TWI659178B - 自動排放裝置 - Google Patents

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Abstract

殼體(24)底部之內直徑係由上往下漸縮。設於該殼體(24)之開孔(28)中之排放外殼(30)之連通孔(84)之底面(86)具有朝向排放孔(66)傾斜之傾斜面。位於該連通孔(84)之底面(86)之最高處的外邊緣部(88)係與位於該殼體(24)內周面之最低處且鄰接該開孔(28)的邊緣部(90)處於同一表面、或低於該邊緣部(90)。

Description

自動排放裝置
本發明係關於一種自動排放裝置。
於傳統習知自動排放裝置中，當流體壓力電路處於暫存時，排放水會從各種流體壓力裝置排出，例如壓縮機、後冷卻器等。每次保存一定總量之排放水後，會將該排放水自動排放至外部。
例如，有一種日本特開平第2007-016877號專利所揭露之自動排放裝置1，如第6圖所示。
該自動排放裝置1包含用以暫時保存排放水11之殼體2、設於該殼體2底部開孔3中的外殼4、用於開通/關閉該外殼4所設之排放孔5的線軸型排放閥塞6、接合於該排放閥塞6之活塞7、容置該活塞7之圓筒8、設於該圓筒8外部之浮體9、以及用以將前導壓力施加至該活塞7上以驅動該排放閥塞6之前導閥機構10。
從設於該殼體2上方位置之開孔處所滴落的排放水滴係收集於該殼體2之底部中。當該浮體9藉由所累積之排放水11的液位增加而向上移動時，連結於該浮體9之槓桿12會樞轉動作。藉由該槓桿12之樞轉動作， 前導閥13會向上移動。於是，該前導閥13會移動遠離前導閥座14，使加壓流體流入前導腔室15。於該加壓流體之運作下，會向下推壓該活塞7及接合於該活塞7之排放閥塞6。因此，該排放閥塞6會移動遠離排放閥座16。因此，該殼體2中之排放水11會從該排放孔5排出。
從如壓縮機之流體壓力裝置排出之排放水係包含有固狀或泥漿狀之異物及流體。例如，該異物包括位於該加壓流體中之灰塵、於流體壓力裝置所用之管件中之生鏽物等。
於此方面，日本特開平第2007-016877號專利所述之自動排放裝置1中之排放水11會進入設於該圓筒8朝該排放閥塞6之下方位置之開孔17中。然而，由於該外殼4之上端係位於該殼體2之底部之上方，故該排放水11中所含之異物會不預期地保留(滯留)於該殼體2之底部(液體儲池部)中。
這種異物可能造成該排放水11之排放作業之問題。因此，較佳地，該異物應連同該排放水11迅速地排放至該殼體2之外部。
本發明乃考慮到上述之問題，而本發明之目的係提供一種自動排放裝置，該裝置能迅速及可靠地排放該排放液體中所含之異物至外部以避免異物所造成之問題，且能長期穩定地運作。
本發明之自動排放裝置包括：殼體，係於 該殼體底部具有開孔；第一外殼，係設於該開孔中，且包含排放孔；排放閥座，係設於該排放孔中；排放閥塞，係用以開通/關閉該排放閥座；浮體，係依據該殼體中之排放液體之液位作垂直運動；以及前導閥機構，係用於藉由該浮體之垂直運動將前導壓力施加於壓力接受元件，以驅動該排放閥塞。該殼體之底部之內直徑係由上往下之位置漸縮。該第一外殼包含一連通孔，以令該殼體之內部連通該排放孔。該連通孔之底面具有朝該排放孔傾斜之傾斜面。位於該連通孔之底面之最高處的外邊緣部係與位於該殼體之內周面之最低處且鄰接該開孔的邊緣部處於同一表面、或低於該邊緣部。
於此結構中，於該殼體之底部係形成朝該排放孔連續延伸的弧面或傾斜面。因此，得以可靠地及迅速地排出該異物，且避免造成異物滯留之問題。
再者，較佳地，該排放閥塞可為提動型閥塞(poppet type valve plug)，用以從下方開通/關閉該排放閥座，且該壓力接受元件可為膜片。
