакцію з Са(ОнН): відповідно до теоретичної хімічної реакції для повного перетворення одного моля Са(он)»; ії) зазначений потік газу, збіднений на забруднювальні речовини, та залишки спрямовують до фільтрувального пристрою, який відокремлює зазначений потік газу, збіднений на забруднювальні речовини, від залишків; їм) зазначені залишки збирають за допомогою системи рециркуляції для направлення назад у реактор м) зазначені залишки кондиціонують водою; який відрізняється тим, що кількість води, що застосовується для кондиціонування зазначених залишків, становить вище 5 95 мас. циркулюючої сухої маси залишків, коли вміст неочищеного газу становить більше 50 мг/нм3 НСІ, та оптимізується для охолодження зазначеного димового газу в зазначеному реакторі шляхом випаровування води із зазначених кондиціонованих залишків таким чином, щоб зазначений газ, збіднений на забруднювальні речовини, вийшов із зазначеного реактора при температурі, зниженій щонайменше на 20 "С, переважно Зо щонайменше на 30 "С, переважно щонайменше на 40 "С, більш переважно щонайменше на 50 "С, в діапазонах температур нижче 200 "С та вище 20 "С щодо точки конденсації кислоти зазначеної забруднювальної речовини з вмістом кислоти у зазначеному димовому газі.
29. Спосіб за п. 27 або 28, де: - здійснюється контроль складу димового газу та газу, збідненого на забруднювальну речовину; - об'єм сорбенту, що включає свіжий сорбент або залишки або їхню комбінацію, що циркулює у зазначеному циркуляційному сухому скрубері, є фіксованим; - оцінюється ефективність видалення забруднювальних речовин; і - у разі зниження зазначеної ефективності, кількість зазначеної води для кондиціонування зазначеного залишку підвищується щонайбільше до 20 95 мас. сухої циркулюючої маси залишків.
30. Спосіб за будь-яким із пп. 27-29, де: - здійснюється контроль складу димового газу та газу, збідненого на забруднювальну речовину; - об'єм сорбенту, що включає свіжий сорбент або залишки або їхню комбінацію, що циркулює у зазначеному циркуляційному сухому скрубері, є фіксованим; - оцінюється ефективність видалення забруднювальних речовин; і - у разі зниження зазначеної ефективності, в зазначену установку циркуляційного сухого скрубера вводять відповідну кількість свіжого сорбенту.
чно. Ж що а 103е Ко ння й | к-1о дня о і. ОК і -- КЕ і ух в . Пов од їв 104е р і 1озЬ
Шк. | І Ї От В з ГТ хі і І : ! г КО 3023000 зо фіг. 1 100 - ї ве 103 193 ОК шк кове ТЕБЕ в пох склннж нію 0000 -- | у ШИ у ет т ТК юз | в 303 шко оз С. фен - Ор» "Міа ша-7| ЮА Шк а кт ян У же Ж ою» в 301 1025
Фіг. 2 ЗА ї ЗРО ВВ к т р доку отажнх «КрВмйненннк чо. ї "ух З т у У ; Я Ж ; ї ро - Ка ї ї ву я я і щі ще: хх КЕ Ж. ії і о ОО Ж. і З З І ЩЕ . 1 я і | ЦЕ я В й ; 7 ; Я чо ; ; я 5 ГУ ї 7 сі й роз: лк а я сх ; . Є : ч у. х і. ї р І г5, ;. КЕ т 7 х Ов Жах Ме АТ А В хто Мюхк ж аєст юку хх кт хи я хм в Кк ж г а » в ж я сек ; - - я се кт ЯКЕ Ж с саль Ів в'я Два тега Тета КЕ УЮ «вВіг. З пе ЕНН вес Х вар кові Ї 1 я 4 : хекої ї 4 ї я : к ' і а 4 . Ху х ї жо й Бо з жа Б ШО зи : я У г кове їх їв ; : Іі че ; : ; ї ї ! ; і я | 1 З .
