TWI809471B - 自動化堆疊板件的方法及系統 - Google Patents

Abstract

一種自動化堆疊板件的方法，通過一自動化堆疊板件的系統執行下列步驟：首先，根據一預設的限制寬度，找出一用於排列該等板件的最佳排列組合，然後，在該最佳排列組合的最大寬度總合不大於一剩餘寬度時，導入至少一補償寬度，最後，再依序排放該最佳排列組合的排板件與該墊塊組。該至少一補償寬度來自於一墊塊組沿該寬度方向的寬度。藉此，通過導入墊塊組的方式，填補每一堆疊的剩餘空間，使本發明能夠針對非單一尺寸的該等板件，以自動化作業沿一高度方向堆疊該等板件，進而提升堆疊穩定性，及堆疊效率。

Description

自動化堆疊板件的方法及系統

本發明是有關於一種堆疊板件的方法及系統，特別是指一種自動化堆疊板件的方法及系統。

人造板材或實木板材的種類繁多，它們均具備不同的特點，而被廣泛應用於各種的傢具製造及裝修木作範疇。

由於板件的供應商往往不同於傢具製造商或裝修木作商，因此，板件在切鋸完成後，必需堆疊、打包運送至各地的傢具製造商或裝修木作商。然而，不同物件所使用的板材會根據不同的外觀設計、尺寸，被切鋸成不同的大小，而具有多樣化的長度與寬度，以致於在堆疊時，會因為尺寸大小不一，而無法通過自動化作業堆疊該等板件。此時，只能仰賴人工的經驗值，及現場的實際狀態，才能順利地將該等板件堆疊在一可供運輸的棧板上，且堆疊過程中，會因為層與層間的板件長、短不同而形成空缺，有容易傾倒、穩定性不高、堆疊效率差等缺點。

因此，本發明之目的，即在提供一種能夠提升堆疊穩定性，及堆疊效率的自動化堆疊板件的方法及系統。

於是，本發明自動化堆疊板件的方法，適用於沿一高度方向堆疊數由一板材切割而成且非單一尺寸的板件於至少一堆疊區，而於該至少一堆疊區上形成數堆疊層，每一該板件包括二沿一寬度方向相間隔的邊緣，該至少一堆疊區包括一周邊，該自動化堆疊板件方法通過一自動化堆疊板件的系統執行下列步驟：

(a)獲取每一該板件的長度與寬度。

(b)根據一預設的限制寬度，找出一最佳排列組合，該最佳排列組合決定於該最佳排列組合的一最大寬度總合，該最大寬度總合不大於該限制寬度，且至少等於該最佳排列組合中所有板件的寬度加總。

(c) 計算一可供排放所述板件的剩餘寬度，該剩餘寬度=該堆疊區的寬度-前一輪最佳排列組合的最大寬度總合。

(d)判斷該最佳排列組合的最大寬度總合是否不大於該剩餘寬度，如果是，導入至少一補償寬度，使對應之堆疊層的寬度=最大寬度總合+該補償寬度，如果否，則進行步驟(e)，該至少一補償寬度來自於一墊塊組沿該寬度方向的寬度。

(e)根據該最佳排列組合，依序排放對應的板件。

(f)判斷是否所有板件與該墊塊組皆已排放，如果是，結束排放動作，如果否，回到步驟(e)。

一種使用如前所述的自動化堆疊板件的方法的系統，包含一平台、一棧板單元、一排放單元，及一控制單元。

該平台用於承載該等板件。

該棧板單元包括至少一棧板，該至少一棧板具有該形成在頂面的堆疊區。

該排放單元包括一基座，及一可轉動地安裝在該基座且可相對該棧板單元移動的機械手臂。

該控制單元連接於該排放單元，用於控制該機械手臂攜帶每一該板件脫離該平台，及排放每一該板件於該堆疊區。

本發明之功效在於：通過導入墊塊組的方式，填補每一堆疊的剩餘空間，使本發明能夠針對非單一尺寸的該等板件，以自動化作業沿一高度方向堆疊該等板件，進而提升堆疊穩定性，及堆疊效率。