於此結構中，有關該排放閥座之開通/關閉及藉由該前導壓力(pilot pressure)驅動該排放閥塞，該提動型排放閥塞沒有包含任何滑動於其它構件上之部分。因此，於該滑動部件上不會發生異物卡住之問題，而可消除前述該異物所造成之問題。
再者，較佳地，於該第一外殼之上方可設第二外殼；該第一外殼可容置排放閥塞、排放閥座及壓力 接受元件；該第二外殼可包含嵌合於該第一外殼上部之基座、及設於該基座上表面中間處之圓柱形導引部，使該圓柱形導引部插入該浮體中，且該浮體可位於該第二外殼之基座之上方。
於此結構中，於該排放液體之液位超過該浮體固定構件之短圓筒部之位置後，該浮體開始向上位移。因此，可增加儲存於該殼體內部之排放液體之量。也因此，可增加每一次排放作業之排放量。由於使用大量的排放液體可掃除該異物，因而得以可靠地排出該異物。
此外，較佳地，該前導閥機構可包含設於該圓柱形導引部上端之載座、用以開通/關閉該載座之前導閥塞、及連結該前導閥塞之槓桿；該浮體可包含設於該浮體之側面部分之上端之凸緣部，該凸緣部於徑向上具有擴張之直徑；而當該浮體依據該排放液體之升高液位向上位移時，該凸緣部可上推該槓桿，以開通該載座。
相較於傳統浮體未具有該凸緣部，本發明之此結構可增加該槓桿之樞轉點(支點)與該浮體之浮力之作用點之間的距離。因此，保持該浮體132之整體微小外形，仍可獲得該槓桿之樞轉運動所需之槓桿作用力。再者，可增加儲存於該浮體外周面與該殼體內周面之間的間隙的排放液體之量。
於此結構中，於該殼體之底部係形成弧面及傾斜面，且該弧面及傾斜面係朝該排放孔連續延伸。於此結構中，得以可靠地及迅速地將該排放液體中所含之異 物排放至外部，以避免造成該異物滯留之問題。結果，該自動排放裝置能長期穩定地運作。
以下將採用以舉例說明之方式呈現本發明之較佳實施例的附圖，以更明確地描述本發明之上述目的及其它目的、特徵與優點。
20‧‧‧自動排放裝置
22‧‧‧蓋構件
24‧‧‧殼體
26‧‧‧殼護套
28‧‧‧開孔
30‧‧‧排放外殼(第一外殼)
32‧‧‧母螺紋部
34‧‧‧排放液體入口
38‧‧‧組件
40‧‧‧環狀軸承
42‧‧‧環狀壁
44‧‧‧支撐架
46‧‧‧類錐狀底板
48‧‧‧環形過濾篩
50‧‧‧中空凸出部
52‧‧‧階段
54‧‧‧凸緣部
56‧‧‧凸出部
58‧‧‧周面溝槽
60‧‧‧接合溝槽
62‧‧‧O形環圈
66‧‧‧排放孔
68‧‧‧排放部
70‧‧‧膜片(壓力接受元件)
72‧‧‧壓力接受部
74‧‧‧接合孔
76‧‧‧周面溝槽
78‧‧‧周面溝槽
80‧‧‧O型環圈
82‧‧‧止擋環圈
84‧‧‧連通孔
86‧‧‧底面
88、90‧‧‧外邊緣部(邊緣部)
94‧‧‧小圓筒部
96‧‧‧膜片固定件
98‧‧‧主幹
100‧‧‧連通孔洞
102‧‧‧凸出部
106‧‧‧浮體固定構件(第二外殼)
108‧‧‧接合凸出部
110‧‧‧階段
112‧‧‧膜片腔室
114‧‧‧前導腔室
116‧‧‧排放導引件
117‧‧‧O形環圈
118‧‧‧控制部
120‧‧‧圓筒部
122‧‧‧排放通道
124‧‧‧排放閥座
126‧‧‧排放閥塞
128‧‧‧小凸部
130‧‧‧間隔環
132‧‧‧浮體
134‧‧‧短圓筒部
136‧‧‧平板部
138‧‧‧圓柱形導引部
140‧‧‧塊件
142‧‧‧前導閥機構
144‧‧‧載座
145‧‧‧孔口
146‧‧‧前導閥塞
148‧‧‧蓋體
150‧‧‧槓桿
152‧‧‧穿孔
154‧‧‧凸緣部
156‧‧‧倒錐形凹槽
158‧‧‧小孔洞
160‧‧‧環形外殼
162‧‧‧彈簧
164‧‧‧通孔
166‧‧‧孔口
