UA119591C2 - Процес синтезу аміаку - Google Patents

Процес синтезу аміаку Download PDF

Info

Publication number
UA119591C2
UA119591C2 UAA201708627A UAA201708627A UA119591C2 UA 119591 C2 UA119591 C2 UA 119591C2 UA A201708627 A UAA201708627 A UA A201708627A UA A201708627 A UAA201708627 A UA A201708627A UA 119591 C2 UA119591 C2 UA 119591C2
Authority
UA
Ukraine
Prior art keywords
heat
reforming
ammonia
reactor
gas
Prior art date
Application number
UAA201708627A
Other languages
English (en)
Inventor
Раффаеле Остуні
Раффаеле Остуни
Ерманно Філіппі
Эрманно Филиппи
Умберто Россі
Умберто РОССИ
Original Assignee
Касале Са
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Касале Са filed Critical Касале Са
Publication of UA119591C2 publication Critical patent/UA119591C2/uk

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01C—AMMONIA; CYANOGEN; COMPOUNDS THEREOF
    • C01C1/00—Ammonia; Compounds thereof
    • C01C1/02—Preparation, purification or separation of ammonia
    • C01C1/04—Preparation of ammonia by synthesis in the gas phase
    • C01C1/0405—Preparation of ammonia by synthesis in the gas phase from N2 and H2 in presence of a catalyst
    • C01C1/0447—Apparatus other than synthesis reactors
    • C01C1/0452—Heat exchangers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
    • C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
    • C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
    • C01B3/025—Preparation or purification of gas mixtures for ammonia synthesis
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
    • C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
    • C01B3/32—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
    • C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
    • C01B3/32—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air
    • C01B3/34—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents
    • C01B3/38—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents using catalysts
    • C01B3/382—Multi-step processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
    • C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
    • C01B3/32—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air
    • C01B3/34—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents
    • C01B3/48—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents followed by reaction of water vapour with carbon monoxide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01C—AMMONIA; CYANOGEN; COMPOUNDS THEREOF
    • C01C1/00—Ammonia; Compounds thereof
    • C01C1/02—Preparation, purification or separation of ammonia
    • C01C1/04—Preparation of ammonia by synthesis in the gas phase
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01C—AMMONIA; CYANOGEN; COMPOUNDS THEREOF
    • C01C1/00—Ammonia; Compounds thereof
    • C01C1/02—Preparation, purification or separation of ammonia
    • C01C1/04—Preparation of ammonia by synthesis in the gas phase
    • C01C1/0405—Preparation of ammonia by synthesis in the gas phase from N2 and H2 in presence of a catalyst
    • C01C1/0417—Preparation of ammonia by synthesis in the gas phase from N2 and H2 in presence of a catalyst characterised by the synthesis reactor, e.g. arrangement of catalyst beds and heat exchangers in the reactor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/02—Processes for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/0205—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a reforming step
    • C01B2203/0227—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a reforming step containing a catalytic reforming step
    • C01B2203/0233—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a reforming step containing a catalytic reforming step the reforming step being a steam reforming step
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/02—Processes for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/0205—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a reforming step
    • C01B2203/0227—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a reforming step containing a catalytic reforming step
    • C01B2203/0244—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a reforming step containing a catalytic reforming step the reforming step being an autothermal reforming step, e.g. secondary reforming processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/02—Processes for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/025—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a partial oxidation step
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/02—Processes for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/0283—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a CO-shift step, i.e. a water gas shift step
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/02—Processes for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/0283—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a CO-shift step, i.e. a water gas shift step
    • C01B2203/0288—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a CO-shift step, i.e. a water gas shift step containing two CO-shift steps
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/04—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas containing a purification step for the hydrogen or the synthesis gas
    • C01B2203/0435—Catalytic purification
    • C01B2203/0445—Selective methanation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/06—Integration with other chemical processes
    • C01B2203/068—Ammonia synthesis
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/08—Methods of heating or cooling
    • C01B2203/0805—Methods of heating the process for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/0838—Methods of heating the process for making hydrogen or synthesis gas by heat exchange with exothermic reactions, other than by combustion of fuel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/08—Methods of heating or cooling
    • C01B2203/0872—Methods of cooling
    • C01B2203/0883—Methods of cooling by indirect heat exchange
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/12—Feeding the process for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/1205—Composition of the feed
    • C01B2203/1211—Organic compounds or organic mixtures used in the process for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/1235—Hydrocarbons
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/12—Feeding the process for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/1205—Composition of the feed
    • C01B2203/1211—Organic compounds or organic mixtures used in the process for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/1235—Hydrocarbons
    • C01B2203/1241—Natural gas or methane
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/14—Details of the flowsheet
    • C01B2203/142—At least two reforming, decomposition or partial oxidation steps in series
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/10—Process efficiency
    • Y02P20/129—Energy recovery, e.g. by cogeneration, H2recovery or pressure recovery turbines
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
    • Y02P20/52—Improvements relating to the production of bulk chemicals using catalysts, e.g. selective catalysts

Abstract

У заявці описано процес синтезу аміаку, що включає стадії риформінгу вуглеводневої сировини в сирий одержаний газ; очищення сирого одержаного газу з одержанням підживлювального синтез-газу; конверсії синтез-газу в аміак, причому очищення включає конверсію зсуву монооксиду вуглецю в діоксид вуглецю, а для процесу риформінгу потребується подавання тепла, яке принаймні частково рекуперується на принаймні стадії конверсії зсуву, що проводиться за максимальної температури, рівної принаймні 450 °C, або стадії конверсії в аміак.

