TWI712695B - 耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法 - Google Patents

Abstract

本發明公開一種耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法。該方法在不額外增加成本的前提下，調控原本屬於雜質的過渡元素Mn、Cr，並且藉由最適化的特定步驟與特定參數，來極大化晶粒中Mn、Cr原子的數量，藉以抑制再結晶來緩和淬火敏感性，達到降低強化元素於晶界上偏析的現象，故可改善機械強度。此外，上述方式還可減少鋁合金在經過雙重熱效應後機械強度下降的程度。再者，上述方式可延緩晶粒成長速度，且可使固溶原子團析出來補償機械強度，進而兼顧安全與減重的要求。

Description

耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法

本發明係關於一種鋁合金的製造方法，特別是關於一種耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法。

近年來，由於汽車輕量化議題持續加溫，因此鋁合金之應用已從外觀見延伸至內構件。以7xxx系鋁合金於頂時效(T6)狀態下之比強度與熱衝壓鋼之比強度相近。但由於7xxx系鋁合金室溫成形性不佳，對於變形量較大且造型複雜之鈑件容易發生衝裂，因而往往使用溫成形技術來克服。然而，這類鋁合金對溫度甚為敏感，除會受到成形溫度的影響之外，還要加上後續塗漆烘烤處理，此雙重處理將導致奈米級析出強化相的粗化現象，導致強度降低且不敷安全需求。

為了解決這個問題，如日本專利特開2005-48288和特開平11-140576是利用額外的高溫固溶處理，進而析出強化相來緩和熱軟化問題，但上述的文獻是針對於加工硬化型3xxx鋁合金為主。

另外，歐洲專利EP2581218A1中同樣是採用固溶處理，但差異是使用水淬法(即產生W態)，並於有限時間內進行冷衝壓成形，再搭配塗漆烘烤處理來增加強度。但是W態極不穩定，且室溫硬化情形的變異頗劇，故水淬後到成形時間越短越好。因此，這種作法無法適用於一般鋁軋延廠。

美國專利US2017121802中主要是透過調整合金元素的方式來達持所需之高強度。但是，其缺點在於添加高含量的強化元素(Zn、Mg、Cu)，此舉容易造成澆鑄破裂的情況，且也使得成本上升。再者，其添加微量的Zr與Sc會破壞細晶組織而產生粗大晶相，這導致鋁片在成形後會在其表面產生橘皮組織。

故，有必要提供一種耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法，以解決習用技術所存在的問題。

本發明之一目的在於提供一種耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法，其係開發一種經雙重熱效應後仍能維持超高強度之7xxx系鋁合金，可用來取代汽車鋼制之保安零組件。該製造方法主要是在不額外增加成本的前提下，調控原本屬於雜質的過渡元素Mn、Cr，並且藉由最適化的特定步驟與特定參數，來極大化晶粒中Mn、Cr原子的數量，藉以抑制再結晶來緩和淬火敏感性，達到降低強化元素於晶界上偏析的現象，故可改善機械強度。此外，上述方式還可減少鋁合金在經過雙重熱效應後機械強度下降的程度。再者，上述方式可延緩晶粒成長速度，且可使固溶原子團析出來補償機械強度，進而兼顧安全與減重的要求。

為達上述之目的，本發明提供一種耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法，包含步驟： 提供原料組成，其中該原料組成符合AA7xxx系鋁合金的成分比例，其中以該原料組成的總重為100wt%計，該原料組成的Mn與Cr符合下列關係式：0wt%>Mn+3.5Cr>1wt%，以及在該原料組成中不添加Zr；進行鋁胚形成步驟，對該原料組成以澆鑄方式形成鋁胚，其中該鋁胚形成步驟的澆速介於50至70mm/min之間，以及比水量介於5至7Kg/min之間；進行均質化熱處理步驟，以450至470℃加熱該鋁胚達12至24小時，再以450至490℃加熱該鋁胚達12至24小時；對進行該均質化熱處理步驟的該鋁胚進行熱軋步驟以形成熱軋鋁材，其中該熱軋步驟的起軋溫度介於370至440℃之間，盤捲溫度介於300至320℃之間；對該熱軋鋁材進行冷軋步驟以形成一冷軋鋁材，其中該冷軋步驟的冷軋量係大於60%；對該冷軋鋁材進行快閃式熱處理步驟，其中該快閃式熱處理步驟的升溫時間介於5至60秒之間，目標溫度介於470至510℃之間，持溫時間介於10至60秒之間；對該熱處理鋁材進行降溫步驟，以大於100℃/秒的速度降溫該熱處理鋁材達室溫；以及對進行該降溫步驟的該熱處理鋁材進行時效處理步驟以形成該鋁合金，其中該時效處理步驟包含：在室溫下存放3至7日後，再以100至140℃持溫達10至50小時。

