TWM499982U - 滑塊拋光裝置 - Google Patents

Description

滑塊拋光裝置

本創作係有關於一種滑塊拋光裝置，尤其是指一種採用成型油石對一線性滑軌的滑塊進行拋光作業的滑塊拋光裝置。

由於精密進給系統的不斷研發改進，線性傳動技術及其產品已經成為許多精密機具中最重要的部份，各式各樣的線性機構產品已經廣泛地進入人類生活、加工工廠與高科技設備之內，例如：線性滑軌。

習用線性滑軌主要包含一滑軌、及一套合於滑軌上的滑塊。該滑塊是以可滑動方式跨設於滑軌的上方。滑軌的兩側面分別設有一導引面，且於該兩導引面上分別設置至少一第一滾珠導引槽。滑塊底面的中央設有一凹槽，所述滑軌係容設於該凹槽中，該滑塊底部凹槽的兩側壁分別鄰接於滑軌的兩導引面，且於該底部凹槽的兩側壁上設置有和滑軌導引面上的第一滾珠導引槽相對應的第二滾珠導引槽。滑塊上的第二滾珠導引槽和滑軌上的第一滾珠導引槽係共同地構成一滾珠導引槽道，且於滑塊上設置有滾珠循環器，以導引多個滾珠在所述滑塊和滑軌之間的滾珠導引槽道中循環地滾動。因此，滑塊和所述滑軌之間，透過滾珠滾動接觸，使得滑塊以可滑動方式裝置在滑軌上，並受滑軌導引。

由於滑塊是以滾珠接觸方式裝置在滑軌上，因此滾珠導引槽道的精密度便影響到滑塊與滑軌之間導引的精密度，因此滑軌及滑塊上的第一滾珠導引槽及第二滾珠導引槽必須經過精密的研磨及拋光加工，方能夠達到要求的尺寸公差及表面粗糙度。

習用的滑塊的底部凹槽的加工方式，是利用磨床以及成型砂輪對滑塊底部凹槽的兩側壁進行加工，以形成底部凹槽的內側壁及所述第二滾珠導引槽。一般而言，利用成型砂輪研磨滑塊的底部凹槽的內側壁及第二滾珠導引槽的加工程序至少必須經由：粗磨、細磨、及拋光三道研磨程序。然而，由於磨床加工程序中，不同的研磨程序必須使用不同種類的砂輪進行加工，然而磨床更換砂輪的作業相當麻煩，在大量生產作業中不可能以更換砂輪的方式進行不同的研磨程序，因此在進行不同程序中必須更換到不同的磨床進行不同程序的研磨或拋光加工。

而習用的線性滑軌的滑塊滑塊底部凹槽的最後一道拋光程序也是利用磨床進行拋光的加工程序，因此使得生產者必須為了滑塊底部凹槽的拋光作業另行準備一台專用的磨床。然而由於磨床是屬於高精密度且價格昂貴的加工機械，同時磨床加工的操作程序複雜且必須由經驗豐富的技工操作，因此造成其拋光作業的成本增加。

由於以上原因造成習用的線性滑軌之滑塊的加工成本增加的問題，故如何藉由結構設計的改良，來降低滑塊拋光作業的成本，來克服上述的缺失，已成為該項事業所欲解決的重要課題之一。

本創作主要目的在提供一種採用成型油石對滑塊的底部凹槽進行拋光作業，取代習用的採用磨床及成型砂輪對滑塊進行拋光作業的加工方法，以解決習用的滑塊拋光作業操作不易，加工成本昂貴的問題。

本創作實施例主要包括：一基座、一固定座、一滑動座、至少一拋光裝置、至少一滑塊定位裝置、一驅動裝置，及一第二驅動裝置。其中所述固定座設置於所述基座上方，且頂面具有一承載平面；所述滑塊定位裝置設於所述承載平面上，用以將待加工的滑塊定位在所述承載平面的至少一加工位置上；所述滑動座和 所述驅動裝置連接且受所述驅動裝置帶動產生沿著與所述滑塊的所述底部凹槽的中心軸線平行的方向往復位移；所述拋光裝置設置於所述滑動座上，每一拋光裝置分別具有兩拋光油石，該兩拋光油石相互平行地容設於所述滑塊的所述底部凹槽中，該兩拋光油石的外側面分別具有一成型拋光面，該兩成型拋光面的形狀與所述底部凹槽的兩側壁相配合且能夠抵觸於所述底部凹槽的所述兩側壁；及一驅動裝置，所述驅動裝置設置於所述基座上且和所述拋光裝置相連接，以帶動所述拋光裝置沿著與所述滑塊的所述底部凹槽的中心軸線平行的方向往復位移，以帶動所述拋光裝置的所述拋光油石對所述滑塊的所述底部凹槽的所述兩側壁進行拋光。