Description

Галузь техніки
Винахід відноситься до процесу одержання аміаку з вуглеводневої сировини, відповідної установки і способу реконструкції таких установок.
Рівень техніки
Синтез аміаку включає риформінг вуглеводневої сировини (як правило, природного газу) в синтез-газ у передній секції і конверсію цього синтез-газу в контурі синтезу. Процес одержання аміачного синтез-газу описаний, наприклад, в ЕР 2065337.
Риформінг вуглеводневої сировини потребує підведення тепла, одержуваного, принаймні частково, завдяки спалюванню придатного палива, наприклад, спалюванню частини природного газу, що підводиться. Наприклад, звичайний процес риформінгу містить стадію первинного риформінгу водяною парою і наступну стадію вторинного риформінгу окислювачем. Вторинний риформінг може проводитись у риформері з внутрішнім вогневим підігрівом (автотермічний риформер, АТР або АТЕ - з англ. ашпоїпегтаї гегптег), без спалювання палива, в той час як первинний риформінг зазвичай проводиться в паровому риформері з вогневим підігрівом.
Спалювання в печі для риформінгу має ряд недоліків: забруднення атмосфери, зокрема, завдяки виділенню діоксиду вуглецю (СОг) й оксидів азоту (МОх); споживання палива і пов'язані з цим витрати; менше вуглеводневої сировини доступно в ролі технологічного газу, коли вона також використовується і як паливо. Крім того, для модернізації обладнання з вогневим підведенням теплоти необхідні великі засоби, тобто переобладнання для підвищення продуктивності передньої секції що включає риформер з вогневим обігріванням, потребує більших витрат.
Допустимою альтернативою, що дозволяє принаймні почасти уникнути згадані недоліки парових риформерів з вогневим підігрівом, є проведення парового риформінгу в риформері з газовим підігрівом (РГП або СНК - з англ. да5 Пеаїей гетоптег), в якому тепло підводиться гарячою технологічною водяною парою, наприклад, з виходу вторинного риформера, з температурою приблизно 700-10002С. Сировину (тобто суміш вуглеводнів і водяної пари) для
РГП необхідно підігріти до високих температур, близьких до температур трубок каталізатора первинного риформера. Таке підігрівання здійснюється у змійовику підігрівача сировини в конвективній секції і збільшує споживання палива риформером.
Зо Крім того, вартість РГП висока через використання джерела високотемпературного тепла, що має дуже високу температуру і зазвичай містить велику кількість монооксиду вуглецю (СО), що підвищує ризик металевого пилоутворення.
Високі температури і високі парціальні тиски СО означають, що металеві поверхні піддані навуглецьовуванню і окиснювальним реакціям, а значить, і металевому пилоутворенню з подальшими корозією і скороченням терміну служби реактора. Металеве пилоутворення потребує застосування дорогих матеріалів і витратних конструктивних рішень.
Таким чином, використання риформінгу з газовим підігрівом (РГП) не вирішує згадану проблему. Це потребує високих виробничих витрат, виправданих тільки в деяких випадках, наприклад, при суттєвому зростанні продуктивності, наприклад, принаймні на 30 Об.
Суть винаходу
Даний винахід спрямовано на подолання вказаних проблем і недоліків рівня техніки.
Ці задачі вирішуються за допомогою способу за п. 1 формули винаходу.
У винаході здійснюється рекуперація тепла, що генерується при високотемпературній конверсії зсуву (ВТК або НТ - з англ. підп їетрегайшге 5пій) і/або на стадії синтезу, і використання цього тепла для покриття принаймні частини потреби в ньому процесу риформінгу. Таким чином, рекуперація тепла у винаході може повною мірою або частково забезпечити потреби риформінгу.
Переважним способом подання тепла в процес риформінгу є підігрівання сировинної суміші, що подається в секцію риформінгу. Терміном "сировинна суміш" позначається суміш вуглеводневої сировини, наприклад, природного газу, і водяної пари, що подається в секцію риформінгу.
Сировинна суміш, що спрямовується в секцію риформінгу, може бути нагріта, згідно з деякими варіантами здійснення, при її пропусканні через один або більше теплообмінників.
Джерело тепла цього (-их) теплообмінника (-ів) може знаходитись там, де це тепло відбирається з секції очищення або секції конверсії. Наприклад, теплообмінник може бути занурений у шар каталізатора конвертера зсуву, або джерелом тепла може бути відхідний потік цього конвертера.
При високотемпературній конверсії зсуву монооксид вуглецю перетворюється в діоксид вуглецю, після чого зазвичай наступає видалення діоксиду вуглецю і, необов'язково,
метанізація. У деяких варіантах здійснення, після високотемпературної конверсії зсуву здійснюють такі кроки конверсії зсуву за більш низької температури.
Тепло, що виділяється в ході конверсії зсуву, може бути рекупероване безпосередньо з шару каталізатора конвертера зсуву і/або шляхом охолодження відхідного після реакції зсуву гарячого газу.
Високотемпературна конверсія зсуву зазвичай відбувається над каталізатором на основі заліза і за найнижчої температури на вході, узгодженої з активністю ВТК каталізатора, зазвичай приблизно 320-3502С. Зміна в ході процесу температури газу, що піддається конверсії зсуву, залежить від характеру процесу - адіабатичного або ізотермічного. При адіабатичній конверсії зсуву, максимальна температура досягається на виході конвертера зсуву, а саме, в кінці процесу. У так званій ізотермічній конверсії зсуву, температура регулюється навколо заданого значення за допомогою теплообмінника, зануреного в шар каталізатора. Тому максимальна температура зазвичай досягається всередині шару каталізатора.
Зростання температури, що відбувається на ВТК каталізаторі, залежить, між іншим, від процесу риформінгу і робочих параметрів риформінгу. Наприклад, ВТК процес риформінгу, заснованого на повітрі в стехіометричному відношенні, характеризується більш високим зростанням адіабатичної температури, ніж процес з надмірним повітрям, але більш низьким порівняно з процесом, що використовує збагачене повітря або кисень (за умови однакової температури на вході ВТК конвертера).
У відомих процесах з високотемпературною конверсією зсуву (ВТК, НТ5), згадана максимальна температура складає приблизно 400-4202С. Особливістю винаходу є збільшення цієї максимальної температури до принаймні 4509С. Це досягається збільшенням вхідної температури ВТК конвертера. В результаті, у винаході збільшується кількість і температура тепла, що витягується з конверсії зсуву, що забезпечує більш ефективне підігрівання сировинної суміші, що підводиться, і, в деяких варіантах здійснення, дозволяє встановити попередній риформер.