在本發明一實施例中，該原料組成符合AA7075系鋁合金的成分比例。

在本發明一實施例中，該原料組成包含3.0wt%至9.0wt%的Zn、1.5wt%至3.0wt%的Mg、1.0wt%至3.0wt%的Cu、大於0且小於0.5wt%的Si、大於0且小於0.6wt%的Fe、大於0且小於0.3wt%的Ti、大於0且小於0.3wt%的Cr、大於0且小於0.5wt%的Mn以及剩餘組成為鋁與不可避免的雜質。

在本發明一實施例中，在該鋁胚形成步驟中，該澆鑄方式係急冷式澆鑄法。

在本發明一實施例中，該鋁合金的降伏強度介於500至550MPa之間，抗拉強度介於550至650MPa之間。

在本發明一實施例中，在進行該時效處理步驟後，更包含在150至250℃下持溫1至2分後對該鋁合金進行成形步驟。

在本發明一實施例中，在進行該成形步驟後，更包含在170至220℃下對該鋁合金進行一烤漆步驟達20至30分。

在本發明一實施例中，該鋁合金的降伏強度與抗拉強度的下降幅度介於5至30MPa之間。

在本發明一實施例中，該鋁合金的厚度介於0.2至6毫米之間。

在本發明一實施例中，在該降溫步驟中，以100℃/秒至200℃/秒的速度降溫該熱處理鋁材達室溫。

為了讓本發明之上述及其他目的、特徵、優點能更明顯易懂，下文將特舉本發明較佳實施例，並配合所附圖式，作詳細說明如下。再者，本發明所提到的方向用語，例如上、下、頂、底、前、後、左、右、內、外、側面、周圍、中央、水平、橫向、垂直、縱向、軸向、徑向、最上層或最下層等，僅是參考附加圖式的方向。因此，使用的方向用語是用以說明及理解本發明，而非用以限制本發明。

請參照第1圖，本發明實施例提出一種耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法10，包含步驟11至18：提供原料組成，其中該原料組成符合AA7xxx系鋁合金的成分比例，其中以該原料組成的總重為100wt%計，該原料組成的Mn與Cr符合下列關係式：0wt%>Mn+3.5Cr>1wt%，以及在該原料組成中不添加Zr(步驟11)；進行鋁胚形成步驟，對該原料組成以澆鑄方式形成鋁胚，其中該鋁胚形成步驟的澆速介於50至70mm/min之間，以及比水量介於5至7Kg/min之間(步驟12)；進行均質化熱處理步驟，以450至470℃加熱該鋁胚達12至24小時，再以450至490℃加熱該鋁胚達12至24小時(步驟13)；對進行該均質化熱處理步驟的該鋁胚進行熱軋步驟以形成熱軋鋁材，其中該熱軋步驟的起軋溫度介於370至440℃之間，盤捲溫度介於300至320℃之間(步驟14)；對該熱軋鋁材進行冷軋步驟以形成一冷軋鋁材，其中該冷軋步驟的冷軋量係大於60%且小於100%(步驟15)；對該冷軋鋁材進行快閃式熱處理步驟以形成熱處理鋁材，其中該快閃式熱處理步驟的升溫時間介於5至60秒之間，目標溫度介於470至510℃之間，持溫時間介於10至60秒之間(步驟16)；對該熱處理鋁材進行降溫步驟，以大於100℃/秒的速度降溫該熱處理鋁材達室溫(步驟17)；以及對進行該降溫步驟的該熱處理鋁材進行時效處理步驟以形成該鋁合金，其中該時效處理步驟包含：在室溫下存放3至7日後，再以100至140℃持溫達10至50小時(步驟18)。本發明將於下文逐一詳細說明實施例之上述各步驟的實施細節及其原理。