168‧‧‧通孔
170‧‧‧擴張直徑部
第1圖係為本發明之自動排放裝置之實施例之結構透視立體圖；第2圖係為第1圖之自動排放裝置之垂直剖視圖；第3圖係為第1圖之自動排放裝置之排放外殼之剖視圖；第4圖係為第1圖之自動排放裝置之主要構件之局部展開圈圖；第5圖係為第1圖之自動排放裝置於排放閥座處於閥開通狀態之垂直剖視圖；及第6圖係為習知技術之自動排放裝置之構造且局部省略之垂直剖視圖。
以下將參考附圖詳細說明本發明之自動排放裝置20之較佳實施例。
如第1及2圖所示，該自動排放裝置20包括蓋構件22、具有底部且以液密性緊配合方式接合至該蓋構件22下方位置之圓柱形殼體24、及設於該殼體24周圍 以保護該殼體24之殼護套26。於該殼體24之底部上係定義有一開孔28，且於該開孔28中設有一排放外殼(第一外殼)30。該自動排放功能之相關構件(於後描述)係組裝在一起，以形成該排放外殼30。
該蓋構件22係將下側開通，且於該蓋構件22之上部之中間處設有母螺紋部32。圖中該母螺紋部32之係向上突出。延伸穿過該母螺紋部32核心處之開孔係作為排放液體入口34。於鄰近該母螺紋部32之處設置具有較小直徑之放氣閥接合孔36。
利用該放氣閥接合孔36將用於將該殼體24中之加壓流體排放至外部的放氣閥(未顯示)接合至該蓋構件22。當該殼體24中之加壓流體從該放氣閥排放至外部時，該殼體24中之內部壓力會下降以產生壓力差，而使該加壓流體產生流動。即使在排放液體不易流入該殼體24中的情況下，例如排放管又窄又長及/或該排放液體入口34較小的情形下，藉由該放氣閥所產生之加壓流體之流動，該排放液體會順暢地流入該殼體24中。再者，相對該排放液體入口34對稱定位的小孔洞係為支架接合孔，用以將該自動排放裝置20接置於壁面(未顯示)或其他部位。
如第2圖所示，該殼體24係配置於該蓋構件22之下部。將組件(過濾組件)38接合至該殼體24之上端開孔。此組件38係由支撐架44及一體成形於該支撐架44下方處之類錐狀底板46所構成。該支撐架44包含一環狀軸承40、及自該軸承40向下延伸之環狀壁42。環形過 濾篩48設於該支撐架44之內部。於該底板46之中間處有大致呈圓柱形之中空凸出部50，作為手指夾取件，以於從該殼體24中移除該組件38時，例如，拆除該些構件以進行清理時，供使用者揀取以拉出該組件38。
該支撐架44之環狀壁42之上端係於徑向上朝外彎折成階段狀，使該環狀壁42之凸狀頂緣固定於該殼體24。該環狀壁42之下端係向上彎折，使該環狀壁42之外表面接觸該殼體24之內表面。依此方式，將該組件38固定至該殼體24。
如上所述，該殼體24大致呈上側開通之圓筒狀。該殼體24係由透明材質製作，如合成樹脂。該殼體24於該底部之內直徑係由上往下之位置逐漸縮小。於該殼體24之底部之中間處係利用該殼體24較厚之部分定義出大致呈八角形之開孔28。於該開孔28略低於該殼體24內周面之位置處之內側緣部分上設有階段52。於後所述之排放外殼30之凸緣部54係坐落於該階段52上。
於該殼體24鄰近上側開孔端之周側面上設有複數個接合凸出部56及一個周面溝槽58。該接合凸出部56於徑向上向外凸出，且該周面溝槽58係環繞於該殼體24之外周面而形成。各該接合凸出部56卡合於形成於該蓋構件22內壁面上之接合溝槽60中。於此結構中，該殼體24係以可拆式之方式接合於該蓋構件22。O形環圈62係設於該周面溝槽58中以於該殼體24與該蓋構件22之間保持液密性或氣密性。
殼護套26環繞該殼體24，且保護該殼體24。該殼護套26係如同該殼體24大致呈圓柱形外形，且以透明材質製作，如合成樹脂。該殼護套26藉由鎖扣64以可拆式固定至該蓋構件22上，如第1圖所示。
