TWI598502B - 燃燒器之筒、燃燒器之筒之製造方法、壓力容器 - Google Patents

Description

燃燒器之筒、燃燒器之筒之製造方法、壓力容器

本發明係關於燃燒器之筒、燃燒器之筒之製造方法以及壓力容器。

氣渦輪機，是將經由壓縮機加壓後的空氣藉由燃燒器和燃料進行混合而產生高溫流體、即燃燒氣體，導入交錯配設有固定輪葉及可動輪葉之渦輪機的燃燒氣體流路內。此外，藉由在燃燒氣體流路內流通的燃燒氣體使可動輪葉及轉子旋轉，將燃燒氣體的能量以旋轉能量的方式輸出，並對壓縮機、發電機提供旋轉驅動力。

氣渦輪機的燃燒器中，為了將高溫高壓的燃燒氣體送給渦輪機，尾筒、內筒等的零組件曝露於高溫的燃燒氣體中。因此，燃燒器所使用的零組件，為了將變成高溫的零組件冷卻而具有用來導入冷卻空氣、蒸氣的構造。

例如專利文獻1揭示出，在燃燒器之尾筒的 外周側設置形成有冷媒通路之冷卻套，在冷媒通路讓蒸氣通過的構造。在該冷卻套設有複數個肋部，藉此抑制因高壓蒸氣使冷媒通路內的壓力變高而造成變形。該等肋部，為了在內側形成冷媒通路，是與構成冷卻套的壁面之板材形成為一體。因此，要將肋部連接於尾筒的外周面時，無法從冷媒通路側、即冷卻套的內側進行熔接，僅能將外側熔接而將肋部連接於尾筒的外周面。

〔專利文獻1〕日本特開2011-190717號公報

然而，因為是成為單側熔接，龜裂可能會從壓力高的內側進展，因此必須將肋部的接合強度提高。

本發明是提供可將肋部的接合強度提高的燃燒器之筒、燃燒器之筒之製造方法及壓力容器。

為了解決上述課題，本發明提出以下的手段。

本發明的第一態樣的燃燒器之筒，係具備筒本體、套板及肋部，該筒本體，是在內部讓燃燒氣體流通；該套板，是將前述筒本體從外側包覆，在其內周面和前述筒本體的外周面之間形成有讓高壓流體流入之流體空間；該肋 部是用來連接前述筒本體和前述套板；前述肋部之以前述筒本體的軸線為基準之徑向的前述筒本體側之筒側端部，是從前述軸線之軸向的兩側熔接而連接於前述筒本體，該肋部之前述徑向的前述套板側之套側端部，是從前述軸向的兩側熔接而連接於前述套板。

依據上述構造，肋部之筒側端部是從軸向的兩側來對筒本體進行熔接，其套側端部是從軸向的兩側來對套板進行熔接。因此，對於筒本體，肋部不僅是從軸向的單側而是從兩側以夾入的方式進行熔接，對筒側端部而言，可將肋部予以強固地固定。同樣的，對於套板，是將肋部之軸向的兩側熔接，對套側端部而言，可將肋部予以強固地固定。此外，不是從軸向的單側而是從兩側進行熔接，因此龜裂不管從軸向的兩側之任一方都不容易進展。藉此，可對於筒本體及套板將肋部予以強固地固定。

此外，上述燃燒器之筒可構成為，前述筒本體和前述套板，係使前述筒本體的外周面和前述套板的內周面之間隔在前述軸向是固定的，前述肋部對於前述筒本體的外周面及前述套板的內周面分別形成垂直。

依據上述構造，使肋部對於筒本體的外周面及套板的內周面分別形成垂直，當肋部被流入流體空間的高壓流體擠壓而產生負荷的情況，可減低在肋部產生的彎曲應力。藉此，對於筒本體及套板可將肋部予以更強固地固定。

此外，上述燃燒器之筒可構成為，前述肋部 係具有肋部本體及複數個橋接部，該肋部本體，是沿著以前述軸線為基準的周方向互相隔著間隔配置有複數個，且連接於前述筒本體及前述套板；該複數個橋接部，是使前述肋部本體沿著前述周方向互相連接。

依據上述構造，肋部是將複數個肋部本體藉由橋接部連接而構成，可提高肋部的強度。因此，可將在肋部產生的彎曲應力進一步減低，對於筒本體及套板可將肋部予以更強固地固定。

此外，上述燃燒器之筒可構成為，前述套板係具有：配置在前述套側端部之前述軸向的一側之第一套板、及配置在前述套側端部之前述軸向的另一側之第二套板，前述第一套板和前述第二套板是在前述套側端部連接於前述肋部。

依據上述構造，將套板分成第一套板和第二套板，因此對於肋部可將套板輕易地熔接。具體而言，因為在肋部之套側端部的軸向的一側和另一側使套板為不同的零組件，對於套側端部，可輕易地將第一套板和第二套板分別定位而進行配置。因此，在套側端部，對於第一套板及第二套板可將肋部從軸向的兩側輕易地熔接。

此外，上述燃燒器之筒可構成為，在前述套板形成有在前述徑向貫穿之貫通孔，前述肋部，是藉由在前述貫通孔將前述套側端部插入並熔接，而連接於前述套板。

依據上述構造，藉由採用形成有貫通孔之套 板，縱使套板為單一構件，仍能從貫通孔將套側端部輕易地熔接。因此，可將肋部從軸向的兩側進行熔接，並使用較少的零組件來形成冷卻套部。藉此，可減少作業時間及作業成本。