本創作實施例中，所述拋光裝置的所述拋光油石的背面設置有一油石固定板，兩所述油石固定板彼此間可沿著與所述滑塊的所述底部凹槽的中心軸線相互垂直的方向相對往復位移；及多個彈性構件，設置於兩所述油石固定板之間，用以推頂兩所述拋光油石的兩所述成型拋光面抵觸於所述滑塊的兩所述側壁。

本創作的有益效果可以在於可以利用拋光油石對滑塊的底部凹槽進行拋光加工，其整體構造成本低廉，且操作簡易，並能夠快速完成滑塊拋光作業達到降低線性滑軌之滑塊拋光加工成本的目的。

為使能更進一步瞭解本創作的特徵及技術內容，請參閱以下有關本創作的詳細說明與附圖，然而所附圖式僅提供參考與說明用，並非用來對本創作加以限制者。

10‧‧‧基座

11‧‧‧安裝座

12‧‧‧輸送管路

13‧‧‧接頭

20‧‧‧固定座

21‧‧‧承載平面

22‧‧‧容設槽

30‧‧‧滑動座

31‧‧‧滑軌

40‧‧‧滑塊定位裝置

41‧‧‧止擋桿

42‧‧‧缺口部

43‧‧‧導引通道

44‧‧‧噴孔

45‧‧‧開口

50‧‧‧拋光裝置

51‧‧‧拋光油石

52‧‧‧成型拋光面

521‧‧‧凸部

53‧‧‧油石固定板

531‧‧‧導引孔

54‧‧‧導引銷

55‧‧‧彈性構件

56‧‧‧定位板

60‧‧‧滑塊

61‧‧‧底部凹槽

62‧‧‧滾珠導引槽

70‧‧‧驅動裝置

71‧‧‧轉軸

72‧‧‧曲柄

73‧‧‧連桿

80‧‧‧第二驅動裝置

81‧‧‧推頂構件

811‧‧‧接觸端

82‧‧‧傳動件

821‧‧‧楔形部

圖1為本創作的滑塊拋光裝置的立體組合圖。

圖2為本創作的滑塊拋光裝置的組合剖面圖。

圖3為本創作的滑塊拋光裝置的俯視圖。

圖4為本創作的滑塊拋光裝置移除固定座狀態的局部放大立體組 合圖。

圖5為本創作的滑塊拋光裝置使用的拋光裝置的立體分解圖。

圖6為本創作使用的拋光裝置的兩拋光油石相互靠攏，以供待加工的滑塊可上下料的狀態下的立體操作狀態示意圖。

圖7為本創作使用的拋光裝置的兩拋光油石受彈性構件頂撐，使得兩拋光油石抵靠於滑塊的底部凹槽兩側壁狀態下的立體操作狀態示意圖。

請參閱圖1及至圖3所示，本創作之滑塊拋光裝置主要包括：一基座10、一固定座20、一滑動座30、多個滑塊定位裝置40、多個拋光裝置50、一驅動裝置70、及一第二驅動裝置80等主要組件。如圖2所示，本創作該實施例中，滑動座30為一板體結構，其透過兩滑軌31以可往復滑動的方式設置於基座10的上方。所述固定座20同樣為板體結構，固定座20固定地設置於基座10上方且位於該滑動座30上方的位置。

所述多個拋光裝置50設置於該滑動座30上，且在固定座20上相對於各個拋光裝置50的位置設有多個容設槽22，所述多個拋光裝置50容設於容設槽22之中，且突出於固定座20的頂面。所述固定座20的頂面具有一承載平面21，且於承載平面21上設有多個所述滑塊定位裝置40，用以將多個預備進行拋光加工的滑塊60固定於該承載平面21上的多個待加工位置。如圖2及圖3所示，所述容設槽22及拋光裝置50的位置和多個所述滑塊60固定於承載平面21上的位置相互對應，因此各個拋光裝置50能夠從各個滑塊60的底部接觸到各個滑塊60底面的一底部凹槽61中，並對滑塊60的底部凹槽61進行拋光加工(如圖1、圖3、圖6及圖7所示)。