如第3及4圖所示，該排放外殼30整體上大致呈圓柱形外形，且該排放外殼30之上端與下端均開通。該排放外殼30包含排放部68、凸緣部54及壓力接受部72。有一個排放孔66形成於該排放部68之內部。該凸緣部54係設於該排放部68之上方並從該排放外殼30之周側面沿徑向朝外凸出。該壓力接受部72係設於該凸緣部54之上方，且於後所述之膜片(壓力接受元件)70係設於該壓力接受部72內。
該排放孔66係形成於該排放部68之內部，以作為排出該排放液體用之通道。該排放部68之周壁上形成有一個接合孔74。該接合孔74係呈傾斜狀並於周向上開通。該接合孔74上方之排放部68之周面上形成有同軸的周面溝槽76與另一周面溝槽78。該周面溝槽76與該另一周面溝槽78係相互間隔有一定距離。該周面溝槽76內設一個O形環圈80係，而於該另一周面溝槽78中設一個止擋環圈82(見第2圖)，以維持該排放外殼30與該殼體24之間的液密性。
該凸緣部54係設於該排放部68之上方。該凸緣部54之外形大致呈八角狀，其形狀係對應殼體24底部之開孔28上所設之階段52之形狀。該凸緣部54係坐落 於該階段52上，以將該排放外殼30設於該殼體24內。
沿著周向，有四個連通孔84設於該凸緣部54之上方且位於該凸緣部54與該壓力接受部72之間。該殼體24之內部與該排放孔66係經由連通孔84互相連通。
如第2圖所示，該連通孔84之底面86(凸緣部54之上表面)係呈現朝該排放孔66傾斜之傾斜面態樣。該連通孔84之底面86之最高處係為外邊緣部88(外邊緣部88係位於該凸緣部54之最高處)，該外邊緣部88與位於該殼體24之內周面之最低處且鄰接開孔28的邊緣部90處於同一表面。亦即，該殼體24之底部之內周面(弧面)與該排放外殼30之連通孔84之底面86(傾斜面)構成平滑連續面。
該四個連通孔84之間的四個牆壁92係用以隔開該些連通孔84，而作為連結部件，以將該凸緣部54與該壓力接受部72結合成一體。
從該四個連通孔84之內部伸出形成具有較小直徑的小圓筒部94。該小圓筒部94係從該壓力接受部72下方之位置朝該排放孔66之方向定位。於後所述之膜片固定件96及連接該膜片固定件96之主幹98係沿軸向插入於該小圓筒部94中。該小圓筒部94之周壁上係開通有複數個小連通孔洞100。於該小圓筒部94下方形成複數個朝該排放孔66定向之凸出部102。該些凸出部102係於環形之態樣中以預定間距相互分開。
該壓力接受部72大致呈連通上側之圓柱形外形。複數個側向矩形接合口104形成於該壓力接受部72 之周側面上。於後所述之浮體固定構件106(第二外殼)之接合凸出部108接合該些接合口104。
該壓力接受部72之內周面沿軸向往下方偏離該開孔端一定距離之位置上設有一階段110。膜片70係置放於該階段110上。該膜片70之外邊緣部分係以固定方式固設於該階段110與後述之浮體固定構件106之下端之間。此時，於該膜片70之下側形成有膜片腔室112，且於該膜片70之上側形成有前導腔室114。該排放液體或該加壓流體會經由該些小連通孔洞100流入該膜片腔室112中，且該加壓流體會流入該前導腔室114中。
於該排放外殼30之排放部68之下方採用O形環圈117之液密方式安裝大致呈圓筒狀之排放導引件116。該排放導引件116包含平板狀控制部118及從該控制部118向上凸出之圓筒部120。該圓筒部120之內部形成有排放通道122，以導引該排放液體。該排放通道122係於該圓柱部120鄰近上側開孔端之內周側之處縮減其內直徑。小直徑的部分係作為排放閥座124。後述之排放閥塞126能自下方坐落於該排放閥座124上。