Підвищення температури на вході і максимальної температури конверсії зсуву суперечить загальноприйнятим поглядам, оскільки конверсія зсуву є екзотермічною реакцією, обмеженою тепловою рівновагою, переважно, на більш низьких температурах. Тому, було відомо, що
Зо підвищені температури негативно впливають на конверсію СО в СО» і призводять до зниження вироблення водню. Крім того, наявність непрореагованого СО призводить до утворення підвищеної кількості метану на стадії метанізації. Заявник, однак, встановив, що ці недоліки більш ніж компенсуються завдяки більшій кількості тепла, що передається в процес риформінгу.
У деяких варіантах здійснення, тепло рекуперується з реакції синтезу аміаку і передається в процес риформінгу, наприклад, за допомогою нагрівання сировинної суміші, що підводиться, як це згадувалося вище. Коли синтез аміаку відбувається в послідовно встановлених шарах каталізатора, тепло, переважно, витягується з відхідного потоку першого шару, що має найбільшу температуру.
Реакція синтезу аміаку зазвичай відбувається в такому діапазоні температур, що максимальна температура знаходиться в інтервалі 400-55020.
Сировинна суміш, що підводиться, може бути нагріта відхідним потоком шару каталізатора синтезу аміаку або реактора синтезу аміаку.
В одному варіанті здійснення винаходу, сировинна суміш, що підводиться, перед риформінгом підігрівається рекуперованим теплом, яке надходить виключно завдяки охолодженню відхідного потоку після високотемпературного зсуву. Переважно, температура цього відхідного потоку після високотемпературного зсуву складає принаймні 45026.
Іншою переважною ознакою винаходу є введення кроку попереднього риформінгу перед секцією риформінгу. Згідно з винаходом, сировинна суміш, що підводиться, підігрівається до температури, необхідної для попереднього риформінгу, завдяки чому сировинна суміш спрямовується безпосередньо в попередній риформер без будь-якого значного додаткового підігрівання.
Відповідно до деяких варіантів здійснення, риформінг являє собою двоступеневий процес, що включає первинний риформінг з водяною парою (тобто паровий риформінг) і вторинний риформінг з потоком окислювача. Відповідно до інших варіантів здійснення, риформінг здійснюється в одну стадію всередині автотермічного риформера (АТР), в який подається водяна пара і потік окислювача. Потоком окислювача вторинного риформера або АТР. є, наприклад, повітря, кисень або збагачене повітря. У риформінгу також може використовуватися риформер з газовим підігрівом (РГП).
У деяких варіантах здійснення винаходу, принаймні частина тепла, що підводиться для бо здійснення риформінгу, також рекуперується після метанізації. Наприклад, сировинна суміш, що підводиться для риформінгу, може бути нагріта в теплообміннику всередині конвертера перетворення оксидів вуглецю в метан (метанатора) або гарячим відхідним потоком метанатора.
Сировинна суміш, що підводиться для риформінгу, може мати високу температуру (наприклад, близьку до 40022), що робить її непридатною для охолодження ВТК реактора. У цих випадках, сировинну суміш, що підводиться, доцільно охолоджувати шляхом обміну теплом з іншим технологічним потоком, наприклад, потоком свіжого природного газу, що підводиться, перед десульфуризацією. Потім охолоджена сировинна суміш повторно нагрівається, охолоджуючи ВТК реактор або його відхідний потік.
Перевагою такого способу є знижене споживання палива піччю в секції десульфуризації.
Іншою перевагою є краще охолодження ВТК реактора і покращена конверсія СО в ізотермічному ВТК реакторі.
Варто зауважити, що нагрівання сировинної суміші, що підводиться, за допомогою тепла, рекуперованого з конвертера зсуву, характеризується мінімальним температурним напором (мінімальною різницею температур між гарячим середовищем і холодним середовищем) з гарячої сторони, а саме, на виході сировинної суміші. Звідси слідує, що сировинна суміш може бути нагріта до максимальної температури, обумовленої, загалом, температурою джерела тепла, і слабко залежної або взагалі незалежної від температури сировинної суміші на вході.
Таким чином, попереднє охолодження сировинної суміші для риформінгу, наприклад, описаний вище обмін теплом зі свіжим природним газом, не впливає на температуру сировинної суміші, що подається і фактично вводиться в процес риформінгу.
У деяких варіантах здійснення, свіжий природний газ, що подається у згадану секцію десульфуризації, може бути нагрітий теплообміном з відхідним потоком ВТК реактора.
Підігрівач свіжого газу, відповідно до даного винаходу, переважно, встановлюється після нагрівача сировинної суміші, що підводиться. Свіжий газ, що надходить, зазвичай розділяється на паливний газ для печей установки (наприклад, первинного риформера) і технологічний газ для риформінгу. Перевагою даного винаходу є те, що в цьому випадку підігрівається весь об'єм природного газу, включно з паливним газом і технологічним газом. Нагрівання паливного газу дозволяє знизити споживання палива піччю.
Відповідно до деяких варіантів здійснення, процес, запропонований у винаході, здійснюється в комбінації з риформером з газовим підігрівом (РГП). У переважному варіанті здійснення, РГІП встановлений у технологічному ланцюзі після вторинного риформера; сировинна суміш нагрівається теплом, рекуперованим із конверсії зсуву і/або синтезу аміаку, в результаті чого одержується підігріта сировинна суміш. Потім підігріта сировинна суміш розділяється на дві частини, перша з яких спрямовується в первинний риформер, а друга частина спрямовується прямо в РГП, обходячи первинний і вторинний риформери.
Необов'язково, підігріта сировинна суміш піддається обробці в попередньому риформері перед розділенням.
Перевага в цьому випадку полягає в тому, що в процесі риформінгу відсутні вузькі місця, оскільки частина тепла, необхідного для риформінгу, генерується процесом згідно з винаходом.
Наприклад, може бути скорочене навантаження або первинного риформера, або РГП.
Скорочення навантаження на РГП означає роботу в більш безпечних умовах щодо металевого пилоутворення, тобто, роботу за більш високої температури металу. Відомо, що металеве пилоутворення виникає в інтервалі температур між 4009 і 8002 в присутності СО, і найбільш сильно проявляється при 500-7002С. Зниження навантаження на РГП може дозволити підняти температуру металу, тим самим знизивши ризик металевого пилоутворення, не впливаючи на підвищення продуктивності.