本發明一實施例之耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法10首先係步驟11：提供原料組成，其中該原料組成符合AA7xxx系鋁合金的成分比例，其中以該原料組成的總重為100wt%計，該原料組成的Mn與Cr符合下列關係式：0wt%>Mn+3.5Cr>1wt%，以及在該原料組成中不添加Zr。在本步驟11中，該原料組成的配比符合國際規範中的AA7xxx系的鋁合金，例如AA7075系，但不以此為限。在一範例中，該原料組成包含3.0wt%至9.0wt%的Zn、1.5wt%至3.0wt%的Mg、1.0wt%至3.0wt%的Cu、大於0且小於0.5wt%的Si、大於0且小於0.6wt%的Fe、大於0且小於0.3wt%的Ti、大於0且小於0.3wt%的Cr、大於0且小於0.5wt%的Mn以及剩餘組成為鋁與不可避免的雜質。另外，該原料組成可使用回收料，以降低製作成本。值得一提的是，本發明的原料組成中的Mn與Cr具備特定的重量百分比關係式，並且不額外添加Zr。相關的理由將在後續實施例與比較例中進一步說明。

本發明一實施例之耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法10接著係步驟12：進行鋁胚形成步驟，對該原料組成以澆鑄方式形成鋁胚，其中該鋁胚形成步驟的澆速介於50至70mm/min之間，以及比水量介於5至7Kg/min之間。在本步驟12中，該澆鑄方式例如係急冷式澆鑄法(direct-chill casting)，其中鋁胚的厚度例如為300至600毫米，寬度例如為1200至2000毫米，以及長度例如為5至10公尺。值得一提的是，本發明使用高澆速及高比水量有助於形成本發明的鋁合金。相關的理由將在後續實施例與比較例中進一步說明。

本發明一實施例之耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法10接著係步驟13：進行均質化熱處理步驟，以450至470℃加熱該鋁胚達12至24小時，再以450至490℃加熱該鋁胚達12至24小時。在本步驟13中，該均質化熱處理係以兩段式的加熱方式進行。在一範例中，該兩段式的加熱溫度不同，例如第一段是以450℃加熱，第二段則是以470℃加熱。在另一範例中，第二段加熱溫度高於第一段加熱溫度。要提到的是，該步驟13所使用兩段式熱處理可消除或有效減少鋁胚內的低熔點相，以利後續的熱軋步驟。

本發明一實施例之耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法10接著係步驟14：對進行該均質化熱處理步驟的該鋁胚進行熱軋步驟以形成熱軋鋁材，其中該熱軋步驟的起軋溫度介於370至440℃之間，盤捲溫度介於300至320℃之間。在本步驟14中，熱軋步驟所使用的起軋溫度與盤捲溫度被嚴格控制。相關的理由將在後續實施例與比較例中進一步說明。

本發明一實施例之耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法10接著係步驟15：對該熱軋鋁材進行冷軋步驟以形成一冷軋鋁材，其中該冷軋步驟的冷軋量係大於60%且小於100%。在本步驟15中，主要是將熱軋鋁材冷軋至特定的厚度，同時透過加工硬化使冷軋鋁材具備預期的機械性質。在一實施例中，該冷軋鋁材的厚度介於0.2至6毫米之間。值得一提的是，冷軋鋁材的厚度與後續步驟18中的鋁合金的厚度基本上相同。

本發明一實施例之耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法10接著係步驟16：對該冷軋鋁材進行快閃式熱處理步驟以形成熱處理鋁材，其中該快閃式熱處理步驟的升溫時間介於5至60秒之間，目標溫度介於470至510℃之間，持溫時間介於10至60秒之間。在本步驟16中，主要是透過快速熱處理的方式來形成熱處理鋁材。具體而言，透過步驟15的冷軋處理(冷軋量係大於60%且小於100%)以及步驟16的快閃式熱處理，可進一步提高強化元素的固溶量。

本發明一實施例之耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法10接著係步驟17：對該熱處理鋁材進行降溫步驟，以大於100℃/秒的速度降溫該熱處理鋁材達室溫。在本步驟17中，例如是透過水淬方式進行降溫步驟。在一範例中，該降溫速度介於100至200℃/秒之間。

本發明一實施例之耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法10接著係步驟18：對進行該降溫步驟的該熱處理鋁材進行時效處理步驟以形成該鋁合金，其中該時效處理步驟包含：在室溫下存放3至7日後，再以100至140℃持溫達10至50小時。在本步驟18中，使用的是具有特定參數的時效步驟，詳細的理由將在後續實施例與比較例中進一步說明。