сае. ї і ! : Е шої ; ! ; 5 ї зви; і їх їх ; 5 З «Ж 5 г. й Ї з пен шин вн ши нн «Модні й Анд» « х : 2 з Ф
У т. х Хром С мажчя Хр зн йА і ЗТетзіхи язані Два тет ета ре НЕК кг я 0 її ПО Сх ПО ОК ня 5 ПО : м І. ДОК В Он ВОК ЗО я ВО МО я М ОО ОО. ПО з и . і АХ Ж о и МО М М М В у: ЗО ОКО КО В в ЗУ хх ОО ОО и. ОО Ор М КУКННННННХ ХХ ОО ОО ВОНИ ВО ОККО в ОКО КОНИКИ с ОКО КК КК КК ОККО ТОБ АК В ня ДК ОВ В В ї 0. М ОН ОО В ВУ ЗО В В В Ух ЗОМ ОО ОО ВХ ЗОВ ЗОН НО Я В ооо «ЕТ тя у июня КО КК Ме ДО рення Й ТК КО Бх У ММ я СИМ у Ку Ме ВЗ т - я г. Ба Фіг. 5
ЩО з Ва кава що і Кана, -о ВУ о хе і хх у ї йо Ж ї 5 і НОВ а ення р; темтв вату
Фіг. 6
4. прохнтнткесесоооососо лова зосокоптп нак на и пкчнн КАК НА нен А КК КК кс екс нокнтте ; дак і Ше дя лкк. же То вк. тн З в ж ї щ ай х | : -ї Е : рай т - я р 7 ж Ве я я Е ще А - хх я - ях р я ; В Й я р : - ЩА Ко денне ; В є знай Е хх 34 що Її во й Я З : й г се ї Ж скор соку ха сохХ Коток род кове есесе тет фоо Отже учет жкаккККккенн о ї й 3 а 5 в 7 КЕ стехометрихне співнідномення (І
Фіг. 7 Зб де м
Кк. ав, Ж і ву і Ж іш М А і хм . ш То Я кава я Же коди фер щ- с. Ж жен су а З З х Х М п ний М Е ї во їх - якос щ- не М й о БОЮ Гохенннннкюкюсрнкеннннвююююврннння носку кит рен кое икннаникнрккооовн вн юфоооокннк нини 5 В й а з за В за за ви ху зх ле глек дк Моточний зе я ріг. 8 ізв'яззніДЯватети їета) Й ОМ Е 1 КД ЕХ СВ вв вК В: с х ж вро ЕК з Ей ? . Тоня | . " : | ї : х ї вк -ї ї Шк; ї І їі ; Її ЇЙ , в її ї те - З їх р і 4 та ч яз «ОО о М : зшененв нм нн щ і І їк -3 і. з ж Ух кл й» аа 5 з Деу ою КК ТЕ Я ЯКЕ ТЕКУ Тут КУЧЕР усне У «а а ва Б С г я ЗТетвізв'язані Даліета Тетар ЖЕ БО
Фіг. 5
Х ї ! спскккя 1 5 ї | 41 и : ї і -- ванн | | : аніон Е 3 бос ї і пулу я ши саке БВ Ме і вЕтенея її ПІ и: пк поля іде ї С ПЕ то | і ! ! и | Й В ПД ; ; ; ! . чий роутер з) І пряник ! і че пе б З те 1 ! що тт плгглАККІІ оті ї й Й її М длннляляланннкккнянн
Фіг. ЛО
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PCT/EP2017/058472 WO2018184702A1 (en) | 2017-04-07 | 2017-04-07 | Process for flue gas treatment and products for use in said process |
| PCT/EP2018/058939 WO2018185328A1 (en) | 2017-04-07 | 2018-04-06 | Process for manufacturing a sorbent for a flue gas treatment process, sorbent and use of said sorbent in such flue gas treatment process |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| UA128201C2 true UA128201C2 (uk) | 2024-05-08 |
Family
ID=58544936
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| UAA201909638A UA128201C2 (uk) | 2017-04-07 | 2018-04-06 | Спосіб виготовлення сорбенту для застосування в процесі очищення димового газу, сорбент та використання зазначеного сорбенту в такому процесі очищення димового газу |
Country Status (15)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US11331646B2 (uk) |
| EP (1) | EP3606661A1 (uk) |
| JP (1) | JP7212627B2 (uk) |
| KR (1) | KR102576208B1 (uk) |
| CN (1) | CN110382107A (uk) |
| BE (1) | BE1025779B1 (uk) |
| BR (1) | BR112019018480A2 (uk) |
| CA (1) | CA3055262A1 (uk) |
| CL (1) | CL2019002551A1 (uk) |
| FR (1) | FR3064926B1 (uk) |
| MY (1) | MY197638A (uk) |
| SG (1) | SG11201908158XA (uk) |
| TW (1) | TWI798211B (uk) |
| UA (1) | UA128201C2 (uk) |