Даний винахід також відноситься до установки і способу реконструкції існуючої установки для одержання аміаку, згідно з формулою винаходу.
БО Спосіб реконструкції, відповідно до винаходу, включає установку одного або більше засобів рекуперації тепла, наприклад, теплообмінників, для передачі тепла від конвертера зсуву або від реактора синтезу до секції риформінгу. Для цього, спосіб відповідно до винаходу може включати установку одного або більше теплообмінників. Зокрема, спосіб відповідно до винаходу може включати установку одного або більше теплообмінників зовні існуючих реакторів, або занурених у шари каталізатора всередині існуючих реакторів. Ці реактори можуть включати конвертери зсуву і/або реактори синтезу.
Переобладнання установки, що містить адіабатичний конвертер зсуву, може включати установку теплообмінника, що діє як нагрівач сировинної суміші, в ролі джерела тепла якого використовується відхідний потік конвертера зсуву. Якщо можливо, цей теплообмінник бажано бо встановити всередині корпуса високого тиску існуючого конвертера зсуву. Відповідно,
знижується температура відхідного після реакції зсуву гарячого газу, стичного зі стінками корпуса високого тиску, і слабшають відповідні термічні напруги. Це технічне рішення може бути також використано і в нових установках.
Іншим способом здійснення винаходу є установка теплообмінника всередині конвертера зсуву в контакті з каталізатором, для одержання тепла безпосередньо з шару каталізатора. У цьому випадку, адіабатичний конвертер зсуву трансформується практично в ізотермічний конвертер.
Аналогічні варіанти здійснення можуть бути також застосовані для рекуперації тепла з реактора синтезу, наприклад, нагрівач сировинної суміші, що підводиться, може бути встановлений після реактора синтезу або у вигляді проміжного теплообмінника між основним першим шаром каталізатора і наступним шаром каталізатора реактора синтезу, або між двома окремими послідовно встановленими шарами каталізатора.
У всіх варіантах здійснення винаходу, в ролі згаданого конвертера зсуву, переважно, використовується високотемпературний конвертер зсуву (ВТК), що працює з каталізатором на основі заліза.
Важливою перевагою винаходу є його здатність збільшення продуктивності риформінгу, тобто кількості одержуваного синтез-газу, без збільшення споживання палива і без збільшення викидів в атмосферу, зокрема СО», порівняно з відомими технологіями. Крім того, винахід не створює ризику металевого пилоутворення. Можливість підвищення продуктивності без збільшення викидів в атмосферу становить особливий інтерес для модернізації, оскільки це значно допомагає в дотриманні діючого законодавства і, отже, отриманні дозволу на модернізацію.
Іншою перевагою є зниження навантаження первинного риформера і/або РГП. Ще одна перевага полягає в тому, що при нагріванні сировинної суміші, що підводиться, тепло рекуперується всередині процесу, що більш ефективно, ніж звичайне використання тепла для одержання пари. Недостача механічної потужності через зниження одержання пари може компенсуватися заміною парових турбін електродвигунами, оскільки електрика може підводитися ззовні або вироблятися більш ефективно порівняно з паровим циклом. Це призводить до зниження споживання палива.
Зо Завдяки нагріванню сировинної суміші, що підводиться, в теплообміннику, зануреному в шар каталізатора реактора зсуву, відповідно до деяких варіантів здійснення, досягаються такі переваги: одночасне охолодження шару каталізатора реактора зсуву, що підвищує ефективність конверсії зсуву, більш низька робоча температура на виході реактора зсуву, рекуперація тепла за більш високої температури. У деяких варіантах здійснення, немає необхідності в подальшому охолодженні відхідного від цього реактора після реакції зсуву газу в іншому нагрівачі сировинної суміші, завдяки чому зменшуються втрати тиску синтез-газу.
Спосіб реконструкції відповідно до винаходу особливо корисний для підвищення продуктивності існуючої установки. Одна з переваг полягає в тому, що котел-утилізатор тепла відхідних газів, який зазвичай знаходиться між секцією риформінгу і конвертером зсуву, виявляється недовантаженим, тому він не потребує модернізації або заміни, в крайньому випадку, може бути тільки трохи змінений згідно з температурними вимогами винаходу. Дійсно, підвищення продуктивності призводить до зростання вихідної температури цього котла, і згідно з існуючими уявленнями, необхідна модифікація котла для підтримання приблизно тієї ж (або, можливо, більш низької) температури на вході встановленого далі реактора зсуву. У даному винаході, навпаки, необхідне підвищення робочої температури цього реактора зсуву, чим усувається необхідність заміни або суттєвого дороблення котла-утилізатора відхідних газів.
Деякі варіанти реконструкції включають установку попереднього риформера. Установка попереднього риформера переважніше використовуваних у цей час способів, наприклад, установки печі, яка дає викиди СО», або дороблення існуючого риформера додаванням конвекційного змійовика, що може потребувати більших витрат. Перед попереднім риформером може бути встановлений регулювальний підігрівач для керування температурою на вході, хоча суттєве підігрівання до потрібної температури попереднього риформингу досягається рекуперацією тепла в секції зсуву або секції синтезу відповідно до винаходу.
Інший варіант здійснення способу відповідно до винаходу включає переобладнання реактора (-іїв) синтезу шляхом додавання принаймні нового реактора. Існуюча установка зазвичай містить один або більше реакторів синтезу аміаку, а згідно з існуючою практикою модернізації, після існуючих установлюються додаткові реактори.
Спосіб відповідно до винаходу розкриває додавання одного або більше реакторів перед існуючими реакторами, а також теплообмінника між цим реактором, що знову встановлюється,
й існуючими реакторами, який охолоджує відхідний потік нового реактора перед поданням його в інший (-ї) реактор (-и), і нагріває сировинну суміш, спрямовану в секцію риформінгу.
Таким шляхом, у винаході забезпечується подання більшої кількості тепла для підігрівання сировинної суміші, що підводиться, за більш високої температури. Дійсно, в першому реакторі (тобто, шарі каталізатора) послідовно включених реакторів (тобто, шарів каталізатора) досягається максимальна температура на виході, оскільки в нього подається більше активного газу порівняно з наступними реакторами.