在一實施例中，本發明實施例之耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法10所製得的鋁合金的降伏強度介於500至550MPa之間，抗拉強度介於550至650MPa之間。

在一實施例中，在進行該時效處理步驟後，更包含在150至250℃下持溫1至2分後對該鋁合金進行成形步驟。該成形步驟亦可稱為溫成形步驟，其是在一定溫度下使鋁合金成形為預定的形狀。在一實施例中，在進行該成形步驟後，更包含在170至220℃下對該鋁合金進行一烤漆步驟達20至30分。

上述的成形步驟與烤漆步驟即為本發明說明書中所述的雙重熱效應的具體步驟。本發明所製得的鋁合金的特點之一在於，該鋁合金在經歷上述雙重熱效應後，鋁合金的降伏強度與抗拉強度的下降幅度僅介於5至30MPa之間，因此可兼顧安全與減重的要求。

由上可知，本發明實施例的耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法主要是透過使用特定組成與特定步驟(及其參數)，以兼顧安全與減重的要求。

以下舉出數個實施例與比較例，以證明本發明實施例之耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法確實具有上述的效果。

實施例1

首先，提供符合AA7075之國際規範的原料組成，並且調整Mn與Cr符合下列關係式0wt%>Mn+3.5Cr>1wt%(在本實施例1中Mn+3.5Cr約為0.97)，以及在該原料組成中不添加Zr，以避免產生粗大析出相。接著進行鋁胚形成步驟，對該原料組成以澆鑄方式形成鋁胚，該鋁胚形成步驟採用澆速約52mm/min以及比水量約5.3Kg/min，以促進增加晶粒內的固溶量。之後，進行兩段式的均質化熱處理步驟，以450至470℃加熱該鋁胚達12至24小時，再以450至490℃加熱該鋁胚達12至24小時，以消除低熔點相。

接著，對進行該均質化熱處理步驟的該鋁胚進行熱軋步驟以形成熱軋鋁材，其中該熱軋步驟的起軋溫度約為403℃，盤捲溫度約為317℃。然後，對該熱軋鋁材進行冷軋步驟以形成一冷軋鋁材，其中該冷軋步驟的冷軋量係大於60%且小於100%。對該冷軋鋁材進行快閃式熱處理步驟以形成熱處理鋁材，其中該快閃式熱處理步驟的升溫時間約為30秒，目標溫度約為492℃，持溫時間約為30秒。該冷軋步驟與該快閃式熱處理步驟的組合可進一步提高強化元素的固溶量。之後對該熱處理鋁材進行降溫步驟，以大於100℃/秒的速度(例如約100至200℃/秒)降溫該熱處理鋁材達室溫，其可使用水淬法達成。之後，進行時效處理步驟，在室溫(例如約25℃)存放4天，再以約121℃持溫達約27小時，以完成實施例1的製備。

實施例2、3及比較例1至11

實施例2、3及比較例1至11的製作方式與實施例1類似，但是在各步驟中所使用的參數略有不同。請參照下表1(其中畫有底線表示該比較例中主要進行的變數)。值得一提的是，比較例5由於是高溫起軋，因而發生破裂及斷帶，故無法成功產出。

表1

	原料組成	澆鑄參數	熱軋參數	快閃式熱處理參數	時效處理參數
Mn+3.5Cr	Zr(wt%)	澆速(mm/min)	比水量(Kg/min)	起軋溫度(℃)	盤捲溫度(℃)	升溫時間(s)	目標溫度(℃)	持溫時間(s)	室溫存放時間	人工時效
溫度	時間
實施例1	0.97	無	52	5.3	403	317	30	492	30	4天	121	27
實施例2	0.83	無	64	5.9	442	303	17	480	55	3天	103	48
實施例3	0.92	無	60	6.9	382	309	53	509	10	7天	138	12
比較例1	1.12	無	55	5.6	420	301	23	488	30	4天	121	27
比較例2	0.89	0.08	55	5.7	422	303	23	487	30	4天	121	27
比較例3	0.93	無	40	6.3	398	312	34	494	30	4天	121	27
比較例4	0.92	無	55	4.2	400	308	34	494	30	4天	121	27
比較例5	0.96	無	60	6.0	460	－	－	－	－	－	－	－
比較例6	0.97	無	62	5.8	410	350	58	508	20	4天	121	27
比較例7	0.96	無	60	6.2	403	311	90	490	30	4天	121	27
比較例8	0.96	無	58	6.1	402	309	15	450	60	4天	121	27
比較例9	0.94	無	58	6.0	405	310	30	492	65	4天	121	27
比較例10	0.96	無	60	6.3	403	310	27	491	30	2 天	121	27
比較例11	0.91	無	60	6.0	403	308	27	490	30	4天	150	24