如圖3所示，當各個滑塊60放置於固定座20的承載平面21上進行拋光作業時，每一個滑塊60的中心軸線和各個拋光裝置50 的中心軸線相互平行且重合，同時每一個拋光裝置50受滑動座30帶動產生往復位移，且滑動座30及拋光裝置的直線位移方向也和滑塊60的中心軸線相互平行，因此使得各個拋光裝置50能夠受滑動座30帶動而與各個滑塊60產生相對的直線位移，而對滑塊60的底部凹槽61進行拋光作業。

請同時參考圖4至圖7所示，係揭露本創作的拋光裝置50的構造以及其動作方式。如圖6及圖7所示，為一個經過磨床研磨加工完成後的滑塊60的構造。該滑塊60為一個接近矩形構造的塊狀體，該滑塊60的底面中央位置具有一個底部凹槽61，該底部凹槽61的尺寸形狀和該滑塊60所搭配的滑軌(圖中未示)相配合，底部凹槽61的兩側壁分別設有至少一滾珠導引槽62，該滾珠導引槽62和所述滑軌兩側邊的導引面上所設置的滾珠導引槽相配合，以構成導引滾珠的導引槽道。該滑塊60的底部凹槽61的兩側壁及滾珠導引槽62的精度及表面粗糙度關係到線性滑軌的整體精密度，因此必須經過磨床研磨加工後再進一步利用本創作的裝置進行拋光加工，以提高其尺寸精確性，並獲得良好的表面粗糙度。

如圖4及圖5所示，本創作所採用的拋光裝置50，主要原理為利用成型拋光油石以直線往復位移方式對所述滑塊60的底部凹槽61的兩側壁進行拋光。如圖4所示，該拋光裝置50的構造主要包括：至少兩拋光油石51，該兩拋光油石51呈長條狀，且相互平行並排地設置於一定位板56上，該兩拋光油石51外側面分別具有一成型拋光面52，該兩成型拋光面52的形狀與滑塊60的底部凹槽61的兩側壁的形狀相互配合。該實施例中，滑塊60兩側壁分別具有至少一滾珠導引槽62，因此該成型拋光面52上具有至少一和所述滾珠導引槽62形狀及尺寸相配合的凸部521，用以對所述滾珠導引槽62進行拋光。該拋光油石51預先經由修整器將其成型拋光面52修整成具有和滑塊60的底部凹槽61的兩側壁以及滾珠導引槽62相符合的輪廓形狀及尺寸，因此透過該兩拋光油 石51能夠將滑塊60的底部凹槽61的兩側壁及滾珠導引槽62進行拋光以達到預定的形狀與尺寸精度，並達到要求的表面粗糙度。

該兩拋光油石51相對於該成型拋光面52的另一側邊定義為背面，該兩拋光油石51的背面分別嵌設於一油石固定板53上。該兩油石固定板53的構造為矩形塊狀體，該兩油石固定板53的底部以可沿著和滑塊的底部凹槽61的中心軸線相互垂直方向相對往復位移的方式設置於所述定位板56上，且透過定位板56鎖固在活動座的上表面，藉以將所述油石固定板、拋光油石51安裝在滑動座30的預定位置上。該兩油石固定板53分別設有多個彼此相對應的導引孔531。該兩油石固定板53能夠利用多個導引銷54穿入於該兩油石固定板53上相對應的導引孔531中，使得該兩油石固定板53能夠受所述導引銷54導引而往復相對位移。同時如圖5所示，該實施例中，每一個導引銷54分別套設有一彈性構件55，所述彈性構件55容設於兩個油石固定板53之間，因此藉由彈性構件55的彈力能夠推頂兩油石固定板53及拋光油石51向外抵頂於滑塊60的底部凹槽61的兩側壁。