| WO (2) | WO2018184702A1 (uk) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20210145198A (ko) * | 2019-03-27 | 2021-12-01 | 더블유.알. 그레이스 앤드 캄파니-콘. | 트라이아실글리세롤계 오일로부터 클로로필 유도체의 제거를 위한 실리카 흡착제 |
| EP3795244A1 (en) * | 2019-09-23 | 2021-03-24 | S.A. Lhoist Recherche Et Developpement | Lime based sorbent for use in a flue gas treatment installation and process of manufacturing said lime based sorbent |
| CN111514715B (zh) * | 2020-06-15 | 2021-06-08 | 清华大学 | 一种循环流化床锅炉炉内脱硫方法 |
| FR3128887A1 (fr) * | 2021-11-10 | 2023-05-12 | Fabrice Mendez | Matériau filtrant et son application |
| WO2023084448A1 (en) * | 2021-11-10 | 2023-05-19 | Fabrice Mendez | Filter material and use thereof |
Family Cites Families (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5338576B2 (uk) * | 1974-11-07 | 1978-10-16 | ||
| JPS6135829A (ja) * | 1984-07-30 | 1986-02-20 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 排ガス処理方法 |
| GB2172277B (en) * | 1985-03-13 | 1989-06-21 | Hokkaido Electric Power | Preparation process of desulfurizing and denitrating agents |
| US5505021A (en) | 1987-04-24 | 1996-04-09 | Merving; Hans A. K. | Capsule with isolated chemical agent containing cavities |
| DE4034417C2 (de) * | 1990-10-29 | 2002-02-07 | Walhalla Kalk Entwicklungs Und | Hochreaktive Reagentien und Zusammensetzungen für die Abgas- und Abwasserreinigung, ihre Herstellung und ihre Verwendung |
| JP3308286B2 (ja) * | 1990-11-10 | 2002-07-29 | バブコック日立株式会社 | 乾式排煙脱硫装置および方法 |
| CZ290636B6 (cs) * | 1991-04-24 | 2002-09-11 | Babcock-Hitachi Kabushiki Kaisha | Způsob suchého odsiřování plynných spalin fosilních paliv a zařízení k jeho provádění |
| JPH06198126A (ja) * | 1992-09-16 | 1994-07-19 | Hokkaido Electric Power Co Inc:The | 排ガス処理方法 |
| BE1009692A3 (fr) | 1995-10-19 | 1997-07-01 | Lhoist Rech & Dev Sa | PARTICULES DE Ca(OH)2. |
| US5795548A (en) * | 1996-03-08 | 1998-08-18 | Mcdermott Technology, Inc. | Flue gas desulfurization method and apparatus |
| JP4259633B2 (ja) * | 1997-09-08 | 2009-04-30 | 北海道電力株式会社 | 排煙処理剤の製造方法 |
| JP3395036B2 (ja) * | 1997-10-06 | 2003-04-07 | 日立造船株式会社 | 排ガス中の酸性ガス除去方法および装置 |
| JP3409285B2 (ja) * | 2000-04-04 | 2003-05-26 | 北海道電力株式会社 | 排煙処理剤の製造方法 |
| JP5338421B2 (ja) | 2009-03-24 | 2013-11-13 | 栗田工業株式会社 | 燃焼排ガスの処理方法及び装置 |
| CN102008873A (zh) * | 2009-09-09 | 2011-04-13 | 蒋历辉 | 一种脱硫剂及其制备方法 |
| JP5667758B2 (ja) | 2009-12-01 | 2015-02-12 | 古手川産業株式会社 | 消石灰、その製造方法および酸性ガス除去剤 |
| JP5952582B2 (ja) | 2012-02-16 | 2016-07-13 | 古手川産業株式会社 | 消石灰の製造方法および酸性ガス除去剤の製造方法 |
| US9192890B2 (en) * | 2013-11-15 | 2015-11-24 | The Babcock & Wilcox Company | Integrated sorbent injection and flue gas desulfurization system |
| JP2014237582A (ja) | 2014-07-05 | 2014-12-18 | 古手川産業株式会社 | 消石灰、消石灰の製造方法および酸性ガス除去剤 |
-
2017
- 2017-04-07 WO PCT/EP2017/058472 patent/WO2018184702A1/en active Application Filing
-
2018
- 2018-04-06 UA UAA201909638A patent/UA128201C2/uk unknown
- 2018-04-06 SG SG11201908158X patent/SG11201908158XA/en unknown
- 2018-04-06 BR BR112019018480A patent/BR112019018480A2/pt active Search and Examination
- 2018-04-06 US US16/603,033 patent/US11331646B2/en active Active
- 2018-04-06 FR FR1853048A patent/FR3064926B1/fr active Active
- 2018-04-06 JP JP2019548325A patent/JP7212627B2/ja active Active