У деяких варіантах здійснення, для прийому підживлювального газу з секції очищення встановлюється новий реактор. Цей знову встановлений реактор, переважно, є реактором прямоструминного типу.
Далі винахід пояснюється більш детально описом переважних варіантів його здійснення з використанням окремих прикладів, з посиланням на креслення, що додаються.
Короткий опис креслень на фіг. 1 представлена блок-схема установки для одержання аміаку відповідно до рівня техніки; на фіг. 2 представлена блок-схема установки відповідно до першого варіанта здійснення винаходу; на фіг. З представлена блок-схема установки відповідно до другого варіанта здійснення.
Детальний опис здійснення винаходу
На фіг. 1 представлена блок-схема установки відповідно до рівня техніки, що включає: передню секцію, що містить секцію 1 риформінгу і секцію 2 очищення, для одержання підживлювального синтез-газу, і контур З синтезу для конверсії цього синтез-газу в аміак.
Секція 1 риформінгу, наприклад, містить первинний риформер 4, і вторинний риформер 5, і перший котел-утилізатор 6 тепла відхідних газів. Первинний риформер опалюється паливом Е, наприклад, природним газом.
Секція 2 очищення містить реактор 7 високотемпературного зсуву, другий котел-утилізатор 8 тепла відхідних газів й інше обладнання, позначене прямокутником 9. Цей прямокутник 9 може включати одне або більше з такого обладнання: реактор низькотемпературного зсуву (75 - англ. Іоу/ Іетрегайге 5Пій), блок видалення діоксиду вуглецю, конвертер оксидів вуглецю
Зо в метан (метанізатор), теплообмінники високотемпературної рекуперації (наприклад, для підігрівання води), блок кріогенного очищення та ін., відповідно до відомих технологій.
Контур З синтезу містить реактор 10 синтезу та інше обладнання для обробки відхідного від контуру потоку, наприклад, аміачний конденсатор 11.
Сировинна суміш, що підводиться, 12 природного газу й пари подається в риформер 4, в якому вона спочатку підігрівається в одному або більше змійовиках сировинної суміші до приблизно 5002С, потім піддається риформінгу в первинному риформері 4, відхідний потік 13 якого далі піддається риформінгу у вторинному риформері 5 з окислювачем 14, наприклад, повітрям, або збагаченим повітрям, або киснем. Одержаний сирий газ 15, що виходить із вторинного риформера 5, з температурою приблизно 900-10009С охолоджується в котлі- утилізаторі 6 тепла відхідних газів до температури приблизно 320-3502С, і охолоджений газ 16 подається в секцію 2 очищення, а саме в реактор 7 зсуву.
Відхідний потік 17 цього реактора 7 охолоджується у другому котлі-утилізаторі 8 тепла відхідних газів і додатково очищується в обладнанні 9 (наприклад, видаленням СО і СО») з одержанням, в результаті, підживлювального газу 18.
Цей підживлювальний газ 18 вступає в реакцію в реакторі 10, відхідний потік 19 якого, що містить аміак, конденсується в прямокутнику 11.
Сировинна суміш, що підводиться, 12 зазвичай має температуру приблизно 35020.
На фіг. 2 представлена установка, показана на фіг. 1, модернізована відповідно до варіанта здійснення винаходу, де сировинна суміш, що підводиться, 12 підігрівається теплом, що виділяється в конвертері 7 зсуву.
Якщо розглядати більш детально, між конвертером 7 зсуву і котлом-утилізатором 8 тепла відхідних газів установлюється теплообмінник 20 з непрямим передаванням тепла. Одна сторона теплообмінника 20 стикається з гарячим відхідним потоком 17 конвертера 7 зсуву, а інша сторона стикається з сировинною сумішшю 12.
Необов'язково, нагріта сировинна суміш 21, що виходить із цього теплообмінника 20, далі нагрівається у другому теплообміннику, зануреному в шар каталізатора конвертера 7, з одержанням ще більш нагрітої сировинної суміші 22. У цьому випадку робота конвертера 7 зсуву відбувається практично в ізотермічних умовах, оскільки температурою відповідного шару каталізатора керує обмін теплом з сировинною сумішшю 21.
У деяких варіантах здійснення, суміш, що підводиться, 12 може бути спрямована прямо в теплообмінник, занурений у шар каталізатора конвертера 7 зсуву (тобто, без теплообмінника 20).
На фіг. 2 показано переважний варіант здійснення, в якому на вході секції 1 риформінгу також встановлений попередній риформер 23. Відповідно, сировинна суміш 22 спрямовується в цей попередній риформер 23.
Максимальна температура газу, що одержується в конвертері 7 зсуву, складає, згідно з винаходом, принаймні 45022. Температура сировинної суміші 22 значно вище температури початково наявної сировини 12, наприклад, принаймні 4002С і переважно 4502С або вище. Для керування температурою на вході попереднього риформера може бути встановлений регулювальний підігрівач.
Завдяки більш високій температурі сировинної суміші, що підводиться, знижується споживання палива Р.
На фіг. З показано інший варіант здійснення, в якому тепло рекуперується з контуру З синтезу. У цьому варіанті здійснення, сировинна суміш, що підводиться, 12 нагрівається в теплообміннику 30, а джерелом тепла є відхідний потік 19 реактора 10 (або один із шарів каталізатора), в результаті чого одержується нагріта сировинна суміш 24.
Варіанти здійснення на фіг. 2 і З можуть бути скомбіновані, наприклад, нагріта сировина 24 на фіг. З може бути ще нагріта в теплообміннику 20 і/або в конвертері 7 зсуву, як це показано на фіг. 2.
Переважно, температура потоку 16 також збільшена, наприклад, від приблизно 320-350С до 4002С або вище.
Варіанти здійснення, показані на фіг. 2 і 3, можуть бути також здійснені при створенні нових установок.
Деякі варіанти здійснення винаходу включають модернізацію установки, в якій секція риформінгу також включає реактор з газовим підігрівом (РГП).
Наприклад, існуюча установка може включати секцію риформінгу з первинним риформером, вторинним риформером і РГП. Частина сировинної суміші, що підводиться, спрямовується в первинний риформер, а решта спрямовується прямо до РГП. Згідно із запропонованим у
Зо винаході способом, сировинну суміш підігрівають у принаймні одному знову встановленому теплообміннику, використовуючи тепло, рекупероване з конвертера зсуву і/або з реактора (-в) одержання аміаку, після чого частину підігрітої сировинної суміші, що підводиться, спрямовують у РГП, а решту спрямовують у первинний риформер; відповідно, наявна лінія живлення РГП може бути від'єднана. Відповідними перевагами є усунення вузьких місць у первинному риформері і/або РГП, і можливе підвищення температури РГП, що знижує ризик металевого пилоутворення.