如第4圖所示，自該排放導引件116之圓筒部120之外周面凸出形成大致呈矩形之小凸部128。藉由旋轉該控制部118以將該圓筒部120插入排放部68中，使該排放導引件116之小凸部128得以接合該排放部68之接合孔74。再者，藉由配置作為定位件之間隔環130於該圓筒部120之底部，使該排放導引件116可固定於該排放外 殼30。
該浮體固定構件106係配置於該排放外殼30之上部。後述之浮體132係鬆配合且由該浮體固定構件106承載。該浮體固定構件106包含短圓筒部(基座)134、大致呈八角狀之平板部136及圓柱形導引部138。該短圓筒部134具有與該排放外殼30相同的直徑，且下側具有開口。該平板部136係設於該短圓筒部134之上表面上。該圓柱形導引部138為具有較小直徑之突出形狀，且設於該平板部136之中間處。
複數個接合凸出部108係沿周向佈設於該短圓筒部134之周側面上。該短圓筒部134係插入於該排放外殼30之壓力接受部72中。該短圓筒部134之接合凸出部108接合該壓力接受部72之接合口104，以將該排放外殼30與該浮體固定構件106連結在一起。
該平板部136之上表面上係以十字圖案伸展出塊件140，且該浮體132之下端面接觸該塊件140。該中空的前導腔室114係沿軸向形成於該短圓筒部134與該圓柱形導引部138之內部。該膜片70設於該前導腔室114之下端。該圓柱形導引部138之上端係設有前導閥機構142之載座144、用於開通/關閉該載座144之孔口145的前導閥塞146、遮蓋該載座144與該前導閥塞146之蓋體148、及連結該前導閥塞146之槓桿150。
該浮體132之製作材質係為比重低於如水之液體，例如，將發泡合成樹脂形變成大致呈圓筒狀，而 具有與該排放外殼30幾乎相同的直徑。該浮體132之中間處係沿軸向延伸形成有穿孔152。該浮體132之側面部分之上端處係設有凸緣部154。該凸緣部154之直徑係朝周向擴增以呈現錐形外形。由該凸緣部154形成倒錐形凹槽156。
該浮體固定構件106之圓柱形導引部138係插入於該浮體132之穿孔152中。該浮體132係以可依該排放液體之液位垂直位移之方式設於該殼體24之內部。當該浮體132位於最低處時，該浮體132會接觸該短圓筒部134上表面之塊件140。亦即，於該殼體24中，該浮體132經常是設於該浮體固定構件106之短圓筒部134之上方。
該膜片70之外邊緣部分係固設於該排放外殼30之階段110與該浮體固定構件106之下端之間。因此，該膜片70係固定於該排放外殼30之壓力接受部72中。
於該膜片70之中間部分設有小孔洞158。該膜片固定件96於其上表面具有環狀突出部。該環狀突出部係從下方插入該膜片70之小孔洞158中，並伸出該膜片70之上方。有一個環形外殼160係卡合於該環狀突出部之周圍，且該膜片70固設於該上側之外殼160與該下側之膜片固定件96之間。
該膜片固定件96之下方部分纏繞有一個往上方彈壓該膜片70的彈簧162。沿軸向穿過該膜片固定件96的通孔164係延伸至該環狀突出部之上端。該通孔164 之中間處係設有內直徑縮減之孔口166。
於該隔膜固定件96之通孔164中，大致呈圓筒狀之主幹98係螺接於該孔口166之下方部分。該主幹98具有沿軸向延伸之通孔168。該通孔168之上端係連通該膜片固定件96之通孔164，且其下端係連通該排放導引件116之排放通道122。
於該主幹98之下端係設有擴張直徑部170。該環形之排放閥塞126係配置於該擴張直徑部170之上方部分。該排放閥塞126係作為提動型閥塞，以從下方置放於該排放閥座124上。
該膜片腔室112經由該膜片固定件96之通孔164、孔口166、主幹98之通孔168及排放通道122連通至外部。
