TWI849853B - 造粒裝置、造粒燒結原料的製造方法以及燒結礦的製造方法 - Google Patents

造粒裝置、造粒燒結原料的製造方法以及燒結礦的製造方法 Download PDF

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TWI849853B TW112114435A TW112114435A TWI849853B TW I849853 B TWI849853 B TW I849853B TW 112114435 A TW112114435 A TW 112114435A TW 112114435 A TW112114435 A TW 112114435A TW I849853 B TWI849853 B TW I849853B
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藤原頌平
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今井佑治
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日商杰富意鋼鐵股份有限公司
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Abstract

本發明提供一種向燒結原料吹入蒸汽而可有效率地對燒結原料進行加熱的造粒裝置、造粒燒結原料的製造方法以及使用該造粒燒結原料的製造方法的燒結礦的製造方法。一種造粒裝置，對包含含鐵原料、含CaO原料及凝結材料的燒結原料進行造粒，具有：筒狀的滾筒，設置有用來投入所述燒結原料的投入口及用來排出經造粒的燒結原料的排出口，並以橫向為旋轉軸旋轉；蒸汽配管，在所述滾筒內，且僅設置於自所述投入口至所述投入口與所述排出口的中間位置之間的前半部分；以及多個噴嘴，連接於所述蒸汽配管並向所述燒結原料的堆積面噴出蒸汽，所述多個噴嘴設置成與所述燒結原料的堆積面相距500 mm以上。

Description

造粒裝置、造粒燒結原料的製造方法以及燒結礦的製造方法
本發明是有關於一種對燒結原料進行造粒的造粒裝置、造粒燒結原料的製造方法以及燒結礦的製造方法。
作為高爐用原料燒結礦一般是以鐵礦石粉、製鐵廠內回收粉、燒結礦篩下粉等含鐵原料、石灰石及白雲石等含CaO原料及焦炭粉或無煙煤等炭材料(固體燃料)為燒結原料，使用作為環形移動型燒結機的維-勞氏(Dwight-Lloyd)燒結機(以下，有時記載為「燒結機」)製造。將燒結原料裝入至燒結機的環形移動式的托盤中，形成裝入層。裝入層的厚度(高度)為400mm~800mm左右。其後，藉由設置於裝入層的上方的點火爐，對裝入層表層的炭材料進行點火。藉由經由配設於托盤下的風箱而將空氣向下方抽吸，使裝入層中的炭材料依次燃燒。所述燃燒隨著托盤的移動而逐漸向下層且向前方進行。藉由此時產生的燃燒熱，燒結原料燃燒、熔融，生成燒結塊。其後，所獲得的燒結塊在排礦部被破碎，利用冷卻器冷卻，並進行整粒而成為成品燒結礦。