Claims (15)

ФОРМУЛА ВИНАХОДУ
1. Спосіб синтезу аміаку, що включає стадії: риформінгу вуглеводневої сировини в сирий одержаний газ, для здійснення якої потрібен приплив тепла; очищення сирого одержаного газу з одержанням підживлювального синтез-газу; конверсії синтез-газу в аміак, що включає конверсію зсуву монооксиду вуглецю в діоксид вуглецю, який відрізняється тим, що згаданий приплив тепла для процесу риформінгу принаймні частково забезпечують рекуперацією з принаймні одного з: конверсія зсуву, що здійснюється за максимальної температури принаймні 450 "С; конверсія в аміак.
2. Спосіб за п. 1, в якому тепло конверсії зсуву рекуперують за допомогою безпосереднього охолодження шару каталізатора відповідного конвертера (7) зсуву і/або охолодження відхідного потоку газу (17) після реакції зсуву.
3. Спосіб за п. 1 або 2, в якому тепло, що підводиться в процес риформінгу, принаймні частково, рекуперують на стадії конверсії в аміак за допомогою безпосереднього охолодження одного або більше каталітичних шарів для синтезу аміаку і/або охолодження відхідного потоку з шару каталізатора одержання аміаку або реактора одержання аміаку.
4. Спосіб за п. 3, в якому конверсія при одержанні аміаку включає реакцію підживлювального газу в деяких послідовно включених реакторах або шарах каталізатора, а тепло рекуперують охолодженням відхідного потоку (19) першого з цих реакторів або шарів каталізатора, перед поданням у наступні реактори або шари.
5. Спосіб за будь-яким із пп. 1-4, в якому тепло, рекупероване при конверсії зсуву і/або при синтезі аміаку, використовують для підігрівання сировинної суміші, що підводиться, яка містить вуглеводень і водяну пару, перед використанням цієї суміші на стадії риформінгу.
6. Спосіб за п. 5, в якому підігріту сировинну суміш, що підводиться, піддають попередньому риформінгу перед стадією риформінгу.
7. Спосіб за п. 5 або 6, в якому: охолоджують сировинну суміш, що підводиться, природного газу і водяної пари шляхом теплообміну з іншим технологічним потоком, переважно, зі свіжим природним газом, що підводиться, перед десульфуризацією; і потім, одержану таким чином охолоджену сировинну суміш повторно нагрівають, охолоджуючи реактор зсуву або його відхідний потік.
8. Спосіб за будь-яким із пп. 5-7, в якому сировинну суміш, що підводиться, перед риформінгом підігрівають рекуперованим теплом, одержуваним виключно охолодженням відхідного потоку високотемпературного зсуву, а температура цього відхідного потоку після високотемпературного зсуву, переважно, складає принаймні 450 "С.
9. Спосіб за будь-яким із попередніх пунктів, в якому риформінг вуглеводневої сировини включає: стадію первинного риформінгу з використанням водяної пари і стадію вторинного риформінгу з використанням окислювача і, необов'язково, риформінг с газовим підігрівом (РГП), або стадію автотермічного риформінгу і, необов'язково, РГП.
10. Установка для синтезу аміаку з вуглеводневої сировини згідно зі способом за будь-яким із пп. 1-9, яка включає: передню секцію з секцією (1) риформінгу і секцією (2) очищення, що забезпечує підживлювальний синтез-газ (15), і принаймні один реактор одержання аміаку для конверсії підживлювального газу в аміак, причому секція (2) очищення містить принаймні один конвертер зсуву, яка відрізняється тим, що вона містить принаймні один теплообмінник (20, 30), пристосований для нагрівання сировинної суміші, що підводиться, (12) секції (1) риформінгу шляхом рекуперування тепла з принаймні одного з конвертера зсуву і реактора одержання аміаку, забезпечуючи, тим самим, принаймні частину тепла, що підводиться в процес риформінгу.
11. Спосіб реконструкції установки для одержання аміаку, яка включає передню секцію, що Зо містить секцію (1) риформінгу і секцію (2) очищення, що забезпечує підживлювальний синтез- газ (15), і один або більше реакторів (3) одержання аміаку для конверсії синтез-газу (15) в аміак, причому секція очищення містить принаймні один конвертер зсуву, а при здійсненні способу: установлюють додатково теплообмінник (20, 30), пристосований для рекуперації тепла з конвертера зсуву і передавання цього тепла в секцію (1) риформінгу, і підвищують максимальну температуру газу цього конвертера зсуву до 450 "С або більше, і/або установлюють додатково теплообмінник, пристосований для рекуперації тепла з одного або більше реакторів і передавання цього тепла в секцію (1) риформінгу.
12. Спосіб за п. 11, в якому один або більше додатково встановлених теплообмінників (20, 30) пристосовані для передавання тепла до сировинної суміші, що підводиться, (12) секції риформінгу.
13. Спосіб за п. 12, в якому здійснюють одне або більше з такого: установлюють теплообмінник, що занурений у шар каталізатора існуючого конвертера зсуву і який має поверхні теплообміну, які безпосередньо контактують з каталізатором, охолоджуючи шар каталізатора і нагріваючи при цьому сировинну суміш, що підводиться; установлюють теплообмінник на виході конвертера зсуву, забезпечуючи передавання тепла від відхідного потоку конвертера до сировинної суміші, що підводиться; установлюють теплообмінник на виході реактора одержання аміаку або на виході шару каталізатора реактора одержання аміаку, забезпечуючи обмін теплом від відхідного потоку з шару каталізатора або з реактора з сировинною сумішшю, що підводиться. БО
14. Спосіб за п. 12 або 13, в якому: додатково встановлюють новий реактор перед одним або більшим числом існуючих реакторів одержання аміаку; додатково встановлюють між знову встановленим реактором і існуючим(и) реактором(ами) теплообмінник, що забезпечує обмін теплом між відхідним потоком нового реактора, перед його поданням в існуючиййії) реактори), і сировинною сумішшю, що підводиться.
15. Спосіб за будь-яким із пп. 12-14, в якому додатково встановлюють попередній риформер в існуючій секції риформінгу і забезпечують надходження підігрітої сировинної суміші, що підводиться, до цього знову встановленого попереднього риформера.
х а - р, Я Кк ай Н З Е шт Я З Ж : у В Ек 151 яткк 15, 17 сор: ПОВВИННИЙ й 0 ВТОРИННИЙ и о утпватр і вноохотемию й утепіватор Є пориформер ре орюформер св ОТЯНЛЕЄ ре рахурняий Ям і відхідних і зав адюідних Е газів ! й гахВ і : : ! о Шо і й 5 ге 7 Зо й ІВ Ф | у, і 11 я 10 З Фіг,
1. з йо Як ТЗ Там й -- рен Е ш я ії І Й : ж т 5 и У й | й 13 155 є 15 і їУ хо я ; цк утиидеатюр і ? уЕВНСОКОТОМЮ тру уткоааюр переянним ВТОриннЯх 7 й ПЧ: Те УК 7 77 рдиформеро 77 риформер й Ас вий З ВЕУ С о овмцник іш Керр і відхідних і Зоуя ! ЯДХДНИХ і таза ШИ ШИ і х . У за. ! й 5 5 Я т, і | те і | З ес: ШЕ і ор оперення й і несенненетннннннннй рвифорнер ши 185. Мас За | -4 шк ЖНДЕНОВТОЮД фон нннноконнннннннннононннннннннннннннннй 0 ДВЕКТОД
З. ше З 11 Й Ід ІЗ
Фк.
UAA201708627A 2015-01-27 2016-01-11 Процес синтезу аміаку UA119591C2 (uk)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP15152699.3A EP3050849A1 (en) 2015-01-27 2015-01-27 A process for the synthesis of ammonia
PCT/EP2016/050344 WO2016120045A1 (en) 2015-01-27 2016-01-11 A process for the synthesis of ammonia