- 2018-04-06 CN CN201880016272.7A patent/CN110382107A/zh active Pending
- 2018-04-06 KR KR1020197032960A patent/KR102576208B1/ko active IP Right Grant
- 2018-04-06 CA CA3055262A patent/CA3055262A1/en active Pending
- 2018-04-06 WO PCT/EP2018/058939 patent/WO2018185328A1/en active Application Filing
- 2018-04-06 MY MYPI2019005060A patent/MY197638A/en unknown
- 2018-04-06 BE BE2018/5236A patent/BE1025779B1/fr active IP Right Grant
- 2018-04-06 EP EP18714789.7A patent/EP3606661A1/en active Pending
- 2018-04-09 TW TW107112171A patent/TWI798211B/zh active
-
2019
- 2019-09-05 CL CL2019002551A patent/CL2019002551A1/es unknown
-
2022
- 2022-04-11 US US17/717,813 patent/US20220305454A1/en active Pending
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP7212627B2 (ja) | 2023-01-25 |
| US20200086293A1 (en) | 2020-03-19 |
| BR112019018480A2 (pt) | 2020-04-14 |
| TW201902570A (zh) | 2019-01-16 |
| KR102576208B1 (ko) | 2023-09-07 |
| WO2018184702A1 (en) | 2018-10-11 |
| FR3064926A1 (fr) | 2018-10-12 |
| MY197638A (en) | 2023-06-29 |
| JP2020512929A (ja) | 2020-04-30 |
| BE1025779B1 (fr) | 2019-07-10 |
| CL2019002551A1 (es) | 2019-11-29 |
| US11331646B2 (en) | 2022-05-17 |
| CN110382107A (zh) | 2019-10-25 |
| FR3064926B1 (fr) | 2022-12-02 |
| US20220305454A1 (en) | 2022-09-29 |
| WO2018185328A1 (en) | 2018-10-11 |
| EP3606661A1 (en) | 2020-02-12 |
| SG11201908158XA (en) | 2019-10-30 |
| KR20190138828A (ko) | 2019-12-16 |
| BE1025779A1 (fr) | 2019-07-05 |
| CA3055262A1 (en) | 2018-10-11 |
| TWI798211B (zh) | 2023-04-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| UA128201C2 (uk) | Спосіб виготовлення сорбенту для застосування в процесі очищення димового газу, сорбент та використання зазначеного сорбенту в такому процесі очищення димового газу | |
| WO2004026443A1 (en) | Method and device for separating gaseous pollutants from hot process gases by absorption and a mixer for moistening particulate dust | |
| KR20100043261A (ko) | 배기 가스 탈황을 위한 흡착 입자의 조성물, 제조 및 용도 | |
| CN106927491A (zh) | 粉末状石灰组合物，其生产方法及其用途 | |
| CN101239276A (zh) | 控制来自热工业废气的气体污染物的吸收的方法和装置 | |
| CA2774942A1 (en) | Mineral, granulated desulfurizing agent on the basis of calcium hydroxide, method for the production thereof and use thereof | |
| US20220347651A1 (en) | Lime-based sorbent for use in a flue gas treatment installation and process of manufacturing said lime-based sorbent | |
| JP2017104855A (ja) | 乾式排煙浄化剤の製造方法 | |
| CN101394915A (zh) | 处理来自烧结和球团设备的废气的方法 | |
| CN101883743A (zh) | 作为煅烧石膏中的汞释放控制剂的活性炭 | |
| JP7358405B2 (ja) | 静電集塵機のための吸着剤組成物 | |
| US20200016527A1 (en) | Sorbent composition for an electrostatic precipitator | |
| JP2021160981A (ja) | 硫黄含有組成物、脱硫生成物、クリンカー、及びセメント組成物、並びにこれらの製造方法 | |
| JP2020528004A (ja) | 静電集塵器用吸収剤組成物 | |
| Schwarzkopf et al. | High Surface Area Hydrate—WUELFRAsorp®—Commercial Production and Application | |
| Wang et al. | Study on utilization ratio of SO2 sorbents in semidry flue gas desulfurization technology | |
| PL209613B1 (pl) | Sposób suchego odsiarczania gazów spalinowych, zwłaszcza w kotłach opalanych pyłem węglowym | |
| Shen et al. | Regenerative process for desulfurization of high temperature combustion and fuel gases. Quarterly progress report No. 12, January 1-March 31, 1979 |