在使用所述燒結機的燒結礦的製造中，已知有如下技術：藉由對燒結原料進行預熱乾燥來縮小裝入層的濕潤帶所佔的比例 來提高裝入層的通氣性、提高燒結礦的生產性。例如，在專利文獻1中揭示了在對燒結原料進行造粒的造粒時吹入水蒸氣等蒸汽，對燒結原料進行加熱的造粒燒結原料的製造方法。根據專利文獻1，藉由一邊吹入水蒸氣一邊對燒結原料進行造粒，燒結原料被預熱乾燥，可提高裝入層的通氣性而提高燒結礦的生產率。
[現有技術文獻]
[專利文獻]
專利文獻1：國際公開2019/167888號
專利文獻1所揭示的方法中，一邊吹入蒸汽一邊對燒結原料進行造粒，因此需要另外準備向燒結原料吹入的蒸汽。因此，存在由於準備蒸汽所需的成本而使燒結礦的製造成本上升的課題。另一方面，若可使用蒸汽有效率地對燒結原料進行加熱，則可削減使用的蒸汽的量，可抑制燒結礦的製造成本的上升。本發明是鑒於此種現有技術的課題而成，其目的在於提供一種向燒結原料吹入蒸汽而可有效率地對燒結原料進行加熱的造粒裝置、造粒燒結原料的製造方法以及使用該造粒燒結原料的製造方法的燒結礦的製造方法。
用於解決所述課題的方法如下般。
[1]一種造粒裝置，對包含含鐵原料、含CaO原料及凝結材料 的燒結原料進行造粒，所述造粒裝置具有：筒狀的滾筒，設置有用來投入所述燒結原料的投入口及用來排出經造粒的燒結原料的排出口，並以橫向為旋轉軸旋轉；蒸汽配管，在所述滾筒內，且僅設置於自所述投入口至所述投入口與所述排出口的中間位置之間的前半部分；以及多個噴嘴，連接於所述蒸汽配管並向所述燒結原料的堆積面噴出蒸汽，所述多個噴嘴設置成與所述燒結原料的堆積面相距500mm以上。
[2]如[1]所述的造粒裝置，其中，所述多個噴嘴中的半數以上的噴嘴的蒸汽噴出方向以朝向所述排出口側的方式傾斜地設置，剩餘的噴嘴的蒸汽噴出方向以相對於所述燒結原料的堆積面垂直地噴出蒸汽的方式設置。
[3]如[1]或[2]所述的造粒裝置，其中，所述多個噴嘴的蒸汽噴出方向以隨著噴嘴的位置接近所述排出口而變大且朝向所述排出口側的方式傾斜地設置。
[4]一種造粒燒結原料的製造方法，使用造粒裝置，對包含含鐵原料、含CaO原料及凝結材料的燒結原料進行造粒，所述造粒燒結原料的製造方法中，所述造粒裝置具有筒狀的滾筒，所述筒狀的滾筒設置有用來投入所述燒結原料投入口及用來排出經造粒的燒結原料的排出口，並以橫向為旋轉軸旋轉，在所述滾筒內，且在自所述投入口至所述投入口與所述排出口的中間位置之間的前半部分，自與所述燒結原料的堆積面相距500mm以上的位置向所述燒結原料吹入蒸汽，製成較不吹入所述蒸汽而造粒的造粒燒結原 料高10℃以上的造粒燒結原料。
[5]如[4]所述的造粒燒結原料的製造方法，其中，吹入至所述燒結原料的總蒸汽量中的一半以上的蒸汽的噴出方向以朝向所述排出口側的方式傾斜地吹入。
[6]一種燒結礦的製造方法，使用如[4]或[5]所述的造粒燒結原料的製造方法，利用燒結機對經造粒的造粒燒結原料進行燒結而製造燒結礦。
藉由使用本發明的造粒裝置，可向燒結原料吹入蒸汽而有效率地進行加熱，因此可削減造粒時使用的蒸汽的蒸汽原單元。藉由使用所述加熱後的造粒燒結原料，裝入層的通氣性提高，燒結礦的生產率提高，因此，藉由使用本發明的造粒裝置，可實現燒結礦的生產率的提高與燒結礦的製造成本上升的抑制。
10:燒結礦製造設備
11:場地
12:含鐵原料
14:搬送輸送機
16:含CaO原料
17:含MgO原料
18:凝結材料
20:原料供給部
22:調配槽
24:調配槽
25:調配槽