參閱圖1、圖2與圖4，本發明自動化堆疊板件的系統的一實施例，適用於沿一高度方向Z堆疊數由一板材1切割而成且非單一尺寸的板件11。每一該板件11包括二沿一寬度方向Y相間隔的邊緣111。該自動化堆疊板件的系統包含一平台2、一棧板單元3、一供料單元4、一排放單元5、一攝影單元6，及一控制單元7。

該平台2用於承載該等板件11。在本實施例中，該平台2安裝在一切鋸機(圖未示)，主要用於承載大面積的板材1，該板材1在該平台2上被裁切成該等板件11。

在本實施例中，該棧板單元3包括一棧板31。該棧板31具有一圍繞界定出一堆疊區310的周邊311。該堆疊區310用於堆放該等板件11。

在本實施例中，該供料單元4包括三供料軌架41、三可移動地滑行於該供料軌架41的備料軌架42、一安裝在該等供料軌架41且帶動該等備料軌架42移動的驅動組43，及數墊塊44。

該供料軌架41界定有三沿自身長度方向延伸供料軌槽411。

該備料軌架42界定有三沿該垂直方向Z延伸的備料軌槽421。

該驅動組43具有三安裝在該等供料軌架41且連接於該等備料軌架42的壓缸431。每一壓缸431可帶動各別的備料軌架42沿自身長度方向移動。

在本實施例中，該等墊塊44分別為矩方體，且每三個墊塊44沿該高度方向Z堆疊在該等備料軌槽421內，且在該等備料軌架42移動的過程中，由該等備料軌槽421落入該等供料軌槽411的空缺位置，而沿自身長度方向依序排列。

該排放單元5包括一基座51、一可轉動地安裝在該基座51且可相對該棧板單元3移動的機械手臂52、一可轉動地安裝在該機械手臂52的吸盤架53，及二相間隔且可移動地安裝在該吸盤架53的吸盤組54。每一該吸盤組54通過負壓產生吸附對應之板件11的吸力。

該攝影單元6安裝在該機械手臂，用於拍攝每一該板件11的影像。每一該影像可以是各別的板件11的外觀、條碼其中一種。

該控制單元7電連接於該排放單元5，用於控制該機械手臂52與該等吸盤組54的移動位置，及根據每一該影像，獲取各別的板件11的長度與寬度t。該控制單元7定義有一最大寬度總合T、一剩餘寬度S、一限制寬度L、一補償寬度C(如圖5)，及一補償間隙G(如圖7)，其中：

最大寬度總合T=最佳排列組合的所有板件11的寬度t加總+(最佳排列組合的板件11數量×一預留間隙g)。該預留間隙g界定在相鄰的二個板件11間。

該剩餘寬度S=該堆疊區310的寬度W-前一輪最佳排列組合的最大寬度總合T。

該限制寬度L=該剩餘寬度S+一預設值。

該補償寬度C=每一該墊塊44的寬度。

該補償間隙G=(該堆疊區310的寬度W-最佳排列組合的所有板件11的寬度t加總)/(該最佳排列組合的板件11數量+1)。

當每一該影像是各別的板件11的外觀時，該控制單元7是通過影像辨識技術，計算出各別的板件11的長度與寬度。當每一該影像為條碼時，該控制單元7是通過掃描條碼，獲得每一該板件11的長度與寬度t。

值得說明的是，由於該板件11是根據需求的尺寸裁切，因此，每一該板件的尺寸為已知條件，可以在裁切後，將每一該條碼黏貼在對應的板件上。

以下為了方便說明，以十個板件11為例，並區分該等板件11的編號為#1~#10，其中：

棧板31之堆疊區310：長度×寬度W=1200mm×860mm。

墊塊44：長度×寬度=100mm×100mm。

編號#1的板件11：長度×寬度t=714mm×200mm。

編號#2的板件11：長度×寬度t=802mm×500mm。

編號#3的板件11：長度×寬度t=700mm×210mm。

編號#4的板件11：長度×寬度t=714mm×350mm。

編號#5的板件11：長度×寬度t=802mm×310mm。

編號#6的板件11：長度×寬度t=800mm×400mm。

編號#7的板件11：長度×寬度t=700mm×401mm。

編號#8的板件11：長度×寬度t=700mm×600mm。

編號#9的板件11：長度×寬度t=802mm×500mm。

編號#10的板件11：長度×寬度t=714mm×500mm。

值得說明的是，該限制寬度L=該剩餘寬度S+該預設值=(該堆疊區310的寬度W-前一輪最佳排列組合的最大寬度總合T)+該預設值，以該預設值=60mm、該預留間隙g=30mm為例，若該堆疊區310上沒有任何板件11排放，該剩餘寬度S=860-0=860mm，該限制寬度L=(860-0)+60=920mm。