此外，本發明的第二態樣的燃燒器之筒之製造方法，係具備準備步驟、第一熔接步驟及第二熔接步驟，該準備步驟，係用來準備筒本體、套板及肋部，該筒本體，是在內部讓燃燒氣體流通；該套板，是將前述筒本體從外側包覆，在其內周面和前述筒本體的外周面之間形成有讓高壓流體流入之流體空間；該肋部是用來連接前述筒本體和前述套板；該第一熔接步驟，是將前述肋部之以前述筒本體的軸線為基準之徑向的前述筒本體側之筒側端部，從前述軸線之軸向的兩側熔接而連接於前述筒本體；該第二熔接步驟，是將前述肋部之前述徑向的前述套板側之套側端部，從前述軸向的兩側熔接而連接於前述套板。

依據上述構造，在第一熔接步驟，將肋部之筒側端部從軸向的兩側對於筒本體進行熔接，在第二熔接步驟，將套側端部從軸向的兩側對於套板進行熔接。因此，對於筒本體，肋部不僅是從軸向的單側而是從兩側以夾入的方式進行熔接，對筒側端部而言，可將肋部予以強固地固定。同樣的，對於套板，是將肋部之軸向的兩側熔接，對套側端部而言，可將肋部予以強固地固定。此外，不是從軸向的單側而是從兩側進行熔接，因此龜裂不管從軸向的兩側之任一方都不容易進展。藉此，縱使在讓高壓 流體流通的流體空間內承受負荷，仍可將接合後的狀態安定地維持，對於筒本體和套板可將肋部予以強固地固定。

此外，上述燃燒器之筒之製造方法可構成為，在前述準備步驟係準備：配置在前述肋部之前述套側端部之前述軸向的一側之第一套板、及配置在前述套側端部之前述軸向的另一側之第二套板；前述第二熔接步驟，是將前述第一套板及前述第二套板在前述套側端部連接於前述肋部。

依據上述構造，將套板分成第一套板和第二套板，可分成大型的複數個零組件來進行作業。藉此，對於肋部可將套板更輕易地熔接。

此外，上述燃燒器之筒之製造方法可構成為，在前述準備步驟，係準備形成有在前述徑向貫穿之貫通孔的前述套板；前述第二熔接步驟，係在前述貫通孔將前述套側端部插入並熔接，藉此將前述肋部連接於前述套板。

依據上述構造，藉由在第二熔接步驟使用形成有貫通孔之套板，縱使套板為單一構件，仍能從貫通孔將套側端部進行熔接。因此，可將肋部從軸向的兩側進行熔接，並能用較少的零組件來形成冷卻套部。藉此可減少作業時間及作業成本。

此外，本發明的第三態樣之壓力容器，係具備第一壁板、與前述第一壁板隔著間隔對置而在其與前述第一壁板之間形成有讓高壓流體流入的流體空間之第二壁 板、以及用來連接前述第一壁板和前述第二壁板的肋部；前述肋部之使前述第一壁板和前述第二壁板分隔的分隔方向上之前述第一壁板側的第一端部，是以前述肋部為基準從與前述分隔方向垂直的方向之一側及相反的另一側熔接而連接於前述第一壁板；前述肋部之前述第二壁板側的第二端部，是以前述肋部為基準從一側及相反的另一側熔接而連接於前述第二壁板。

依據上述構造，肋部的第一端部是從與分隔方向垂直的方向之兩側對於第一壁板進行熔接，其第二端部是從與分隔方向垂直的方向之兩側對於第二壁板進行熔接。因此，對於第一壁板的面，肋部不僅是從與分隔方向垂直的方向之單側而是從兩側以夾住的方式進行熔接，可提高第一端部的熔接強度。同樣的，對於第二壁板，是將與肋部的分隔方向垂直的方向之兩側熔接，因此可提高第二端部的熔接強度。藉此，縱使在讓高壓流體流通之流體空間內承受負荷，仍能將接合後的狀態安定地維持，而對於第一壁板及第二壁板能將肋部予以強固地固定。