26:調配槽
28:調配槽
30:搬送輸送機
32:滾筒混合機
33:滾筒
34:投入口
35:排出口
36:蒸汽配管
37:噴嘴
38:水蒸氣
39:搬送輸送機
40:燒結機
42:燒結原料供給裝置
44:托盤台車
46:點火爐
47:氣體燃料供給裝置
48:風箱
50:破碎機
52:冷卻機
54:篩分裝置
56:成品燒結礦
58:返礦
60:搬送輸送機
62:燒結原料
圖1是表示具有作為本實施方式的造粒裝置的滾筒混合機32的燒結礦製造設備10的一例的示意圖。
圖2是表示滾筒混合機輸出側的燒結原料的溫度與裝入層的通氣性指數JPU的關係的圖表。
圖3是表示滾筒混合機輸出側的燒結原料的溫度與燒結礦的生產率的關係的圖表。
圖4(a)、圖4(b)是對滾筒混合機的結構進行說明的示意 圖。
圖5是表示多個噴嘴的位置的滾筒混合機的剖面圖。
圖6是表示蒸汽吹入實驗的結果的圖表。
圖7(a)~圖7(c)是表示蒸汽配管的示意圖。
圖8是表示蒸汽吹入實驗的結果的圖表。
以下，通過發明的實施方式對本發明進行說明。圖1是表示具有作為本實施方式的造粒裝置的滾筒混合機32的燒結礦製造設備10的一例的示意圖。保管於場地11中的含鐵原料12藉由搬送輸送機14搬送至調配槽22。含鐵原料12包含各種品種的鐵礦石及製鐵廠內產生的粉塵。
原料供給部20包括多個調配槽22、24、25、26、28。在調配槽22貯存有含鐵原料12。在調配槽24貯存有包含石灰石或生石灰等的含CaO原料16，在調配槽25貯存有包含白雲石或精煉鎳渣等的含MgO原料17。在調配槽26貯存有包含使用棒磨機破碎成粒徑1mm以下的焦炭粉或無煙煤的凝結材料18。在調配槽28貯存有燒結礦的成為篩下的粒徑5mm以下的返礦(燒結礦篩下粉)。自原料供給部20的調配槽22~調配槽28切出規定量的各原料，將該些調配而成為燒結原料。燒結原料藉由搬送輸送機30而搬送至滾筒混合機32。含MgO原料17是任意調配原料，可調配於燒結原料，亦可不調配。
滾筒混合機32是一邊向燒結原料吹附蒸汽一邊進行造 粒的造粒裝置。滾筒混合機32具有以橫向為旋轉軸旋轉的筒狀的滾筒33、蒸汽配管36、以及連接於蒸汽配管36並向燒結原料的堆積面噴出水蒸氣38的多個噴嘴37。再者，水蒸氣為蒸汽的一例。
在筒狀的滾筒33，設置有投入口34及排出口35，所述投入口34設置於該滾筒33的一端面側，用來投入燒結原料，所述排出口35設置於滾筒33的另一端面側，用來排出經造粒的造粒燒結原料(以下，記載為擬似粒子)。蒸汽配管36在滾筒33內，且設置於成為自投入口34至投入口34與排出口35的中間位置之間的前半部分的區域。多個噴嘴37設置於與燒結原料的堆積面在垂直方向上相距500mm以上的位置，自該位置向燒結原料的堆積面吹入水蒸氣。
如此，一邊吹入水蒸氣一邊對燒結原料進行造粒來製造擬似粒子，藉此造粒成溫度較不吹入水蒸氣而造粒的擬似粒子高10℃以上的平均粒徑3.0mm左右的擬似粒子。擬似粒子藉由搬送輸送機39而搬送至燒結機40。在本實施方式中，擬似粒子的平均粒徑為算術平均粒徑Σ(Vi×di)(其中，Vi是位於第i粒度範圍中的粒子的存在比率，di是第i粒度範圍的代表粒徑)所定義的粒徑。另外，滾筒混合機32為對燒結原料進行造粒的造粒裝置的一例。