參閱圖1與圖3，本發明自動化堆疊板件的方法，是通過該實施例的控制單元執行下列步驟：

步驟S01：控制該機械手臂52帶動該攝影單元6掃描每一該板件11的影像，而獲取每一該板件11的長度與寬度t。

步驟S02：計算可供排放的剩餘寬度S。

如圖4，若該推疊區310上已排放有編號#2、編號#4的板件11而構成一堆疊層時，該最大寬度總合T=500+350+60=910mm，該剩餘寬度S=860-(910)=-50mm。雖然編號#4的板件11有部分懸空，但由於沒有超過該限制寬度L=920mm，因此，仍然可以構成該堆疊層。

步驟S03：在該最佳排列組合的最大寬度總合T≦該限制寬度L的條件下，判斷在是否可以找出該最佳排列組合？如果是，進行步驟S04，如果否，進行步驟S13，表示所有的最佳排列組合都會大於該限制寬度L。

舉例來說，若有編號#1~#4的板件11可以被排放在該棧板31的堆疊區310，共有下列15種排列方式：(#1)、(#2) 、(#3) 、(#4) 、(#1,#2) 、(#1,#3) 、(#1,#4) 、(#2,#3) 、(#2,#4) 、(#3,#4) 、(#1,#2,#3) 、(#1,#2,#4) 、(#1,#3,#4) 、(#2,#3,#4)、(#1,#2,#3,#4)；若該堆疊層的第1種排列方式，只排放編號#1的板件11，則最大寬度總合T=200+30=230mm；若第2種排列方式只排放編號#1、編號#2的板件11，則最大寬度總合T=200+500+2×30=760mm；若第3種排列方式排放編號#1、編號#2、編號#3的板件11，則最大寬度總合T=200+500+210+3×30=1000mm。由於第3種排列方式大於預設的限制寬度L=920mm，因此，第3種排列方式會被排除，而第2種排列方式的最大寬度總合T大於第1種排列方式，因此，第2種排列方式優選於第1種排列方式，並依此類推，至排放該最佳排列組合的板件11後，再找出下一輪的最佳排列組合。

步驟S04：判斷該最佳排列組合的最大寬度總合T≦該剩餘寬度S？如果是，進行步驟S05，如果否，進行步驟S12。

步驟S05：判斷該最佳排列組合的最大寬度總合T+該補償寬度C≧該剩餘寬度S？如果是，進行步驟S06，如果否，則進行步驟S12。

步驟S06：判斷該最佳排列組合的最大寬度總合T≦該限制寬度L？如果是，進行步驟S07，如果否，進行步驟S08。

步驟S07：導入該補償寬度C，使對應之堆疊層的寬度=最大寬度總合T+該補償寬度C，然後，進行步驟S09。

值得說明的是，導入該補償寬度C的目的在於，使對應之堆疊層加入一墊塊組，在本實施例中，該墊塊組具有一墊塊44。應當注意的是，該墊塊44的數量不限於是1個，在其他實施例的變化例中，也可以是2個、或3個以上沿該長度方向X排列的墊塊44，當不以此為限。以下列2個舉例來說明：

1、如圖5，第1次最佳排列組合用於在該堆疊區310排放編號#1、編號#2的板件，此時，該最佳排列組合的最大寬度總合T=200+500+2×30=760mm，該剩餘寬度S=860-0=860mm，該限制寬度L=860mm+60mm=920mm。在步驟S05中，該最大寬度總合T＋該補償寬度C=760＋100= 860mm=該剩餘寬度S，符合步驟S05的條件，而進行步驟S06，由於該最大寬度總合T＋該補償寬度C= 860mm＜該限制寬度(920mm)，符合步驟S06的條件，而進行步驟S07，藉此，導入該補償寬度C，使排放的堆疊層的寬度=760+100=860mm。