依據本發明的燃燒器之筒、燃燒器之筒之製造方法及壓力容器，藉由將肋部的端部從軸向的兩側進行熔接，可提高肋部的接合強度。

100‧‧‧氣渦輪機

Ar‧‧‧轉子軸

101‧‧‧壓縮機

102‧‧‧渦輪機

103‧‧‧殼體

104‧‧‧渦輪機轉子

105‧‧‧第一段固定輪葉

G‧‧‧燃燒氣體

1‧‧‧燃燒器

2‧‧‧燃料供給部

20‧‧‧內筒

21‧‧‧引火噴嘴

22‧‧‧主噴嘴

X‧‧‧燃料

A‧‧‧壓縮空氣

3‧‧‧尾筒

4‧‧‧筒本體

4a‧‧‧(筒本體的)內周面

4b‧‧‧(筒本體的)外周面

4c‧‧‧冷卻流路

4d‧‧‧溝槽部

Ac‧‧‧軸線

Da‧‧‧軸向

Dc‧‧‧周方向

Dr‧‧‧徑向

41‧‧‧凸緣部

5‧‧‧蒸氣流入套部

P‧‧‧高壓蒸氣

6‧‧‧冷卻套部

61‧‧‧套板

61a‧‧‧(套板的)內周面

FS‧‧‧流體空間

611‧‧‧第一套板

611a‧‧‧平板部

611b、811b‧‧‧彎曲部

611c‧‧‧(平板部的)內周面

612‧‧‧第二套板

612a‧‧‧(第二套板的)內周面

62、72、82‧‧‧肋部

621、721、821‧‧‧肋部本體

621a、721a、821a‧‧‧筒側端部

621b、721b、821b‧‧‧套側端部

S10‧‧‧尾筒之製造方法

S11‧‧‧準備步驟

S12‧‧‧第一熔接步驟

S13、S130‧‧‧第二熔接步驟

S14‧‧‧第三熔接步驟

722‧‧‧橋接部

81‧‧‧穿孔套板

811a‧‧‧穿孔平板部

811b‧‧‧彎曲部

811c‧‧‧貫通孔

811d‧‧‧(穿孔套板的)內周面

圖1係說明本發明的實施形態之氣渦輪機的主要部分剖開側面之側面圖。

圖2係本發明的實施形態之氣渦輪機的主要部分剖面圖。

圖3係顯示圖2之III-III剖面的剖面圖。

圖4係顯示圖3之IV-IV剖面的剖面圖。

圖5係圖4之V-V剖面視的樣子之說明圖。

圖6係顯示第二實施形態之相當於圖3之IV-IV剖面的剖面之剖面圖。

圖7係圖6之VII-VII剖面視的樣子之說明圖。

圖8係顯示第三實施形態之相當於圖3之IV-IV剖面的剖面之剖面圖。

圖9係圖8之IX-IX剖面視的樣子之說明圖。

《第一實施形態》

以下，針對本發明的第一實施形態，參照圖1~圖5作說明。

氣渦輪機100，如圖1所示般係具備有：將外部空氣壓縮而產生壓縮空氣A之壓縮機101、將來自燃料供給源的燃料X與壓縮空氣A混合使其燃燒而產生燃燒氣體G之複數個燃燒器1、以及藉由燃燒氣體G驅動之渦輪機 102。

渦輪機102係具備：殼體103、以及在該殼體103內以轉子軸Ar為中心而進行旋轉之渦輪機轉子104。該渦輪機轉子104，例如與藉由該渦輪機轉子104的旋轉來發電之發電機(未圖示)連接。

壓縮機101配置在渦輪機102之轉子軸Ar的一側。渦輪機102的殼體103形成為以轉子軸Ar為中心之圓筒狀。壓縮機101是將壓縮空氣A的一部分當作冷卻空氣而供應給渦輪機102、燃燒器1。複數個燃燒器1，在轉子軸Ar的周方向Dc上互相隔著間隔而安裝在該殼體103上。

燃燒器1，如圖2所示般配置在渦輪機102的殼體103內，係具備有：將高溫高壓的燃燒氣體G送給渦輪機102之尾筒3、以及對該尾筒3內供應燃料X及壓縮空氣A之燃料供給部2。

燃料供給部2係具有：內筒20、用來在內筒20內形成擴散火焰之引火噴嘴21、以及以該引火噴嘴21為中心在周方向Dc等間隔地配置而用來在內筒20內形成預混合火焰之複數個主噴嘴22。

尾筒3(燃燒器之筒)是與內筒20連接，可將在內筒20生成的高溫高壓的燃燒氣體G供應給渦輪機102。尾筒3，如圖2所示般係具備：筒狀的筒本體4、以及形成為將筒本體4從外側包覆之冷卻套部6。

在此，將筒本體4之軸線Ac延伸的方向設為 軸向Da，將以該軸線Ac為基準之周方向Dc設為周方向Dc，將以該軸線Ac為基準之徑向Dr設為徑向Dr。

此外，將徑向Dr上之遠離軸線Ac的一側設為徑向Dr外側，將其相反側設為徑向Dr內側。再者，將軸向Da上之相對於燃料供給部2之尾筒3所在的一側設為下游側，將其相反側設為上游側。

又本實施形態之筒本體4的軸線Ac是指，與筒本體4之延伸方向交叉的各剖面中之通過重心位置的線。

在筒本體4的內部讓燃燒氣體G流通。筒本體4形成為從軸向Da的上游側朝向下游側其剖面積逐漸縮小。在筒本體4的下游端，形成有從外周面4b朝向徑向Dr外側延伸之凸緣部41。筒本體4之上游端的入口部分連接於內筒20，其下游端之出口部分連接於渦輪機102之第一段固定輪葉105。本實施形態的筒本體4，如圖3所示般，形成為剖面扇形之筒狀，在內周面4a和外周面4b之間形成有複數個冷卻流路4c。本實施形態的筒本體4，在凸緣部41之上游側之沿著凸緣部41的位置，以沿周方向Dc延伸的方式形成有從外周面4b朝向內周面4a側凹陷的溝槽部4d(參照圖4)。

冷卻流路4c的上游側，是與設置於筒本體4之外周面4b而從外部讓高壓蒸氣P(高壓流體)流入之蒸氣流入套部5(參照圖2)連接。冷卻流路4c是從蒸氣流入套部5導入高壓蒸氣P，使其流通到下游側。

冷卻流路4c的下游端是與溝槽部4d連通。本實施形 態的冷卻流路4c形成為剖面圓形，以在周方向Dc互相隔著間隔的方式在筒本體4的內周面4a和外周面4b之間形成有複數個。

溝槽部4d，如圖4所示般，為了使冷卻流路4c之下游側的開口全體面對溝槽部4d的側面，是使從筒本體4的外周面4b到冷卻流路4c之徑向Dr內側的邊緣的距離，與從筒本體4的外周面4b到溝槽部4d的底部的距離相同。