Publications (1)

Publication Number Publication Date
UA119591C2 true UA119591C2 (uk) 2019-07-10

Family

ID=52469596

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
UAA201708627A UA119591C2 (uk) 2015-01-27 2016-01-11 Процес синтезу аміаку

Country Status (11)

Country Link
US (2) US10710893B2 (uk)
EP (2) EP3050849A1 (uk)
CN (1) CN107207247A (uk)
AU (2) AU2016212348B2 (uk)
BR (1) BR112017016118A2 (uk)
CA (1) CA2972938A1 (uk)
CL (1) CL2017001814A1 (uk)
MX (1) MX2017009330A (uk)
RU (1) RU2695164C2 (uk)
UA (1) UA119591C2 (uk)
WO (1) WO2016120045A1 (uk)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3567006A1 (en) * 2018-05-08 2019-11-13 Casale Sa A process for nitric acid production
CN109280570A (zh) * 2018-10-22 2019-01-29 孙洁 合成氨塔后气闭环循环综合利用制备天然气的工艺
DE102019202893A1 (de) * 2019-03-04 2020-09-10 Thyssenkrupp Ag Verfahren zur Herstellung von Ammoniak
US11897769B2 (en) * 2021-08-20 2024-02-13 Air Products And Chemicals, Inc. Process for H2 and syngas production