2、如圖6，若該推疊區310上已排放有編號#4的板件11而構成一堆疊層後，則前一輪最佳排列組合的剩餘寬度S=860-(350+30)=480mm，該限制寬度L=860mm+60mm=920mm。此時，假設下一輪最佳排列組合只有編號#6的板件11，該最佳排列組合的最大寬度總合T=400+30=430mm，在步驟S05中，該最大寬度總合T＋該補償寬度C=430＋100mm=530mm＞該剩餘寬度S(480mm)，符合步驟S05的條件，而進行步驟S06，由於該最大寬度總合T＋該補償寬度C=530mm＜該限制寬度L=(920mm)，符合步驟S06的條件，而進行步驟S07，藉此，導入該補償寬度C，使排放的堆疊層的寬度=350+400+100+60=870mm。

步驟S08：導入取代該預留間隙g的補償間隙G，使最佳排列組合的板件11相隔該補償間隙G(如圖7)，然後，進行步驟S09。

參閱圖7，以第1次的該最佳排列組合用於在該堆疊區310上排放5個寬度=135mm的板件11為例，該最佳排列組合的最大寬度總合T=135×5+30×5=825mm，該剩餘寬度S=860-0=860mm，該限制寬度L=860+60=920mm，在步驟S05中，該最大寬度總合T+該補償寬度C=825+100=925mm＞該剩餘寬度S(860mm)，符合步驟S05的條件，而進行步驟S06，由於該最大寬度總合T+該補償寬度C=925mm＞該限制寬度L(920mm)，不符合步驟S06的條件，因此，進行步驟S08，而導入該補償間隙G=(860-(135×5))/(5+1)=30.8mm，藉此，使該等板件11相隔該補償間隙G。

值得說明的是，在排放該最佳排列組合時，該最先被排放的板件11的其中一邊緣111與該棧板31之周邊311的間距=該補償間隙G的1/2=15.4mm，該最後被排放的板件11的另一邊緣111與該棧板31之周邊311的間距=該補償間隙G的1/2=15.4mm，進而能夠在步驟S14中，沿該寬度方向Y以垂直均分及水平置中的方式排放該等板件11。

步驟S09：排放該最佳排列組合的板件11，或同時根據導入的補償寬度C加入該墊塊44，並在完成該最佳排列組合後，重置該剩餘寬度S為該棧板31的寬度W，然後，進行步驟S10。

排放該最佳排列組合的板件11，或加入的該墊塊44，是沿該寬度方向Y以水平置中的方式依序排放。

步驟S10：判斷是否所有的板件11皆已排放？如果是，進行步驟S11，如果否，回到步驟S02。

步驟S11：結束。

步驟S12：排放該最佳排列組合的板件11，且在完成該最佳排列組合後，不重置該剩餘寬度S，使下一輪最佳排列組合以前一輪最佳排列組合的剩餘空間為起始空間。

參閱圖8，舉例來說，若該板材1被切割成編號#8、編號#9、編號#10等3個板件11，第1輪最佳排列組合用於在該堆疊區310上排放編號#8的板件11，該最大寬度總合T=600+30=630mm，該剩餘寬度S=860-0=860mm，在步驟S08中，該最大寬度總合T=630mm＜該剩餘空間(860mm)，符合步驟S08的條件，進行步驟S09，由於最大寬度總合T+該補償間隙G=630+100=630mm＜該剩餘空間S(860mm)，不符合步驟S09的條件，因此，進行步驟S12，而直接將編號#8的板件11排放在該棧板區310，但不重置該剩餘寬度S，此時，排放完該第1輪最佳組合後之堆疊層的剩餘寬度S=860-630=230mm。

藉此，第2次最佳排列組合在判斷該剩餘寬度S時，就會以230mm為該剩餘寬度。

步驟S13：判斷該最佳排列組合的剩餘寬度S≧該棧板31寬度W的1/2？如果是，進行步驟S14，如果否，進行步驟S15。

參閱圖9，舉例來說，若該板材1被切割成編號#6、編號#9、編號#10等3個板件11，第1輪最佳排列組合用於在該堆疊區310上排放編號#6的板件，此時，第1輪最佳排列組合的最大寬度總合T=400+30mm=430mm，排放第2輪最佳排列組合時的剩餘寬度=860-430=430mm。由於只剩下編號#9、編號#10的板件還未排放，因此，有以下2種排放狀況：