如圖6及圖7所示，本創作的拋光裝置50的兩拋光油石51及油石固定板53是以和所述滑塊60的底部凹槽61的中心軸線相互平行的方向安裝於滑動座30上，且能夠容設於滑塊60的底部凹槽61之中。如圖6所示，當兩拋光油石51及油石固定板53相互靠攏狀態下，該兩拋光油石51的成型拋光面52的間距小於滑塊60的底部凹槽61的寬度，使得操作者將滑塊60放置到拋光裝置50上，或者從拋光裝置50上取下時，底部凹槽61的兩側壁不會和兩拋光油石51的成型拋光面52干涉，因此在此狀態下可供操作者進行滑塊60上料或下料的動作。而且如圖7所示，當兩拋光油石51連同油石固定板53被所述彈性構件55向外推頂時，兩拋光油石51的成型拋光面52能夠接觸於滑塊60的底部凹槽61的兩側壁，因此能夠對滑塊60底部凹槽61的兩側壁進行拋光動 作。

如圖4及圖5所示，本創作於滑動座30上進一步設有一第二驅動裝置80，用以控制拋光裝置50的兩拋光油石51相互靠攏或張開的狀態。該第二驅動裝置80包括有至少一推頂構件81，該實施例中推頂構件81為一個和拋光裝置50的一側面相互垂直的桿體，且可沿著和所述滑塊60的底部凹槽的中心軸線相互垂直的方向位移地設置於滑動座30之上，該推頂構件81的一端抵靠於拋光裝置50和該推頂構件81靠近的一側邊的拋光油石51的側面，而另一端則有一接觸端811。及一傳動件82，該傳動件82以可沿著與滑塊60的底部凹槽61的中心軸線相互平行的方向往復移動地設置於滑動座30上，該傳動件的一側邊和推頂構件81的接觸端811相鄰，且於和該接觸端811對應位置設有至少一楔形部821，當傳動件82朝向一推頂方向位移時，能夠藉由該楔形部821將該推頂構件81產生朝向拋光裝置50的方向的推頂，並透過該推頂構件81推動該拋光裝置50之中的一拋光油石51位移而和另一拋光油石51相互靠近，而且當傳動件82後退時，該楔形部821和推頂構件81的接觸端811脫離，此時該兩拋光油石51便可受到所述彈性構件55彈力的推頂，而回復到兩拋光油石51彼此分離，且成型拋光面52受彈力推頂而抵頂於滑塊60的底部凹槽61的兩側壁的狀態。

所述滑塊60透過滑塊定位裝置40定位於固定座20上多個和拋光裝置50相互對應的待加工位置，使得各個拋光裝置50能夠分別地對各個滑塊60的底部凹槽61進行拋光。如圖1至圖3所示，本創作使用的滑塊定位裝置40分別包括：兩止擋桿41，該兩止擋桿41彼此相互平行，且和滑塊的底部凹槽61的中心軸線相互垂直。該兩止擋桿41是以可調整間距的方式安裝於固定座20的承載平面上，使其間距可配合各種不同尺寸的滑塊60進行調整。同時該止擋桿41底面相對應於固定座20的容設槽22的位置 分別設有一缺口部42，用以供拋光裝置50的拋光油石51的頂端容設於該缺口部42中，以使得拋光裝置50在進行拋光往復位移時不會與止擋桿41的底面產生干涉。

如圖3所示，本創作該實施例中，固定座20的承載平面21上共設有三組的滑塊定位裝置40，而每一組滑塊定位裝置40分別可供定位二個待加工的滑塊60，同時基座10上相對應地設有六組的拋光裝置50，因此使得該實施例的滑塊拋光裝置可同時安裝六個滑塊60，並且於同一次加工程序中同時完成六個滑塊60的拋光作業。本創作每一個滑塊定位裝置40的兩止擋桿41的間距能夠調整成略大於滑塊60的前、後端面的間距的狀態，使得每一個滑塊60能夠直接放置於兩止擋桿41之間，且使得滑塊60的前後端面分別受到兩止擋桿41止擋，而無法前後位移，因此使得滑塊60受滑動座30帶動而產生往復位移時，各個滑塊60可以受到止擋桿41的阻擋而保持於固定位置上，以使得每一個滑塊60和所對應的拋光裝置50彼此間產生相對位移，以利於拋光作業的進行。