燒結機40例如是下方抽吸式的維-勞氏燒結機。燒結機40具有：燒結原料供給裝置42、環形移動式的托盤台車44、點火 爐46、以及風箱(wind box)48。自燒結原料供給裝置42將燒結原料裝入至托盤台車44，形成燒結原料的裝入層。裝入層由點火爐46點火。藉由通過風箱48抽吸空氣，一邊在裝入層內使凝結材料18燃燒，一邊使裝入層內的燃燒/熔融帶向裝入層的下方移動。藉此，裝入層被燒結而形成燒結塊。在本實施方式中，亦可包括氣體燃料供給裝置47。自氣體燃料供給裝置47供給的氣體燃料是選自高爐氣、焦爐氣、高爐/焦爐混合氣體、轉爐氣、城鎮氣體燃料氣體、天然氣、甲烷氣體、乙烷氣體、丙烷氣體、葉岩氣體及該些的混合氣體中的任一可燃性氣體。
將燒結塊藉由破碎機50破碎而成為燒結礦。由破碎機50破碎的燒結礦由冷卻機52冷卻。由冷卻機52冷卻的燒結礦由具有多個篩子的篩分裝置54篩分，被篩分為粒徑超過5mm的成品燒結礦56及粒徑5mm以下的返礦58。成品燒結礦56用作高爐原料。另一方面，返礦58藉由搬送輸送機60而搬送至原料供給部20的調配槽28。在本實施方式中，成品燒結礦56的粒徑及返礦58的粒徑是指藉由篩子篩分的粒徑，例如，所謂粒徑超過5mm，是指使用孔徑5mm的篩子篩分至篩上的粒徑，所謂粒徑5mm以下，是指使用孔徑5mm的篩子篩分至篩下的粒徑。成品燒結礦56及返礦58的粒徑的各值僅為一例，並不限定於該值。
如此，在使用燒結礦製造設備10的燒結礦的製造中，利用滾筒混合機32向燒結原料吹入水蒸氣而對燒結原料進行造粒並且進行加熱。藉此，燒結原料的裝入層的通氣性提高，燒結原料 的生產率提高。圖2是表示滾筒混合機輸出側的擬似粒子的溫度與裝入層的通氣性指數JPU的關係的圖表。圖2的橫軸為自滾筒混合機32排出的擬似粒子的溫度(℃)。擬似粒子的溫度是自滾筒混合機32排出的擬似粒子的平均溫度。
投入至滾筒混合機32之前的燒結原料的溫度為35.0℃。燒結原料包含含CaO原料。CaO在與水反應而生成Ca(OH)2時發熱，因此即使不吹入水蒸氣，燒結原料的溫度亦自35.0℃上升至約42.5℃。圖2的橫軸為42.5℃的點繪是不向燒結原料吹入水蒸氣而對燒結原料進行造粒的造粒例，其他點繪是向燒結原料吹入水蒸氣而造粒並對燒結原料進行加熱的造粒例。
圖2的縱軸為裝入層的通氣性指數JPU。所謂JPU，是使藉由將擬似粒子裝入至托盤而形成的裝入層在冷態下向下抽吸大氣並測定出的通氣性指數。通氣性指數JPU是使用下述(1)式而算出。
JPU=V/[S×(△P/h)0.6]．．．(1)
在所述(1)式中，V為風量(m3/min)，S為燒結機的有效面積(m2)，h為裝入層高度(mm)，△P為壓力損失(mmH2O)。
若裝入層的通氣性高，則通氣性指數JPU變大，若通氣性低，則通氣性指數JPU變小。如圖2所示，藉由向燒結原料吹入水蒸氣，使擬似粒子的溫度高於42.5℃，裝入層的通氣性提高。另外，由溫度自42.5℃提高至10℃以上的56.0℃的擬似粒子形成的裝入層的通氣性顯著高於由47.0℃的擬似粒子形成的裝入層的 通氣性。根據該結果可知，較佳為向燒結原料吹入水蒸氣而造粒，製成溫度較不吹入水蒸氣而造粒的擬似粒子高10℃以上的擬似粒子，藉此，成為形成高通氣性的裝入層的擬似粒子。