冷卻套部6形成於筒本體4之下游側的出口部分。本實施形態的冷卻套部6，如圖4所示般，係具備：將筒本體4從外側包覆之套板61、以及用來連接筒本體4和套板61之肋部62。

套板61，在其內周面61a和筒本體4的外周面4b及凸緣部41之間形成有讓高壓蒸氣P流入的流體空間FS。本實施形態的流體空間FS，是透過溝槽部4d與冷卻流路4c的下游端連通，讓通過冷卻流路4c的高壓蒸氣P流入。在該流體空間FS，是從下游側往上游側讓高壓蒸氣P慢慢地流過，而從未圖示的蒸氣出口將高壓蒸氣P往外部排出。本實施形態的套板61係包含：配置於上游側之第一套板611及配置於下游側之第二套板612。

第一套板611，是連接於筒本體4的外周面4b及肋部62。為了在第一套板611和筒本體4的外周面4b之間形成空間，將第一套板611配置成與筒本體4的外周面4b隔著間隔。本實施形態的第一套板611係包 含：呈平板狀且連接於肋部62之平板部611a、以及呈彎曲狀且與平板部611a形成為一體而與筒本體4的外周面4b連接之彎曲部611b。

平板部611a是沿著筒本體4的外周面4b延伸，其與軸線Ac平行的剖面形狀呈矩形。平板部611a之朝向筒本體4側的內周面611c和筒本體4的外周面4b是隔著間隔而對置。平板部611a之內周面611c和筒本體4的外周面4b之間隔在軸向Da是固定的。平板部611a之下游側的端部對於肋部62進行熔接。

彎曲部611b是從平板部611a以一體的方式朝上游側延伸，其與軸線Ac平行的剖面形狀成為朝向外側之凸狀。彎曲部611b之上游側的端部，是從外側熔接於筒本體4的外周面4b。

第二套板612是連接於肋部62及筒本體4的凸緣部41。為了在第二套板612和筒本體4的外周面4b之間形成空間，將第二套板612配置成與筒本體4的外周面4b隔著間隔。本實施形態之第二套板612，其與軸線Ac交叉的剖面形狀呈矩形。第二套板612之朝向筒本體4側的內周面612a和筒本體4的外周面4b之間隔，是與第一套板611之平板部611a成為相同的間隔，其在軸向Da是固定的。第二套部之上游側的端部是從徑向Dr外側熔接於肋部62，其下游側的端部是從徑向Dr外側熔接於凸緣部41之朝向上游側的面。

肋部62具有肋部本體621，其徑向Dr內側的 端部成為筒側端部621a，其徑向Dr外側的端部成為套側端部621b。

肋部本體621是以在周方向Dc互相隔著間隔的方式配置有複數個。肋部本體621形成為與筒本體4的外周面4b及套板61的內周面61a垂直。肋部本體621之筒側端部621a是從軸向Da的兩側熔接而連接於筒本體4。肋部本體621之套側端部621b是從軸向Da的兩側熔接而連接於套板61。

具體而言，本實施形態的肋部本體621是沿周方向Dc延伸的板狀構件。本實施形態的肋部本體621，其與軸線Ac平行的剖面形狀，套側端部621b形成為平面狀，筒側端部621a則是形成為從套側端部621b側朝向筒側端部621a側逐漸縮徑的銳角。本實施形態的肋部本體621之形成為銳角的筒側端部621a，對於筒本體4的外周面4b是從軸向Da的兩側分別進行熔接。本實施形態的肋部本體62之套側端部621b，如圖5所示般，是配置在第一套板611和第二套板612之間，對於第一套板611及第二套板612是從包含軸向Da兩側之徑向Dr外側進行熔接。

此外，未配置肋部62之第一套板611和第二套板612之軸向Da的間隙，也是藉由熔接而連接。

接下來說明第一實施形態的燃燒器之筒之製造方法。

尾筒3(燃燒器之筒)的製造方法，是用來製造具有 冷卻套部6之尾筒3。本實施形態的尾筒之製造方法S10係包含：事前準備好筒本體4、套板61、及肋部62之準備步驟S11、在筒本體4熔接肋部62之第一熔接步驟S12、在肋部62熔接套板61之第二熔接步驟S13、將套板61對於筒本體4進行熔接之第三熔接步驟S14。

在準備步驟S11，是事前準備好為了製造尾筒3所必需的構件。在本實施形態的準備步驟S11，是準備好如上述般的筒本體4、套板61及肋部62。在本實施形態的準備步驟S11，作為套板61是準備第一套板611及第二套板612，作為肋部62是準備複數個肋部本體621。

在第一熔接步驟S12，是將肋部本體621的筒側端部621a從軸向Da的兩側熔接而連接於筒本體4。具體而言，在本實施形態的第一熔接步驟S12，是對於筒本體4的外周面4b，以筒側端部621a朝向該外周面4b的方式將肋部本體621呈垂直地配置。在本實施形態的第一熔接步驟S12，以將呈垂直配置之肋部本體621的銳角狀的筒側端部621a和筒本體4的外周面4b之間隙填滿的方式從軸向Da的一側進行熔接後，再從另一側進行熔接。例如，在本實施形態，當從軸向Da的上游側完成熔接的情況，然後，是從軸向Da的另一側、即下游側以填滿筒側端部621a和筒本體4的外周面4b之間隙的方式進行熔接。本實施形態的第一熔接步驟S12，是按照連接於筒本體4之肋部本體621的數量而實施複數次。