本發明之自動排放裝置20基本上具有如上所述之結構。接下來，將說明該自動排放裝置20之運作與功效。
第2圖顯示一種從該排放液體入口34供給恆定液位之加壓流體，以及該殼體24中沒有排放液體的狀態，且該浮體132係位於最底端的位置。此狀態將視為初始狀態。
於第2圖之狀態中，該浮體132係位於最底端的位置，且該槓桿150保持水平狀。該前導閥塞146係置放於該載座144上以關閉該孔口145。此時，與該殼體24內部具有相同壓力的加壓流體係經由該小連通孔洞100 供應至該排放外殼30之膜片腔室112中。該膜片70接受來自該加壓流體與該彈簧162之向上作用力。因此，該排放閥塞126係置放於該排放閥座124上。
於此狀態下，當該排放液體從該排放液體入口34流入該殼體24中時，該排放液體從該殼體24之底部之最底端的位置開始累積。該排放液體之液位會逐漸增加。此時，該排放液體經由該小連通孔洞100逐漸供應至該膜片腔室112中，且最終該排放液體會填滿該膜片腔室112。此時，由於該加壓流體之壓力施加至該排放液體之液體表面上，故該加壓流體之向上作用力係透過該排放液體施加於該膜片70，且該向上作用力亦透過該彈簧162傳遞至該膜片70。
然後，當該排放液體之液體表面超過該浮體固定構件106之短圓筒部134之位置且到達該浮體132時，該浮體132會承受該浮力而開始向上位移。藉由該浮體132沿該垂直方向之位移，該浮體132之凸緣部154即一併向上位移，使該凸緣部154接觸該槓桿150之前端。當該浮體132不斷地向上位移時，該浮體132會推壓該槓桿150之前端。因此，於第2圖中，該槓桿150會對該後端位置進行順時針樞轉運動。
藉由該槓桿150之樞轉運動，該前導閥塞146會離開該載座144。因此，該殼體24中之加壓流體會經由該載座144之孔口145流入該前導腔室114中，且向下的前導壓力會施加至該膜片70上。當所施加之前導壓力 下推該膜片70之向下作用力超過所施加之殼體24中之加壓流體與該彈簧162上推該膜片70之向上作用力時，該膜片70會受到向下推壓而往下降。連結該膜片70之主幹98會向下位移，且該排放閥塞126將離開該排放閥座124。結果，該殼體24內部之排放液體會流過該排放外殼30之連通孔84與排放孔66，然後，該排放液體從該排放通道122排放至該殼體24之外部(見第5圖)。
當排出該排放液體而使該排放液體於該殼體24中之液位降低時，該浮體132之浮力會逐漸消失，且該浮體132會向下位移。因為該浮體132向下位移，故於此構造中，接觸該凸緣部154之槓桿150會依圖中之逆時針方向樞轉運動。再者，當該浮體132之下表面正好接觸該浮體固定構件106之短圓筒部134之上表面之塊件140時，該浮體132會停止向下位移。此時，該槓桿150回到該初始狀態之水平位置，而該前導閥塞146關閉該載座144之孔口145。
於此狀態下，儘管該加壓流體已結束供應至該前導腔室114中，但於該前導腔室114中仍會留有該加壓流體。該前導腔室114中之加壓流體係透過該膜片固定件96之通孔164上之孔口166進行節流，且在一定的時間內，會流過該主幹98之通孔164與該排放通道122。然後，該加壓流體會排放至該殼體24之外部。因此，向下推壓該膜片70，藉以呈現該排放閥塞126遠離該排放閥座124之狀態，即該排放液體能於一定時間內不斷地排放之狀態。
然後，當該前導腔室114中所有之加壓流體排放至該殼體24之外部時，向下推壓該膜片70之向下作用力會消失，且該殼體24中之加壓流體與該彈簧會向上推壓該膜片70。因此，該排放閥塞126會向上位移以關閉該排放閥座124，且該自動排放裝置20會回到該初始狀態(見第2圖)。