Family Cites Families (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3743699A (en) * 1971-05-27 1973-07-03 Fluor Corp Process for ammonia manufacture
US3947551A (en) * 1974-05-29 1976-03-30 The Benfield Corporation Ammonia synthesis
DE3382193D1 (de) * 1982-09-30 1991-04-11 Engelhard Corp Verfahren zur herstellung von wasserstoffreichem gas aus kohlenwasserstoffen.
US4725380A (en) * 1984-03-02 1988-02-16 Imperial Chemical Industries Plc Producing ammonia synthesis gas
GB8520892D0 (en) * 1985-08-21 1985-09-25 Ici Plc Ammonia synthesis gas
US4696799A (en) 1986-07-15 1987-09-29 The M. W. Kellogg Company Ammonia synthesis converter
JPH0333002A (ja) * 1989-06-29 1991-02-13 Hitachi Ltd 水素製造装置
CN1057627A (zh) 1991-08-08 1992-01-08 庞玉学 烃类蒸汽串联转化新工艺
TW216453B (en) * 1992-07-08 1993-11-21 Air Prod & Chem Integrated plate-fin heat exchange reformation
CN1031458C (zh) 1993-07-24 1996-04-03 刘金成 合成氨变换工段余热回收工艺
DE10116150A1 (de) 2001-03-31 2002-10-10 Mg Technologies Ag Verfahren zum katalytischen Erzeugen von Ammoniak aus Synthesegas
EP1310475A1 (en) 2001-11-11 2003-05-14 Methanol Casale S.A. Process and plant for the heterogeneous synthesis of chemical compounds
EP2065337A1 (en) 2007-11-27 2009-06-03 Ammonia Casale S.A. Process for producing ammonia synthesis gas
EP2172417A1 (en) 2008-10-02 2010-04-07 Ammonia Casale S.A. Process for the production of ammonia synthesis gas
US8617270B2 (en) 2008-12-03 2013-12-31 Kellogg Brown & Root Llc Systems and methods for improving ammonia synthesis efficiency
EP2301886A1 (en) * 2009-09-03 2011-03-30 Ammonia Casale S.A. Waste heat recovery in a chemical process and plant, particularly for the synthesis of ammonia
WO2011060539A1 (en) * 2009-11-18 2011-05-26 G4 Insights Inc. Method and system for biomass hydrogasification
EP2404869A1 (en) 2010-07-06 2012-01-11 Ammonia Casale S.A. Process for producing ammonia synthesis gas
EP2631213A1 (en) 2012-02-24 2013-08-28 Ammonia Casale S.A. Process for producing ammonia synthesis gas and a related front-end of an ammonia plant
EP2676924A1 (en) * 2012-06-21 2013-12-25 Haldor Topsoe A/S Process for Reforming Hydrocarbons

Also Published As

Publication number Publication date
US20200290885A1 (en) 2020-09-17
MX2017009330A (es) 2017-11-08
CN107207247A (zh) 2017-09-26
AU2020227114B2 (en) 2022-05-26
AU2020227114A1 (en) 2020-10-22
US11155468B2 (en) 2021-10-26
RU2017130199A3 (uk) 2019-02-28
RU2017130199A (ru) 2019-02-28
CL2017001814A1 (es) 2018-04-13
AU2016212348A1 (en) 2017-07-27
EP3250509A1 (en) 2017-12-06
RU2695164C2 (ru) 2019-07-22
WO2016120045A1 (en) 2016-08-04
EP3250509B1 (en) 2019-03-13
CA2972938A1 (en) 2016-08-04
US10710893B2 (en) 2020-07-14
US20180002184A1 (en) 2018-01-04
BR112017016118A2 (pt) 2018-03-27
AU2016212348B2 (en) 2020-04-09
EP3050849A1 (en) 2016-08-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5796672B2 (ja) 高炉又は製鉄所の操業方法
RU2495914C2 (ru) Устройства и способы обработки водорода и монооксида углерода
CN105377798B (zh) 使用基于氧转运膜的重整系统生产甲醇的方法和系统
AU2020227114B2 (en) A process for the synthesis of ammonia
CN110121586B (zh) 用于电力生产和集成的氢气生产的系统和方法
US20120301391A1 (en) Process for the production of hydrogen starting from liquid hydrocarbons, gaseous hydrocarbons and/or oxygenated compounds also deriving from biomasses
EP2566810B1 (en) Process for the production of syngas and hydrogen starting from reagents comprising liquid hydrocarbons, gaseous hydrocarbons, and/or oxygenated compounds, also deriving from biomasses, by means of a non-integrated membrane reactor
NO306855B1 (no) Fremgangsmåte for fremstilling av en hydrogenholdig syntesegass
EA005783B1 (ru) Способ получения углеводородов
US7094384B1 (en) Combined methane decomposition and ammonia formation cell
KR20210103677A (ko) 수소 개질 시스템
RU2012156240A (ru) Получение метанола с использованием сверхчистого водорода высокого давления
US9266805B2 (en) System and method for producing gasoline or dimethyl ether
RU2005131948A (ru) Реформинг-установка частичного окисления-устройство теплообменника реформинга
CN104058368B (zh) 一种含烃尾气转化制氢工艺及系统
US4156659A (en) Method of manufacturing a reducing gas useful in a direct reduction process
JP2017113746A (ja) 放射状の非触媒性の回収改質装置
JPS606281B2 (ja) 水素の製造方法
RU2751112C2 (ru) Способ, включающий экзотермическую каталитическую реакцию синтез-газа, и соответствующая установка
JP2000233918A (ja) Ｃｏの製造方法
KR20080075130A (ko) 스팀 발생 장치 및 방법
KR102593782B1 (ko) 석유코크스 합성가스화 공정 중 수성가스전환반응을 통한 고순도 수소생산 시스템
Neumann et al. Options for economical supply of hydrogen
WO2024094818A1 (en) Conversion of unsaturated hydrocarbon containing off-gases for more efficient hydrocarbon production plant
KR20230078858A (ko) 열교환의 최적화를 통해 안정적인 수소생산 및 일산화탄소 제거가 가능하도록 한 내구성을 갖는 고효율 연료처리장치