在第二熔接步驟S13，是將肋部本體621的套 側端部621b從軸向Da的兩側熔接而連接於套板61。具體而言，在本實施形態的第二熔接步驟S13，是對於經由第一熔接步驟S12而熔接於筒本體4之肋部本體621的套側端部621b，將第一套板611和第二套板612呈垂直地配置。在本實施形態的第二熔接步驟S13，針對套側端部621b，在將第一套板611和第二套板612配置好的狀態下，從徑向Dr外側將套側端部621b和第一套板611之下游側的端部及第二套板612之上游側的端部實施熔接。藉此，在第二熔接步驟S13，將套側端部621b以與從軸向Da兩側熔接的狀態同樣的狀態對於第一套板611及第二套板612進行熔接，並將第一套板611和第二套板612互相熔接而連接在一起。此外，在本實施形態的第二熔接步驟S13，在未配置肋部本體621之肋部本體621彼此的周方向Dc之間，將第一套板611和第二套板612之軸向Da的間隙從徑向Dr外側遍及周方向Dc進行熔接，而將第一套板611和第二套板612連接在一起。

在第三熔接步驟S14，將熔接於肋部62之套板61對於筒本體4進行熔接而連接在一起。在本實施形態的第三熔接步驟S14，是將熔接於肋部本體621之第一套板611熔接於筒本體4的外周面4b，並將第二套板612熔接於凸緣部41。具體而言，在本實施形態的第三熔接步驟S14，是將第一套板611之彎曲部611b之上游側的端部和筒本體4之外周面4b，從徑向Dr外側且軸向Da的上游側遍及周方向Dc進行熔接。在本實施形態的第三 熔接步驟S14，是將第二套板612之下游側的端部和凸緣部41之朝向上游側的面，從徑向Dr外側遍及周方向Dc進行熔接。

接下來說明上述氣渦輪機100的作用。

依據第一實施形態的氣渦輪機100，來自壓縮機101的壓縮空氣A進入渦輪機102的殼體103內，流入燃燒器1內。在燃燒器1，藉由主噴嘴22及引火噴嘴21，將該壓縮空氣A和從外部供給的燃料X一起燃燒而生成燃燒氣體G。該燃燒氣體G，在通過燃燒氣體流路的過程，與可動輪葉本體接觸，使渦輪機轉子104繞轉子軸Ar旋轉。

此外，在尾筒3，藉由主噴嘴22及引火噴嘴21所生成的高溫燃燒氣體G，是在筒本體4的內部從上游側往下游側流通。筒本體4形成為隨著朝向下游側其剖面積逐漸變小。因此，在筒本體4，燃燒氣體G的熱傳遞率隨著朝向形成有凸緣部41之下游端而昇高，使下游端曝露在最嚴苛的熱環境下。

於是，在本實施形態，在形成於筒本體4的內周面4a和外周面4b之間的冷卻流路4c讓熱容量比空氣大的高壓蒸氣P流通。冷卻用的高壓蒸氣P是從外部流入蒸氣流入套部5，從該蒸氣流入套部5內流入筒本體4之複數個冷卻流路4c。高壓蒸氣P在通過該筒本體4之各冷卻流路4c的過程將筒本體4冷卻。然後，高壓蒸氣P是從筒本體4的冷卻流路4c往溝槽部4d內噴出，碰到 下游側之溝槽部4d的側面、及與該下游側之溝槽部4d的側面相連的凸緣部41之朝向上游側的面，藉此將凸緣部41實施衝擊冷卻(impingement cooling)。

與凸緣部41之朝向上游側的面碰撞後之高壓蒸氣P，流入在筒本體4的下游端之外周側所設置之冷卻套部6的流體空間FS內，從該冷卻套部6透過未圖示的配管而被回收。該冷卻套部6之內容積形成為比冷卻流路4c大。因此，可減少從筒本體4的冷卻流路4c噴出之高壓蒸氣P的流動阻力，能夠將流通於筒本體4的冷卻流路4c之高壓蒸氣P的流量增多。

在上述尾筒3，高壓蒸氣P從冷卻流路4c流入由第一套板611和第二套板612所形成的流體空間FS，藉此從流體空間FS內朝向外部產生壓力。因此，會對肋部本體621、第一套板611、第二套板612產生應力，而對熔接後的熔接部分產生負荷。在此，假使熔接強度不足的情況，會產生欲將肋部本體621的熔接部分拉開之集中力，而在熔接部分發生龜裂，當該龜裂進展時，可能造成肋部本體621的熔接部分損傷。

然而，在本實施形態，在第一熔接步驟S12是將肋部本體621的筒側端部621a從軸向Da的兩側對於筒本體4進行熔接，在第二熔接步驟S13是將套側端部621b從包含軸向Da的兩側之徑向Dr外側對於第一套板611及第二套板612進行熔接。因此，對於筒本體4的外周面4b，肋部本體621不僅是從軸向Da的單側而是從兩 側以夾住的方式進行熔接，對於筒側端部621a可將肋部本體621予以強固地固定。同樣的，對於第一套板611及第二套板612，將肋部本體621的軸向Da兩側熔接，對於套側端部621b可將肋部本體621予以強固地固定。此外，不是從軸向Da的單側而是從兩側進行熔接，龜裂不管從軸向Da的兩側之任一方都不容易進展。因此，藉由第一熔接步驟S12及第二熔接步驟S13，在熔接部分更不容易發生龜裂。如此，縱使在使高壓蒸氣P流通的流體空間FS內承受負荷，仍能將接合後的狀態安定地維持，對於筒本體4、第一套板611及第二套板612可將肋部本體621予以強固地固定。因此，可提高肋部62對於筒本體4、第一套板611及第二套板612之接合強度。