圖3是表示滾筒混合機輸出側的擬似粒子的溫度與燒結礦的生產率的關係的圖表。圖3的橫軸為自滾筒混合機32排出的擬似粒子的溫度(℃)。圖3的縱軸為燒結礦的生產率(t/(hr×m2))。如圖3所示，使用溫度相對於43.5℃高10℃以上的溫度的56.0℃的擬似粒子生產燒結礦的燒結礦的生產率顯著高於使用47.0℃的擬似粒子生產燒結礦的燒結礦的生產率。根據該結果與圖2的結果可知，藉由向燒結原料吹入水蒸氣進行造粒，製成溫度較不吹入水蒸氣而造粒的擬似粒子高10℃以上的擬似粒子，使用該擬似粒子製造燒結礦，可實現燒結礦的生產率的提高。
接著，對吹入燒結原料的水蒸氣，可有效率地提高自滾筒混合機32排出的擬似粒子的溫度的滾筒混合機32的結構進行說明。由於滾筒33以橫向為旋轉軸旋轉，因此滾筒33內的燒結原料的堆積位置相對於鉛垂下方向向滾筒33的旋轉方向傾斜。多個噴嘴37設置於與燒結原料的堆積面在垂直方向上相距500mm以上的位置。如此，藉由將多個噴嘴37設置於與燒結原料的堆積面在垂直方向上相距500mm以上的位置，可有效率地提高擬似粒子的溫度。滾筒混合機32中的旋轉軸可設為大致水平。另外，為了效率良好地排出擬似粒子，亦可以排出口35相對於投入口34位於鉛垂方向的下方的方式使旋轉軸傾斜。
圖4(a)、圖4(b)是對滾筒混合機32的結構進行說明的示意圖。圖4(a)是滾筒混合機32的剖面示意圖。圖4(b)是蒸汽配管36的示意圖。再者，在圖4(b)中，由表示自各噴嘴噴出的水蒸氣的噴出方向的箭頭表示多個噴嘴37。
如圖4(a)、圖4(b)所示，在本實施方式的滾筒混合機32中，蒸汽配管36設置於自滾筒33的投入口34至成為投入口34與排出口35的中間位置之間的前半部分的距投入口34為5000mm的位置。另外，在蒸汽配管36，以350mm的間距分別設置有十五個的噴嘴37。該些多個噴嘴37中的自投入口34側起第一個~第七個噴嘴以相對於燒結原料的堆積面垂直地噴出水蒸氣的方式設置。自投入口34側起第八個~第十四個噴嘴以朝向排出口35側的方式相對於針對燒結原料的堆積面的垂線向排出口35側傾斜30°地設置。最靠近排出口35側的噴嘴相對於針對燒結原料的堆積面的垂線向排出口35側傾斜45°地設置。即，多個噴嘴37中的半數以上的噴嘴的蒸汽噴出方向以朝向排出口35側的方式傾斜地設置，剩餘的噴嘴的蒸汽噴出方向以相對於燒結原料的堆積面垂直地噴出蒸汽的方式設置。
圖5是表示多個噴嘴的位置的滾筒混合機的剖面圖。為了確認噴嘴的設置位置的效果，製作圖4(a)、圖4(b)所示的滾筒混合機，且為以使噴嘴的位置成為距燒結原料62的堆積面在垂直方向上的距離為100mm、300mm、500mm、1500mm及2500mm的方式設置蒸汽配管的滾筒混合機，使用該滾筒混合機實施蒸 汽吹入實驗。
圖6是表示蒸汽吹入實驗的結果的圖表。圖6的橫軸為滾筒混合機內的位置(m)，縱軸為燒結原料的溫度(℃)。在圖6中，燒結原料的溫度是橫軸所示的滾筒混合機內的各位置處的燒結原料的平均溫度。本實驗(蒸汽吹入實驗)的條件為，在任一實驗例(1~5)中，均將蒸汽吹入量設為7.5t/h，將蒸汽溫度設為170℃(蒸汽配管的壓力：0.7MPa)，將原料(燒結原料)投入量設為730t/h，進行實驗。