如上所述，本發明之自動排放裝置20包含：具有位於該殼體24底部之開孔28的殼體24、設於該開孔28中且具有排放孔66、設於該排放孔66中之排放閥座124、用以開通/關閉該排放閥座124之排放閥塞126等的排放外殼30、依據該排放液體之液位可於該殼體24中垂直位移之浮體132、以及用於藉由該浮體132之垂直移動將前導壓力施加至該壓力接受元件70上以驅動該排放閥塞126的前導閥機構142。該殼體24之底部之內直徑係由上往下漸縮。該排放外殼30具有該連通孔84，以令該殼體24之內部連通該排放孔66。該連通孔84之底面86係具有朝該排放孔66傾斜之傾斜面。位於該連通孔84之底面86之最高處的外邊緣部88係與位於該殼體24之內周面最低處鄰接該開孔28的邊緣部90處於同一表面、或低於該邊緣部90。
於此結構中，於該殼體24之底部係形成朝該排放孔66連續延伸的弧面或傾斜面。因此，即使該排放液體包含異物，因該異物會順利地向下移動，故不會發生該異物之滯留。因此，得以可靠地及迅速地排放該異物， 且避免造成該異物滯留之問題。
再者，較佳地，該排放閥塞126係為一種用以從下方開通/關閉該排放閥座124之提動型閥塞，且該壓力接受元件70為膜片70。
於此結構中，對於開通/關閉該排放閥座124及藉由該前導壓力驅動該排放閥塞126，該排放閥塞126與該膜片70都沒有包含任何滑動於其他構件上之部分。因此，不像傳統自動排放裝置1具有如線軸型排放閥塞6及/或活塞7之滑動部件，因而不會發生例如於滑動部件上異物卡住之問題，而可消除前述異物所造成之問題。
再者，相較於使用線軸型排放閥體之方式，藉由採用提動型排放閥塞126，可增加排放通道122之開孔直徑。由於每一次排放作業所排放之排放液體之總量會增加，且能減少該排放液體之排放作業之步驟，故可增加該自動排放裝置20之產品壽命。
再者，較佳地，該浮體固定構件(第二外殼)106係設於該排放外殼(第一外殼)30之上方，該排放外殼30係用以容置該排放閥塞126、該排放閥座124及該膜片70，且該浮體固定構件106包含用以卡合該排放外殼30之短圓筒部(基座)134、及設於該短圓筒部134之上表面之中間處的圓柱形導引部138，使該圓柱形導引部138插入於該浮體132中，且該浮體132定位於該浮體固定構件106之短圓筒部134之上方。
於此結構中，於該排放液體之液位超出該 浮體固定構件106之短圓筒部134之位置後，該浮體132開始向上位移。因此，能增加儲存於該殼體24中之排放液體之總量。因此，可增加每一次排放作業之排放量。由於使用大量的排放液體可掃除該異物，因而得以可靠地排出該異物。
此外，較佳地，該前導閥機構142可包含設於該圓柱形導引部138上端的載座144、用以開通/關閉該載座144的前導閥塞146、及連結該前導閥塞146的槓桿150，該浮體132包含有凸緣部154，其於該浮體132側面部分之上端具有於周向上擴張之直徑，且當該浮體132依據該排放液體之升高液位向上位移時，該凸緣部154會向上推壓該槓桿150以開通該載座144。
相較於傳統浮體未具有該凸緣部，此結構可增加該槓桿150之樞轉點(支點)與該浮體132之浮力之作用點之間的距離。於此結構中，當保持該浮體132之整體微小外形時，仍可獲得該槓桿150之樞轉運動所需之槓桿作用力。再者，可增加儲存於該浮體132外周面與該殼體24內周面之間的間隙中的排放液體之量。
再者，於該排放外殼30之排放部68之周壁上形成有朝周向傾斜開通之接合孔74。
因此，當旋轉該排放導引件116之控制部118時，該接合孔74之傾斜部會引導該排放導引件116之小凸部128。該排放導引件116可於該排放孔66之軸向前後移動，且可移動該排放閥塞126遠離該排放閥座124。 亦即，藉由旋轉該控制部118，可手動排放該殼體24中之排放液體。