此外，肋部本體621對於筒本體4的外周面4b、第一套板611及第二套板612的內周面611c,612a分別形成垂直，當肋部本體621被流入流體空間FS之高壓蒸氣P擠壓而產生負荷的情況，可進一步減低在肋部本體621產生的彎曲應力。藉此，對於筒本體4、第一套板611及第二套板612，可將肋部本體621予以更強固地固定。

再者，藉由將套板61分成第一套板611和第二套板612，對於肋部本體621可將套板61輕易地熔接。具體而言，由於在肋部本體621之套側端部621b的軸向Da之上游側和下游側使套板61成為不同的零組件，對於套側端部621b，可輕易地將第一套板611和第二套 板612分別定位而進行配置。因此，在套側端部621b，對於第一套板611及第二套板612可將肋部本體621從軸向Da的兩側輕易地熔接。

此外，在第一熔接步驟S12，對於筒本體4的外周面4b將肋部本體621之筒側端部621a從軸向Da的兩側進行熔接後，藉由第二熔接步驟S13，對於第一套板611及第二套板612將肋部本體621熔接。因此，在第一熔接步驟S12將筒側端部621a之軸向Da的兩側熔接後，可輕易地確認軸向Da的上游側及下游側是否已確實地進行熔接。此外，在第一熔接步驟S12，在未配置套板61的狀態下，可將肋部本體621之筒側端部621a從軸向Da的兩側熔接。因此，可在確認筒側端部621a之軸向Da的上游側及下游側的狀態下輕易地進行熔接。

再者，藉由將套板61分成第一套板611和第二套板612，可分成大型的複數個零組件來進行作業。如此，對於肋部本體621可將套板61更輕易地熔接。

《第二實施形態》

接下來，參照圖6及圖7來說明第二實施形態的尾筒3。

在第二實施形態中，與第一實施形態同樣的構成要素是賦予同一符號而省略詳細的說明。該第二實施形態的尾筒3，關於肋部72的構成是與第一實施形態不同。

第二實施形態的肋部72，如圖6所示般係具 有：與第一實施形態同樣的肋部本體721、以及使肋部本體721在周方向Dc互相連接之複數個橋接部722。

橋接部722是將沿周方向Dc相鄰之肋部本體721之在周方向Dc對置的端面連接在一起。本實施形態的橋接部722形成為，在套側端部721b側將複數個肋部本體721之朝向周方向Dc的面連接在一起。具體而言，本實施形態的橋接部722，是使套側端部721b和肋部本體721形成為一體而成為平滑的同一平面。本實施形態的橋接部722，其與軸線Ac平行的剖面形狀是形成為，在熔接於第一套板611及第二套板612的狀態下，使筒側端部721a側從第一套板611及第二套板612的內周面4a突出。因此，在本實施形態，複數個橋接部722與複數個肋部本體721形成為一體，而以沿周方向Dc延伸的單一構件的形式來構成肋部72。

在本實施形態，肋部72是與第一實施形態同樣的，對於筒本體4的內周面4a，將肋部本體721之筒側端部721a從軸向Da的兩側進行熔接。此外，肋部72之肋部本體721及橋接部722的套側端部721b，如圖7所示般，是從軸向Da的下游側熔接於第一套板611，從軸向Da的上游側熔接於第二套板612，藉此對於套板61從軸向Da的兩側進行熔接。

依據上述尾筒3，肋部72是將複數個肋部本體721藉由橋接部722連接而構成，藉此可使作為肋部72的強度提昇。亦即，比起對於筒本體4、第一套板 611、第二套板612將不同構件之複數個肋部本體721熔接的狀態，將單一構件的形式之肋部本體721熔接的狀態，針對流體空間FS內的高壓蒸氣P所產生的負荷能使其強度提高。因此，可進一步減低在肋部72產生的彎曲應力，對於筒本體4、第一套板611、第二套板612可將肋部72予以更強固地固定。

《第三實施形態》

接下來，參照圖8及圖9來說明第三實施形態的尾筒3。

在第三實施形態中，對於與第一實施形態及第二實施形態同樣的構成要素是賦予同一符號而省略詳細的說明。該第三實施形態的尾筒3、套板61的構造，是與第一實施形態及第二實施形態不同。

第三實施形態的套板61，不同於第一實施形態及第二實施形態，係具有單一構件、即穿孔套板81。穿孔套板81，在內周面811d和筒本體4的外周面4b及凸緣部41之間形成有讓高壓流體流入的流體空間FS。在穿孔套板81形成有在徑向Dr貫穿的貫通孔811c。本實施形態的穿孔套板81，係具有將第一實施形態之第一套板611和第二套板612連接在一起的外形形狀。具體而言，本實施形態的穿孔套板81，如圖8所示般係具有：呈平板狀且形成有貫通孔811c之穿孔平板部811a、以及呈彎曲狀且與穿孔平板部811a形成為一體之彎曲部 811b。

穿孔平板部811a是沿著筒本體4的外周面4b延伸，其與軸線Ac平行的剖面形狀呈矩形。本實施形態的穿孔平板部811a，係具有將第一實施形態之第一套板611的平板部611a和第二套板612沿著軸向Da連接在一起的形狀。穿孔平板部811a之朝向筒本體4側的內周面811d和筒本體4的外周面4b之間隔在軸向Da是固定的。穿孔平板部811a之下游側的端部，對於凸緣部41之朝向上游側的面是從徑向Dr外側熔接。穿孔平板部811a之在徑向Dr貫穿的貫通孔811c以沿著周方向Dc互相分隔的方式形成有複數個。