如圖6所示，在與燒結原料的堆積面在垂直方向上的距離小於500mm的實驗例1、實驗例2的滾筒混合機中，投入口附近的溫度雖然變高，但是其後，溫度下降，自該些滾筒混合機排出的擬似粒子的溫度變低。另一方面，在與燒結原料的堆積面在垂直方向上的距離相距500mm以上的實驗例3、實驗例4、實驗例5的滾筒混合機中，投入口附近的溫度雖然低，但是其後的溫度下降得到抑制，自該些滾筒混合機排出的擬似粒子的溫度較實驗例1、實驗例2高。根據該些結果，確認到藉由在與燒結原料的堆積面在垂直方向上相距500mm以上的位置設置多個噴嘴，自該噴嘴向燒結原料吹入水蒸氣，相較於在距燒結原料的堆積面在垂直方向上小於500mm的位置設置多個噴嘴的情況，自滾筒混合機排出的擬似粒子的溫度提高。如此，在本實施方式的滾筒混合機中，可知由於可吹入蒸汽而效率良好地提高擬似粒子的溫度，因此若吹入的蒸汽量相同，則可進一步提高自滾筒混合機排出的擬似粒子的 溫度，若自滾筒混合機排出的擬似粒子的溫度相同，則可進一步減少水蒸氣的吹入量。
另一方面，自滾筒混合機排出的擬似粒子的水分量亦重要。若自滾筒混合機排出的擬似粒子的水分量小於目標水分量(6.5質量%)，則不進行燒結原料的造粒，造粒後的擬似粒子的粒徑變小。如此，若擬似粒子的粒徑變小，則由該粒徑小的擬似粒子形成的裝入層的通氣性劣化，燒結礦的生產率下降。
圖7(a)~圖7(c)是表示蒸汽配管的示意圖。在圖7(a)~圖7(c)中，亦由表示自各噴嘴噴出的水蒸氣的噴出方向的箭頭表示多個噴嘴。圖7(a)為以噴出的水蒸氣的噴出方向成為鉛垂下方的方式設置有多個噴嘴的實驗例11的蒸汽配管。圖7(b)為如下實驗例12的蒸汽配管：以從多個噴嘴中的自投入口側起第一個~第七個噴嘴噴出的水蒸氣的噴出方向成為鉛垂下方的方式設置，從自投入口側起第八個~第十四個噴嘴噴出的水蒸氣的噴出方向相對於鉛垂下方向排出口側傾斜30°地設置，自最靠近排出口側的噴嘴噴出的水蒸氣的噴出方向相對於鉛垂下方向排出口側傾斜45°地設置。圖7(c)為如下實施例13的蒸汽配管：從多個噴嘴中的自投入口側起第一個~第七個噴嘴噴出的水蒸氣的噴出方向相對於鉛垂下方向排出口側傾斜30°地設置，從自投入口側起第八個~第十四個噴嘴噴出的水蒸氣的噴出方向相對於鉛垂下方向排出口側傾斜45°地設置，自最靠近排出口側的噴嘴噴出的水蒸氣的噴出方向相對於鉛垂下方向排出口側傾斜60°地設置。 使用將該些蒸汽配管設置成自與燒結原料的堆積面在垂直方向上相距1500mm的位置吹入水蒸氣的滾筒混合機，實施水蒸氣吹入實驗。
圖8是表示蒸汽吹入實驗的結果的圖表。圖8的橫軸為滾筒混合機內的位置(m)，縱軸為燒結原料的水分量(質量%)，且表示橫軸所示的滾筒混合機內的各位置處的燒結原料的平均水分量。
如圖8所示，由設置有實驗例12、實驗例13的蒸汽配管的滾筒混合機造粒的擬似粒子的水分量較由設置有實驗例11的蒸汽配管的滾筒混合機造粒的擬似粒子的水分量多。根據該些結果可知，較佳為隨著噴嘴的位置接近排出口而噴出的水蒸氣的噴出方向以更朝向排出口側的方式大幅傾斜地設置。另外，可知實驗例13相較於實驗例12而言擬似粒子的水分量多，因此較佳為多個噴嘴中的半數以上的噴嘴的蒸汽噴出方向以朝向排出口的方式傾斜地設置，更佳為對於其全部，噴嘴的蒸汽噴出方向以朝向排出口側的方式傾斜地設置。再者，由於來自各個噴嘴的蒸汽吹入量相同，因此可謂較佳為總水蒸氣吹入量中的一半以上的水蒸氣的噴出方向以朝向排出口側的方式傾斜而將水蒸氣吹入至燒結原料，更佳為全部的水蒸氣的噴出方向以朝向排出口側的方式傾斜而將水蒸氣吹入至燒結原料。