接著，對實施例1至3與比較例1至11進行分析比較。分析方式是分別測量實施例1至3與比較例1至11的鋁合金製作為成品之前與之後的機械性質，並且根據強度降幅判斷成品是否合格，其中分析儀器可採用市售的機械性質測量儀。成品的製作方式是分別將分別測量實施例1至3與比較例1至11的鋁合金在150至250℃下持溫1至2分後對該鋁合金進行成形步驟(溫成形步驟)，之後在170至220℃下對該鋁合金進行一烤漆步驟達20至30分來製得。另外，合格的判斷標準是根據製作成品前的機械強度是否符合標準(成品前的降伏強度介於500至550MPa之間，抗拉強度介於550至650MPa)以及強度降幅兩者是否皆小於30MPa來判定，同時考量是否符合成本效益。分析結果如下表2。

表2

	成形前	成形後(溫成形步驟+烤漆步驟)
機械性質(鋁捲)	機械性質(成品)	強度降幅	是否合格
YS (MPa)	TS (MPa)	El (%)	YS (MPa)	TS (MPa)	El (%)	ΔYS (MPa)	ΔTS (MPa)
實施例1	534	603	12	522	588	11	12	25	是
實施例2	540	610	11	520	580	11	20	30	是
實施例3	520	588	13	514	562	12	6	26	是
比較例1	514	573	14	481	524	14	33	49	否
比較例2	528	579	12	495	551	11	33	28	否
比較例3	523	571	13	481	522	12	42	49	否
比較例4	514	563	13	476	526	13	38	37	否
比較例5	－	－	－	－	－	－	－	－	否
比較例6	510	577	13	491	546	12	19	31	否
比較例7	521	570	12	503	542	13	18	28	否
比較例8	453	511	18	396	471	15	57	40	否
比較例9	533	594	12	520	567	11	13	27	否
比較例10	531	592	11	498	551	12	33	41	否
比較例11	511	543	13	487	508	13	24	35	否

請一併參照表1及表2，以下將依序分析實施例1至3與比較例1至11。首先，從實施例1至3的分析結果可知，由於使用符合本發明的製造方法的種種步驟來製成鋁合金，所以不僅在製作為成品之前可達降伏強度介於500至550MPa之間，抗拉強度介於550至650MPa，並且還可以在製作為成品之後降伏強度與抗拉強度皆僅僅只有5至30MPa之間的下降幅度。因此，實施例1至3皆具有優良的抗衝擊性，並且由於這些步驟不需使用到過多的製作成本或原料成本，所以較習知技術更具成本優勢。

在比較例1中，Mn+3.5Cr大於1wt%，因而產生粗大析出相，致使抗衝擊性不佳，強度及軟化程度也偏高，故判定不符合合格標準。

在比較例2中額外添加Zr，反而產生粗晶現象，在成品前後的強度偏低。因此比較例2判定為不合格。

比較例3與比較例4分別為澆速過慢及比水量過低，皆無法留住足夠的固溶原子數量，以致成品強度無法滿足需求。因此比較例3與4判定為不合格。

比較例5與比較例6分別是高溫起軋參數與高溫完軋參數，其中比較例5在高溫起軋時就發生破裂及斷帶，故無法進行後續的分析比對；比較例6的高溫完軋導致強化元素在晶界上偏析，使得強度不足。因此比較例5與6判定為不合格。

比較例7是快閃式熱處理步驟中的升溫時間較長。比較例7由於升溫時間高，所以特定具有尺寸優勢的晶核的成長速度會比其他方位來得快，進而導致強度也因晶粒粗化而降低。至於升溫時間低於本發明範圍在目前設備是不可行的。因此比較例7判定為不合格。

比較例8是快閃式熱處理步驟中的目標溫度低。比較例8由於目標溫度低，使得固溶量不足，經時效處理後所析出的奈米強化相的緻密度不足，強度也因此偏低。另一方面，若是溫度高於本發明範圍將會使鋁合金融解，故不可行。因此比較例8判定為不合格。