本實施形態的貫通孔811c，其徑向Dr的剖面形狀呈橢圓形剖面，是在徑向Dr貫穿穿孔平板部811a。本實施形態的貫通孔811c，如圖9所示般，在將穿孔套板81固定於筒本體4的狀態下，以從徑向Dr外側觀察的位置與肋部本體821的配置位置重疊的方式形成有複數個。

彎曲部811b具有與第一實施形態的彎曲部811b同樣的形狀，是從穿孔平板部811a往上游側延伸。彎曲部811b之上游側的端部，對於筒本體4的內周面4a是從外側熔接。

此外，在第三實施形態，肋部本體821之徑向Dr的長度形成為比第一實施形態更長。第三實施形態的肋部本體821，套側端部821b是與筒側端部821a同樣 的，以從筒側端部821a側朝向套側端部821b側逐漸縮徑的方式形成為銳角狀。具體而言，第三實施形態的肋部本體821的長度形成為，在其插入且熔接於穿孔套板81之貫通孔811c的狀態下，使形成為銳角狀之套側端部的前端比穿孔套板81的外側面更往徑向Dr外側突出。

接下來說明第三實施形態的尾筒之製造方法S10。

第三實施形態的第二熔接步驟S130，是與第一實施形態的尾筒之製造方法S10不同。

在第三實施形態的第二熔接步驟S130，將肋部本體821的套側端部821b從軸向Da的兩側熔接而連接於穿孔套板81。具體而言，在第三實施形態的第二熔接步驟S130，是與第一實施形態同樣的，經由第一熔接步驟S12在筒本體4的外周面4b熔接肋部本體821之後，以熔接於筒本體4之肋部本體821的位置與貫通孔811c的位置重疊的方式，將肋部本體821的套側端部821b插入貫通孔811c中而配置穿孔套板81。接著，在第二熔接步驟S130，將穿孔套板81配置成與肋部本體821垂直。

更具體而言，在第二熔接步驟S130，在從徑向Dr外側觀察穿孔套板81的情況，在看得到插入貫通孔811c後的肋部本體821的位置，以穿孔平板部811a的內周面811d與肋部本體821正交的姿勢配置穿孔套板81。藉此，以套側端部821b從貫通孔811c往徑向Dr外側突出的狀態，將穿孔套板81配置於肋部本體821。

然後，在第二熔接步驟S130，對於套側端部821b，以從徑向Dr外側填滿貫通孔811c的方式進行熔接。藉此，在第二熔接步驟S130，是將套側端部821b以與從軸向Da兩側熔接的狀態同樣的狀態進行熔接，而將肋部本體821連接於穿孔套板81。

然後，與第一實施形態同樣的，在第三熔接步驟S14，將穿孔套板81熔接於筒本體4的外周面4b、凸緣部41之朝向上游側的面。

依據上述尾筒之製造方法S10，在第二熔接步驟S130，藉由使用對應於肋部本體821的位置而形成有貫通孔811c之穿孔套板81，縱使將套板61做成單一構件，仍能從貫通孔811c將套側端部821b輕易地熔接。因此，可將肋部本體821從軸向Da的兩側進行熔接，並使用較少的零組件來形成冷卻套部6。如此，可減少作業時間及作業成本。

以上針對本發明的實施形態，是參照圖式詳細地說明，但各實施形態中的各構成及其等的組合等僅為一例，在不脫離本發明的趣旨的範圍內，可實施構成的附加、省略、置換以及變更。此外，本發明並不受實施形態的限定，而僅由申請專利範圍所限定。

又在上述實施形態，雖是舉燃燒器1的筒、即尾筒3為例作說明，但本發明的範圍並不限定於此，也能適用於在內部讓高壓流體流入之壓縮容器。具體而言是具有第一壁板及第二壁板的壓力容器，該第一壁板是取代 筒本體4而作為安裝肋部62的構件，該第二壁板是取代套板61且與第一壁板隔著間隔而對置，在其與第一壁板之間形成有使高壓流體流入的流體空間FS。

在上述構造中，肋部82之使第一壁板和第二壁板分隔的分隔方向(相當於本實施形態的徑向Dr)之第一壁板側的第一端部(相當於本實施形態的筒側端部821a)，是以肋部82為基準而從與分隔方向垂直的方向(相當於本實施形態的軸向Da)之一側及相反的另一側進行熔接而連接於第一壁板。而且，肋部82之與第一端部相反側的端部、即第二壁板側的第二端部(相當於本實施形態的套側端部821b)，是與第一端部同樣的，以肋部82為基準而從一側及相反的另一側進行熔接而連接於第二壁板。

依據上述壓力容器，肋部82的第一端部是從與分隔方向垂直的方向之兩側對於第一壁板進行熔接，其第二端部是從與分隔方向垂直的方向之兩側對於第二壁板進行熔接。因此，對於第一壁板的面，肋部82不僅是從與分隔方向垂直的方向之單側而是從兩側以夾入的方式進行熔接，能使第一端部的熔接強度提高。同樣的，對於第二壁板，是將肋部82之與分隔方向垂直的方向的兩側熔接，能使第二端部的熔接強度提高。此外，第一端部和第二端部不是從軸向Da的單側而是從兩側熔接，龜裂不管從軸向Da的兩側之任一方都不容易進展。因此，在熔接部分更不容易發生龜裂。如此，縱使在讓高壓流體流通的 流體空間FS內承受負荷，仍能使接合後的狀態安定地維持，而對於第一壁板及第二壁板將肋部82予以強固地固定。