以上，如所說明般作為本實施方式的造粒裝置的滾筒混合機32可向燒結原料吹入蒸汽而有效率地進行加熱。因此，若蒸 汽使用量相同，則可將擬似粒子加熱至更高的溫度，若排出口側的溫度相同，則可以更少的蒸汽使用量對擬似粒子進行加熱。如此，藉由使用本實施方式的造粒裝置，可在將燒結原料加熱至規定溫度的同時削減燒結礦製造時所使用的蒸汽量，因此可實現本燒結礦的生產率的提高及燒結礦的製造成本上升的抑制。
10:燒結礦製造設備
11:場地
12:含鐵原料
14:搬送輸送機
16:含CaO原料
17:含MgO原料
18:凝結材料
20:原料供給部
22:調配槽
24:調配槽
25:調配槽
26:調配槽
28:調配槽
30:搬送輸送機
32:滾筒混合機
33:滾筒
34:投入口
35:排出口
36:蒸汽配管
37:噴嘴
38:水蒸氣
39:搬送輸送機
40:燒結機
42:燒結原料供給裝置
44:托盤台車
46:點火爐
47:氣體燃料供給裝置
48:風箱
50:破碎機
52:冷卻機
54:篩分裝置
56:成品燒結礦
58:返礦
60:搬送輸送機

Claims (4)

  1. 一種造粒裝置，對包含含鐵原料、含CaO原料及凝結材料的燒結原料進行造粒，所述造粒裝置具有：筒狀的滾筒，設置有用來投入所述燒結原料的投入口及用來排出經造粒的燒結原料的排出口，所述投入口設置於所述滾筒的一端面側，所述排出口設置於所述滾筒的另一端面側，並以橫向為旋轉軸旋轉；蒸汽配管，在所述滾筒內，且僅設置於自所述投入口至所述投入口與所述排出口的中間位置之間的前半部分；以及多個噴嘴，連接於所述蒸汽配管分別以固定的間距設置並向所述燒結原料的堆積面噴出蒸汽，所述多個噴嘴中的半數以上的噴嘴的蒸汽噴出方向以朝向所述排出口側的方式傾斜地設置，剩餘的噴嘴的蒸汽噴出方向以相對於所述燒結原料的堆積面垂直地噴出蒸汽的方式設置；所述多個噴嘴設置成與所述燒結原料的堆積面相距500mm以上。
  2. 如請求項1所述的造粒裝置，其中，所述多個噴嘴的蒸汽噴出方向以隨著噴嘴的位置接近所述排出口而變大且朝向所述排出口側的方式傾斜地設置。
  3. 一種造粒燒結原料的製造方法，使用造粒裝置，對包含含鐵原料、含CaO原料及凝結材料的燒結原料進行造粒，所述造粒燒結原料的製造方法中， 所述造粒裝置具有筒狀的滾筒，所述筒狀的滾筒設置有用來投入所述燒結原料的投入口及用來排出經造粒的燒結原料的排出口，並以橫向為旋轉軸旋轉，在所述滾筒內，且在自所述投入口至所述投入口與所述排出口的中間位置之間的前半部分，自與所述燒結原料的堆積面相距500mm以上的位置向所述燒結原料吹入蒸汽，吹入至所述燒結原料的總蒸汽量中的一半以上的蒸汽的噴出方向以朝向所述排出口側的方式傾斜地吹入，製成較不吹入所述蒸汽而造粒的造粒燒結原料高10℃以上的平均粒徑3.0mm左右的造粒燒結原料，不吹入所述蒸汽而造粒的造粒燒結原料約為42.5℃。
  4. 一種燒結礦的製造方法，使用如請求項3所述的造粒燒結原料的製造方法，利用燒結機，燒結而形成燒結塊，藉由破碎而成為燒結礦，對經造粒的造粒燒結原料進行燒結而製造燒結礦。
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