如圖2所示，該實施例中，滑塊定位裝置40的止擋桿41的內部設有一導引通道43，且於止擋桿41底面鄰近於拋光裝置50的一側設有多個噴孔44，該些噴孔44和導引通道43相互連通。導引通道43的另一端具有一開口45，且該開口45和一輸送管路12的接頭13連接，該輸送管路12能夠將該拋光裝置50進行拋光時所需的切削流體(如切削油或切削液)注入到導引通道43中，並從導引通道43末端連接的噴孔44流出，噴灑在拋光裝置50的拋光油石51和滑塊60之上，以輔助拋光作業的進行。

本創作所述多個拋光裝置50是透過滑動座30帶動，如圖2及圖3所示，滑動座30的底部和基座10之間的滑軌31的方向和滑塊60的底部凹槽61的中心軸線相互平行，因此使得滑動座30可被滑軌31導引而沿著與滑塊60的底部凹槽61的中心軸線平行的方向往復位移。同時本創作的滑動座是透過所述驅動裝置70加 以驅動，該實施例中驅動裝置70包括有一轉軸71，轉軸71可旋轉地固定於一設置於基座10的一側的安裝座11上，轉軸71的一端可連接一驅動馬達或其他傳動裝置(圖中未示)，而另一端連接有一曲柄72，曲柄72連接有一連桿73，並透過連桿73連接於滑動座30的一端。當轉軸旋轉時，透過曲柄72帶動連桿73傳動滑動座30，可產生一簡諧運動而驅動滑動座30產生直線的往復位移。

本創作的滑塊拋光裝置50可搭配電腦化程式控制裝置，控制設定滑動座30及拋光裝置50在進行拋光作業時的移動速度及行程次數，因此可達到自動化操作的目的。本創作的滑塊拋光裝置所採用拋光油石51往復位移方式對滑塊60進行拋光，其操作時，操作者僅需要負責將滑塊60放置於固定座20上的滑塊定位裝置40上，然後啟動機器完成拋光程序後，然後再透過第二驅動裝置80控制每一個拋光裝置50的兩拋光油石51相互靠攏，再將拋光完成的滑塊60取下，便可完成滑塊60的拋光程序，因此其操作上相當簡易，而且不需要特殊技術的技工操作，因此使得本創作的人工操作成本相當低廉。

再者本創作的滑塊拋光裝置整體結構簡單，不需要運用到過於精密的結構，使其構造成本低廉，同時本創作的滑塊拋光裝置在同一程序中可完成多個滑塊60的拋光作業，因此更達到可縮短滑塊60拋光作業平均工時的目的。

以上所述僅為本創作的較佳可行實施例，非因此侷限本創作的專利範圍，故舉凡運用本創作說明書及圖式內容所做的等效技術變化，均包含於本創作的保護範圍內。

10‧‧‧基座

11‧‧‧安裝座

12‧‧‧輸送管路

13‧‧‧接頭

20‧‧‧固定座

21‧‧‧承載平面

22‧‧‧容設槽

40‧‧‧滑塊定位裝置

41‧‧‧止擋桿

42‧‧‧缺口部

50‧‧‧拋光裝置

60‧‧‧滑塊

70‧‧‧驅動裝置

80‧‧‧第二驅動裝置

82‧‧‧傳動件

Claims (10)