比較例9是快閃式熱處理步驟中的持溫時間長。持溫時間較長不會對機械性質產生明顯影響，但會增加額外成本，因此也判定為不合格。

比較例10與11分別是時效處理的室溫存放時間與後續加熱溫度不同。比較例10的室溫存放時間不足，以致組織不穩定，經溫成形及烤漆後會使得強度降幅較大。比較例11為加熱溫度偏高，造成強化相粗化而導致強度降低。因此比較例10與11判定為不合格。

綜上所述，本發明的耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法需要在特定步驟中使用特定參數，才能製得符合判定標準的鋁合金，進而兼顧安全與減重的要求。

雖然本發明已以較佳實施例揭露，然其並非用以限制本發明，任何熟習此項技藝之人士，在不脫離本發明之精神和範圍內，當可作各種更動與修飾，因此本發明之保護範圍當視後附之申請專利範圍所界定者為準。

10:方法 11~18:步驟

第1圖是本發明一實施例之耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法的流程示意圖。

10:方法

11~18:步驟

Claims (10)

1. 一種耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法，包含步驟： 提供原料組成，其中該原料組成符合AA7xxx系鋁合金的成分比例，其中以該原料組成的總重為100wt%計，該原料組成的Mn與Cr符合下列關係式：0wt%>Mn+3.5Cr>1wt%，以及在該原料組成中不添加Zr； 進行鋁胚形成步驟，對該原料組成以澆鑄方式形成鋁胚，其中該鋁胚形成步驟的澆速介於50至70mm/min之間，以及比水量介於5至7Kg/min之間； 進行均質化熱處理步驟，以450至470℃加熱該鋁胚達12至24小時，再以450至490℃加熱該鋁胚達12至24小時； 對進行該均質化熱處理步驟的該鋁胚進行熱軋步驟以形成熱軋鋁材，其中該熱軋步驟的起軋溫度介於370至440℃之間，盤捲溫度介於300至320℃之間； 對該熱軋鋁材進行冷軋步驟以形成一冷軋鋁材，其中該冷軋步驟的冷軋量係大於60%且小於100%； 對該冷軋鋁材進行快閃式熱處理步驟以形成熱處理鋁材，其中該快閃式熱處理步驟的升溫時間介於5至60秒之間，目標溫度介於470至510℃之間，持溫時間介於10至60秒之間； 對該熱處理鋁材進行降溫步驟，以大於100℃/秒的速度降溫該熱處理鋁材達室溫；以及 對進行該降溫步驟的該熱處理鋁材進行時效處理步驟以形成該鋁合金，其中該時效處理步驟包含：在室溫下存放3至7日後，再以100至140℃持溫達10至50小時。
2. 如請求項1所述的耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法，其中該原料組成符合AA7075系鋁合金的成分比例。
3. 如請求項1所述的耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法，其中該原料組成包含3.0wt%至9.0wt%的Zn、1.5wt%至3.0wt%的Mg、1.0wt%至3.0wt%的Cu、大於0且小於0.5wt%的Si、大於0且小於0.6wt%的Fe、大於0且小於0.3wt%的Ti、大於0且小於0.3wt%的Cr、大於0且小於0.5wt%的Mn以及剩餘組成為鋁與不可避免的雜質。
4. 如請求項1所述的耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法，其中在該鋁胚形成步驟中，該澆鑄方式係急冷式澆鑄法。
5. 如請求項1所述的耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法，其中該鋁合金的降伏強度介於500至550MPa之間，抗拉強度介於550至650MPa之間。
6. 如請求項1所述的耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法，在進行該時效處理步驟後，更包含在150至250℃下持溫1至2分後對該鋁合金進行成形步驟。
7. 如請求項6所述的耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法，在進行該成形步驟後，更包含在170至220℃下對該鋁合金進行一烤漆步驟達20至30分。
8. 如請求項7所述的耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法，其中該鋁合金的降伏強度與抗拉強度的下降幅度介於5至30MPa之間。
9. 如請求項1所述的耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法，其中該鋁合金的厚度介於0.2至6毫米之間。
10. 如請求項1所述的耐高溫抗衝擊的鋁合金的製造方法，其中在該降溫步驟中，以100℃/秒至200℃/秒的速度降溫該熱處理鋁材達室溫。

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