用於實施本發明之本實施例已說明關於位於該連通孔84之底面86之最高處的外邊緣部88與位於該殼體24之內周面之最低處且鄰接該開孔28的邊緣部90處於同一表面的情況。然而，本發明並未針對此方面作限制。例如，該底面86最高處的外邊緣部88可低於該殼體24內周面之最低處鄰接該開孔28的邊緣部90
再者，雖然用於實施本發明之本實施例已描述關於應用於所謂之常閉型自動排放裝置20之情況，但本發明亦可應用於該常開型自動排放裝置。
再者，雖然用於實施本發明之本實施例已描述關於單一排放用進入孔34形成於該蓋構件22之上表面之情況，但本發明並未針對此方面作限制。例如，本發明可於流體壓力裝置中應用其他品質調整裝置(如所謂FRL單元等之過濾器)。
本發明不限於上述實施例，且於不偏離本發明之範疇下，能進行各種修改方式。

Claims (5)

  1. 一種自動排放裝置(20)，係包括：殼體(24)，係於該殼體(24)底部具有開孔(28)；第一外殼(30)，係設於該開孔(28)中，且包含排放孔(66)；排放閥座(124)，係設於該排放孔(66)中；排放閥塞(126)，係用以開通或關閉該排放閥座(124)；浮體(132)，係依據該殼體(24)中之排放液體之液位作垂直運動；以及前導閥機構(142)，係用於藉由該浮體(132)之垂直運動將前導壓力施加於壓力接受元件(70)，以驅動該排放閥塞(126)，其中，該殼體(24)之底部之內直徑係由上往下之位置漸縮；該第一外殼(30)包含連通孔(84)，以令該殼體(24)之內部連通該排放孔(66)；該連通孔(84)之底面(86)具有朝向該排放孔(66)傾斜之傾斜面；及位於該連通孔(84)之底面(86)之最高處的外邊緣部(88)係與位於該殼體(24)之內周面之最低處且鄰接該開孔(28)的邊緣部(90)處於同一表面、或低於該邊緣部(90)。
  2. 如申請專利範圍第1項所述之自動排放裝置(20)，其中，該排放閥塞(126)係為提動型閥塞，用以從下方開通或關閉該排放閥座(124)；及該壓力接受元件(70)為膜片。
  3. 如申請專利範圍第1項所述之自動排放裝置(20)，其中，於該第一外殼(30)之上方設有第二外殼(106)；該第一外殼(30)係用以容置該排放閥塞(126)、該排放閥座(124)及該壓力接受元件(70)；及該第二外殼(106)係包含接合該第一外殼(30)上部之短圓筒部(134)、及設於該短圓筒部(134)上表面中間處之圓柱形導引部(138)，且該圓柱形導引部(138)係插入於該浮體(132)中；及該浮體(132)係位於該第二外殼(106)之短圓筒部(134)之上方。
  4. 如申請專利範圍第3項所述之自動排放裝置(20)，其中，該前導閥機構(142)係包含設於該圓柱形導引部(138)上端之載座(144)、用以開通或關閉該載座(144)之前導閥塞(146)、及連結該前導閥塞(146)之槓桿(150)；及該浮體(132)於該浮體(132)之側面部分之上端包含有凸緣部(154)，該凸緣部(154)於徑向上具有擴張之直徑；及當該浮體(132)依據該排放液體之升高液位向上位移時，該凸緣部(154)係上推該槓桿(150)，以開通該載座(144)。
  5. 如申請專利範圍第1項所述之自動排放裝置(20)，其中，該第一外殼(30)包含於周向上傾斜開通之接合孔(74)；及排放導引件(116)，係經由傾斜的該接合孔(74)導引，以於該排放孔(66)之軸向上前後移動。
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