此外，在本實施形態中，作為燃燒器1的筒雖是舉尾筒3為例作說明，但並不限定於此。例如，作為燃燒器1的筒，亦可為配置在燃燒器1的下游側且在內部形成火焰之燃燒筒，亦可為使內筒和尾筒成為一體之筒。

〔產業利用性〕

依據上述燃燒器1的筒，藉由將肋部的端部從軸向的兩側進行熔接，能使肋部的接合強度提高。

4‧‧‧筒本體

4a‧‧‧(筒本體的)內周面

4b‧‧‧(筒本體的)外周面

4c‧‧‧冷卻流路

4d‧‧‧溝槽部

6‧‧‧冷卻套部

41‧‧‧凸緣部

61‧‧‧套板

61a‧‧‧(套板的)內周面

611‧‧‧第一套板

611a‧‧‧平板部

611b‧‧‧彎曲部

611c‧‧‧(平板部的)內周面

612‧‧‧第二套板

612a‧‧‧(第二套板的)內周面

62‧‧‧肋部

621‧‧‧肋部本體

621a‧‧‧筒側端部

621b‧‧‧套側端部

FS‧‧‧流體空間

P‧‧‧高壓蒸氣

Claims (9)

1. 一種燃燒器之筒，係具備筒本體、套板及肋部，該筒本體，是在內部讓燃燒氣體流通；該套板，是將前述筒本體從外側包覆，在其內周面和前述筒本體的外周面之間形成有讓高壓流體流入之流體空間；該肋部是用來連接前述筒本體和前述套板；前述肋部之以前述筒本體的軸線為基準之徑向的前述筒本體側之筒側端部，是從前述軸線之軸向的兩側熔接而連接於前述筒本體，前述肋部之前述徑向的前述套板側之套側端部，是從前述軸向的兩側熔接而連接於前述套板；前述肋部，與前述筒本體及前述套板為不同的零組件。
2. 如申請專利範圍第1項所述之燃燒器之筒，其中，前述筒本體和前述套板，係使前述筒本體的外周面和前述套板的內周面之間隔在前述軸向是固定的，前述肋部對於前述筒本體的外周面及前述套板的內周面分別形成垂直。
3. 如申請專利範圍第1或2項所述之燃燒器之筒，其中，前述肋部係具有肋部本體及複數個橋接部，前述肋部本體，是沿著以前述軸線為基準的周方向互相隔著間隔配置有複數個，且連接於前述筒本體及前述套 板；前述複數個橋接部，是使前述肋部本體沿著前述周方向互相連接。
4. 如申請專利範圍第1或2項所述之燃燒器之筒，其中，前述套板係具有：配置在前述套側端部之前述軸向的一側之第一套板、及配置在前述套側端部之前述軸向的另一側之第二套板，前述第一套板和前述第二套板是在前述套側端部連接於前述肋部。
5. 如申請專利範圍第1或2項所述之燃燒器之筒，其中，在前述套板形成有在前述徑向貫穿之貫通孔，前述肋部，是藉由在前述貫通孔將前述套側端部插入並熔接，而連接於前述套板。
6. 一種燃燒器之筒之製造方法，係具備準備步驟、第一熔接步驟及第二熔接步驟，前述準備步驟，係用來準備筒本體、套板及肋部，該筒本體，是在內部讓燃燒氣體流通；該套板，是將前述筒本體從外側包覆，在其內周面和前述筒本體的外周面之間形成有讓高壓流體流入之流體空間；該肋部是用來連接前述筒本體和前述套板；前述第一熔接步驟，是將前述肋部之以前述筒本體的軸線為基準之徑向的前述筒本體側之筒側端部，從前述軸 線之軸向的兩側熔接而連接於前述筒本體；前述第二熔接步驟，是將前述肋部之前述徑向的前述套板側之套側端部，從前述軸向的兩側熔接而連接於前述套板。
7. 如申請專利範圍第6項所述之燃燒器之筒之製造方法，其中，在前述準備步驟係準備：配置在前述肋部之前述套側端部之前述軸向的一側之第一套板、及配置在前述套側端部之前述軸向的另一側之第二套板；前述第二熔接步驟，是將前述第一套板及前述第二套板在前述套側端部連接於前述肋部。
8. 如申請專利範圍第6項所述之燃燒器之筒之製造方法，其中，在前述準備步驟，係準備形成有在前述徑向貫穿之貫通孔的前述套板；前述第二熔接步驟，係在前述貫通孔將前述套側端部插入並熔接，藉此將前述肋部連接於前述套板。
9. 一種壓力容器，係具備第一壁板、與前述第一壁板隔著間隔對置而在其與前述第一壁板之間形成有讓高壓流體流入的流體空間之第二壁板、以及用來連接前述第一壁板和前述第二壁板的肋部；前述肋部之使前述第一壁板和前述第二壁板分隔的分隔方向上之前述第一壁板側的第一端部，是以前述肋部為基準從與前述分隔方向垂直的方向之一側及相反的另一側 熔接而連接於前述第一壁板；前述肋部之前述第二壁板側的第二端部，是以前述肋部為基準從一側及相反的另一側熔接而連接於前述第二壁板；前述肋部，與前述第一壁板及前述第二壁板為不同的零組件。