1. 一種滑塊拋光裝置，用以對至少一滑塊的一底部凹槽進行拋光加工，所述滑塊拋光裝置包括：一基座；一固定座，所述固定座設置於所述基座上方，且頂面具有一承載平面；至少一滑塊定位裝置，設於所述承載平面上，用以將所述滑塊定位在所述承載平面的至少一加工位置上；至少一拋光裝置，每一所述拋光裝置分別具有兩拋光油石，該兩拋光油石相互平行地容設於所述滑塊的所述底部凹槽中，該兩拋光油石的外側面分別具有一成型拋光面，該兩成型拋光面的形狀與所述底部凹槽的兩側壁相配合且能夠抵觸於所述底部凹槽的所述兩側壁；一驅動裝置，所述驅動裝置設置於所述基座上且和所述拋光裝置相連接，以帶動所述拋光裝置沿著與所述滑塊的所述底部凹槽的中心軸線平行的方向往復位移，以帶動所述所述拋光油石對所述滑塊的所述底部凹槽進行拋光。
2. 如請求項1所述的滑塊拋光裝置，其中更進一步包括一滑動座，所述滑動座設於所述基座上方且位於所述固定座下方的位置，所述拋光裝置設置於所述滑動座上，所述滑動座和所述驅動裝置連接且受所述驅動裝置帶動產生沿著與所述滑塊的所述底部凹槽的中心軸線平行的方向往復位移。
3. 如請求項2所述的滑塊拋光裝置，其中每一所述拋光裝置的兩所述拋光油石的背面設置有一油石固定板，兩所述油石固定板彼此間能夠沿著與所述滑塊的所述底部凹槽的中心軸線相互垂直的方向相對往復位移；及多個彈性構件，設置於兩所述油石固定板之間，用以推頂兩所述拋光油石的兩所述成型拋光面 抵觸於所述底部凹槽的兩所述側壁。
4. 如請求項3所述的滑塊拋光裝置，該兩油石固定板分別設有多個彼此相對應的導引孔；及多個導引銷，每一所述導引銷分別穿設於兩所述油石固定板上的兩相互對應的所述導引孔中。
5. 如請求項4所述的滑塊拋光裝置，其中更進一步包括一第二驅動裝置，所述第二驅動裝置包括：至少一推頂構件，所述推頂構件以能夠沿著和所述滑塊的中心軸線相互垂直的方向位移地設置於所述滑座之上，所述推頂構件的一端抵靠於所述拋光裝置靠近所述推頂構件的一側邊的所述拋光油石的側面，另一端具有一接觸端；一傳動件，所述傳動件以可沿著與所述滑塊的底部凹槽中心軸線相互平行的方向往復移動地設置於所述滑動座上，所述傳動件靠近於所述推頂構件的一側邊設有至少一和所述推頂構件的所述接觸端相對應的楔形部，所述楔形部和所述推頂構件的所述接觸端相配合，能夠推動所述推頂構件朝向所述拋光裝置的方向位移，將所述拋光油石朝向與另一拋光油石相互靠近的方向推動。
6. 如請求項5所述的滑塊拋光裝置，其中所述驅動裝置包括：一轉軸，所述轉軸設置於一連接於所述基座上的安裝座之上；一曲柄構件，所述曲柄構件連接於所述轉軸的一端；及一連桿，連接於所述曲柄構件與所述滑動座之間；其中所述轉軸能夠受一驅動馬達驅動旋轉，並帶動所述曲柄構件旋轉，並透過所述連桿帶動所述滑動座產生沿著與所述滑塊的中心軸線平行的方向的往復位移。
7. 如請求項1至6其中任一項所述的滑塊拋光裝置，其中所述滑塊的所述底部凹槽的所述兩側壁分別具有至少一滾珠導引槽，兩所述拋光油石的所述成型拋光面分別具有至少一和所述滾珠導引槽相對應且形狀和所述滾珠導引槽相配合的凸部，用 以拋光所述滾珠導引槽。
8. 如請求項1至6其中任一項所述的滑塊拋光裝置，其中每一所述滑塊定位裝置分別包括：兩止檔桿，兩所述止檔桿以彼此相互平行且和所述滑塊的中心軸線相互垂直的方向設置於所述承載平面上，兩所述止檔桿分別鄰近所述滑塊的前端與後端，使所述滑塊容置於兩所述止檔桿之間。
9. 如請求項8所述的滑塊拋光裝置，其中所述固定座上對應於所述拋光裝置的位置設有至少一容設槽，所述拋光裝置的兩所述拋光油石容納於所述容設槽中且突出於所述固定座的所述承載平面的上方；兩所述止檔桿底面相對應於所述容設槽的位置分別設有一缺口部，用以容納所述拋光裝置的兩所述拋光油石。
10. 如請求項9所述的滑塊拋光裝置，其中所述止檔桿鄰近所述拋光裝置的一側設有多個噴孔，且所述止檔桿的內部設有一導引通道；所述導引通道的一端和多個所述噴孔相連通，所述導引通道的另一端具有一露出於所述止檔桿外側的開口，且所述開口和一輸送管連接，所述輸送管將一切削流體注入所述導引通道然後經由所述噴射孔噴灑於所述拋光裝置及所述滑塊之上。