1、選擇在前述剩餘空間中加入編號#9或編號#10的板件11。

2、沒有任何的板件11滿足條件，而必需通過該墊塊44填補該剩餘空間。

在步驟S02中，編號#9或編號#10的板件11的最大寬度總合T分別是500+30=530mm，該限制寬度L=430+60=490mm，因此，該最大寬度總合T(530mm)＞該限制寬度L(490mm)，在第2輪最佳排列組合時，可供排放板件11的剩餘寬度S(430mm)中，已無法再排放其它板件，不符合步驟S03的條件，而進行步驟S13。

步驟S14：導入2×該補償寬度C，使對應的堆疊層的寬度=最大寬度總合T+(該補償寬度C×2)，然後，進行步驟S09。

參閱圖9，以符合前述步驟S13之條件的最佳排列組合為例，由於該剩餘寬度S(430mm)=該棧板31寬度W的1/2(430mm)，符合步驟S13的條件，而進行步驟S14，藉此，在進行第2輪最佳排列組合前，先導入2×該補償寬度C，使排放的堆疊層的寬度=430+100+100=630mm。

步驟S15：導入1×該補償寬度C，使對應的堆疊層的寬度=最大寬度總合T+該補償寬度C，然後，進行步驟S11。

參閱圖10，以符合前述步驟S13之條件的最佳排列組合為例，若將編號#6的板件變更為編號#7的板件11，由於該剩餘寬度S=(860-431)=429mm，該棧板31寬度W的1/2=430mm，該剩餘寬度S (429mm) ＜該棧板寬度(430mm)，不符合步驟S13條件，而進行步驟S15，藉此，導入該補償寬度C，使排放的堆疊層的寬度=431+100=531mm。

值得說明的是，排放該等板件11時，最先被排放的板件11的其中一邊緣111鄰近且不超出該堆疊區310的周邊311，且若該最佳排列組合加入該墊塊44時，會先排放該墊塊44，再排放該板件11。以圖5為例，由於此最佳排列組合會加入該墊塊44，因此，排放時，會先排放該墊塊44，再排放編號#1、編號#2的板件11。以圖6為例，由於在此堆疊層中，有2輪的最佳排列組合，第1輪的最佳排列組合並沒有導入該墊塊44，因此，排放第2輪的最佳排列組合時，雖然也是先排放該墊塊44，再排放編號#6的板件11，但該墊塊44會位於編號#4的板件11與編號#6的板件11間。而這樣的方式，可以在形成堆疊層時，確保只有最後排放的板件11會超出該棧板3的週邊311，而不會有該墊塊44超出該週邊311的情形。

應當注意的是，該等棧板31的數量不限於1個，在本實施例的其它變化例中，也可以是2個、3個、或4個以上，而能夠提升每一次自動化作業時，可排放的板件11數量。較佳的，該棧板31的數量為偶數，且以面積大小來區分，藉此，不同的棧板31可以承載不同尺寸範圍的板件11，例如，第1個棧板31只排放長度大於849mm的板件11，第2個棧板31則排放長度小於849mm的板件11，而便於分類。由於本領域中具有通常知識者根據以上說明可以推知擴充細節，因此不多加說明。

經由以上的說明，可將前述實施例的優點歸納如下：

1、本發明能夠通過特殊的水平置中排列，及最佳排列組合的方式，使本發明針對非單一尺寸的該等板件11，以自動化作業沿該高度方向Z堆疊該等板件11，進而提升堆疊穩定性，及堆疊效率。

2、且本發明可以在相鄰堆疊層間，針對符合條件的堆疊狀況加入該墊塊44，使相鄰堆疊層間不會形成空缺，除了能夠支撐相鄰的堆疊層外，還能夠有效提升堆疊的穩定性，進而能夠實現以自動化作業堆疊該等板件11的目的。

惟以上所述者，僅為本發明之實施例而已，當不能以此限定本發明實施之範圍，凡是依本發明申請專利範圍及專利說明書內容所作之簡單的等效變化與修飾，皆仍屬本發明專利涵蓋之範圍內。

1:板材 11:板件 111:邊緣 2:平台 3:棧板單元 31:棧板 310:堆疊區 311:周邊 4:供料單元 41:供料軌架 411:供料軌槽 42:備料軌架 421:備料軌槽 43:驅動組 431:壓缸 44:墊塊 5:排放單元 51:基座 52:機械手臂 53:吸盤架 54:吸盤組 6:攝影單元 7:控制單元 S01~S15:步驟流程 X:長度方向 Y:寬度方向 Z:高度方向 T:最大寬度總合 S:剩餘寬度 L:限制寬度 C:補償寬度 G:補償間隙 g:預留間隙 W:寬度 t:寬度

本發明之其他的特徵及功效，將於參照圖式的實施方式中清楚地呈現，其中： 圖1是一立體示意圖，說明本發明自動化堆疊板件系統的一實施例； 圖2是一立體圖，說明該實施例的一供料單元； 圖3是該實施例的一流程圖； 圖4是一示意圖，說明該實施例的第1種最佳排列組合； 圖5是一示意圖，說明該實施例的第2種最佳排列組合； 圖6是一示意圖，說明該實施例的第3種最佳排列組合； 圖7是一示意圖，說明該實施例的第4種最佳排列組合； 圖8是一示意圖，說明該實施例的第5種最佳排列組合； 圖9是一示意圖，說明該實施例的第6種最佳排列組合；及 圖10是一示意圖，說明該實施例的第7種最佳排列組合。

S01~S15:步驟流程

Claims (13)

1. 一種自動化堆疊板件的方法，適用於沿一高度方向堆疊數由一板材切割而成且非單一尺寸的板件於至少一堆疊區，而於該至少一堆疊區上形成數堆疊層，每一該板件包括二沿一寬度方向相間隔的邊緣，該至少一堆疊區包括一周邊，該自動化堆疊板件方法通過一自動化堆疊板件的系統執行下列步驟：(a)獲取每一該板件的長度與寬度；(b)根據一預設的限制寬度，找出一最佳排列組合，該最佳排列組合決定於最佳排列組合的一最大寬度總合，該最大寬度總合不大於該限制寬度，且至少等於該最佳排列組合的所有板件的寬度加總；及(c)計算一可供排放所述板件的剩餘寬度，該剩餘寬度=該堆疊區的寬度-前一輪最佳排列組合的最大寬度總合；(d)判斷該最佳排列組合的最大寬度總合是否不大於該剩餘寬度，如果是，導入至少一補償寬度，使對應之堆疊層的寬度=最大寬度總合+該補償寬度，如果否，則進行步驟(e)，該至少一補償寬度來自於一墊塊組沿該寬度方向的寬度；(e)根據該最佳排列組合，依序排放對應的板件與該墊塊組；及(f)判斷是否所有板件與該墊塊組皆已排放，如果是，結束排放動作，如果否，回到步驟(e)。
2. 如請求項1所述的自動化堆疊板件的方法，其中，在步驟(d)中，還進一步在最後排放的板件的懸空寬度不大於一限制寬度的情形下，導入該至少一補償寬度，該限制寬度=該剩餘寬度+一預設值，且在步驟(e)排放該等板件與該墊塊組時，是沿該寬度方向以水平置中的方式，排放對應的板件與該墊塊組。
3. 如請求項2所述的自動化堆疊板件的方法，其中，該步驟(d)包括：(d1)判斷該最佳排列組合的最大寬度總合是否不大於該剩餘寬度，如果是，進行步驟(d2)，如果否，進行步驟(e)，且步驟(e)進一步在完成該最佳排列組合後，重置該剩餘寬度為該棧板的寬度；(d2)判斷該最佳排列組合的最大寬度總合+該補償寬度是否不小於該剩餘寬度，如果是，進行步驟(d3)，如果否，則進行步驟(d5)；(d3)判斷該最佳排列組合的最大寬度總合是否不大於該限制寬度，如果是，進行步驟(d4)，如果否，進行步驟(e)；(d4)導入該補償寬度，使對應之堆疊層的寬度=最大寬度總合所有板件的寬度加總+該補償寬度，然後，進行步驟(e)，進而在步驟(e)中，沿該寬度方向以水平置中方式排放該等板件與該墊塊組；(d5)根據該最佳排列組合，沿該寬度方向以水平置中的方式依序排放該等板件，且在完成該最佳排列組合 後，使下一輪最佳排列組合以前一輪最佳排列組合的剩餘空間為起始空間。
4. 如請求項3所述的自動化堆疊板件的方法，還包含在步驟(d3)後、步驟(e)間的步驟(d6)：導入取代該預留間隙的補償間隙，使最佳排列組合的板件相隔該補償間隙，該補償間隙=(該堆疊區的寬度-最佳排列組合的所有板件的寬度加總)/(該最佳排列組合的板件數量+1)，且該最佳排列組合中最先被排放的板件的第一邊緣與該棧板之周邊的間距=該補償間隙的1/2，最後被排放的板件的第二邊緣與該棧板之周邊的間距=該補償間隙的1/2，進而在步驟(e)中，以垂直均分及水平置中的方式排放該等板件。
5. 如請求項3所述的自動化堆疊板件的方法，其中，步驟(b)包括：(b1)判斷是否可以找出該最佳組合，如果是，進行步驟(f1)，如果否，進行步驟(b2)；(b2)判斷該最佳排列組合的剩餘寬度是否不小於該棧板寬度的1/2，如果是，進行步驟(b3)，如果否，進行步驟(b4)；(b3)導入2×該補償寬度，使對應的堆疊層的寬度=最大寬度總合+(該補償寬度×2)，然後，進行步驟(e)，進而在步驟(e)中，沿該寬度方向以水平置中方式排放該等板件與該墊塊組；(b4)導入1×該補償寬度，使對應的堆疊層的寬度= 最大寬度總合+該補償寬度，然後，進行步驟(e)，進而在步驟(e)中，沿該寬度方向以水平置中方式排放該等板件與該墊塊組。
6. 如請求項2所述的自動化堆疊板件的方法，其中，最先被排放的板件的其中一邊緣鄰近且不超出該堆疊區的周邊，且導入該補償寬度而加入該墊塊組時，會優先排放該墊塊組。
7. 如請求項1所述的自動化堆疊板件的方法，其中，每一該堆疊層的最大寬度總合=最佳排列組合的所有板件的寬度加總+(同一堆疊層的板件數量×一預留間隙)，且該限制寬度=該剩餘寬度+一預設值，該預留間隙界定在相鄰的二個板件間，或其中一邊緣與該棧板的周邊間。
8. 一種使用如請求項1所述的自動化堆疊板件的方法的系統，包含：一平台，用於承載該等板件；一棧板單元，包括至少一棧板，該至少一棧板具有該形成在頂面的堆疊區；一排放單元，包括一基座，及一可轉動地安裝在該基座且可相對該棧板單元移動的機械手臂；及一控制單元，連接於該排放單元，用於執行步驟(a)~(f)，並控制該機械手臂攜帶每一該板件脫離該平台，及排放每一該板件於該堆疊區。
9. 如請求項8所述的自動化堆疊板件的系統，其中，該棧板單元包括至少二棧板，其中一棧板的面積大於另一棧板 的面積。
10. 如請求項8所述的自動化堆疊板件的系統，其中，該排放單元還包括一可轉動地安裝在該機械手臂的吸盤架，及二相間隔且可移動地安裝在該吸盤架的吸盤組，每一該吸盤組通過該負壓產生吸附對應之板件的吸力。
11. 如請求項10所述的自動化堆疊板件的系統，還包括一攝影單元，該攝影單元安裝在該機械手臂，用於拍攝每一該板件的影像，而獲取每一該板件的長度與寬度。
12. 如請求項11所述的自動化堆疊板件的系統，其中，每一該影像可以是各別的板件的外觀、條碼其中一種。
13. 如請求項8所述的自動化堆疊板件的系統，還包括一供料單元，該供料單元包括一供料軌架、一可移動地滑行於該供料軌架的備料軌架，及一安裝在該供料軌架且帶動該備料軌架移動的驅動組，該供料軌架界定有至少一供該墊塊組依序排列的供料軌槽，該備料軌架界定有至少一沿該高度方向堆疊該墊塊組的備料軌槽，在該備料軌架移動的過程中，每一該墊塊組由該至少一備料軌槽落入該至少一供料軌槽的空缺位置，該機械手臂攜帶對應的墊塊脫離該至少一軌槽，且排放在該堆疊區。

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