TWI520907B - 製造ｇｃｃ和ｐｃｃ類型之非常精細的共研磨碳酸鈣材料的經濟方法，獲得的產物及其用途 - Google Patents

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Description

製造GCC和PCC類型之非常精細的共研磨碳酸鈣材料的經濟方法，獲得的產物及其用途
本發明一目的為提供一種獲得含有GCC(研磨碳酸鈣)和PCC(沈澱碳酸鈣)的碳酸鈣材料之方法。該材料係適用於許多領域，例如於造紙工業。
本發明亦一目的為提供一種獲得含有GCC和PCC的碳酸鈣材料之方法，該碳酸鈣材料呈現大於80%的比1μm還細的粒子之分率，較佳為大於85%，更佳為大於90%，且尤更佳為大於95%，以及小於25m2 /g的BET比表面積。
當比1μm還細的粒子之分率為大於95%時，BET比表面積較佳是小於25m2 /g。當比1μm還細的粒子之分率為大於90%、大於85%、及大於80%時，BET比表面積較佳分別是小於20m2 /g、小於18m2 /g、及小於15m2 /g。這樣的材料導致經該材料所塗覆的紙之優異性質，特別是就光澤而言。
本發明又一目的為提供一種獲得具有上述粒度特徵之含有GCC和PCC的碳酸鈣材料之方法，其中GCC與PCC係經共研磨，可能的話與至少一種其它礦物材料共研磨。
本發明另一目的在於一種由此方法所獲得的共研磨碳酸鈣材料(即：含有共研磨GCC和PCC的水性礦物漿體以及含有共研磨GCC和PCC的乾產物)。
本發明再一目的在於該產物在利用礦物材料的任何部分中之用途，特別是在紙、油漆和塑膠工業中之用途。
許多礦物被用於造紙工業的紙塗料調配物中。傳統上已經使用黏土於此目的，因為其就相對於其它礦物顏料而言係低成本的。
碳酸鈣(CaCO3 )被用當作塗覆和填充顏料，且熟知係用於改良最終產物的某些光學性質，如光澤、不透明性或亮度。碳酸鈣可屬於兩種類型：稱為GCC的研磨或天然碳酸鈣，及稱為PCC的合成或沈澱碳酸鈣。
研磨碳酸鈣係由為天然來源如石灰石、大理石或白堊所獲得的碳酸鈣且係經由例如研磨的處理所加工。沈澱碳酸鈣係合成材料，通常由二氧化碳與石灰在水性環境中反應後進行沈澱而獲得。此PCC可為菱形及/或偏三角形及/或文石形。依照熟習該項技術人士的需求，此GCC或PCC可另經表面處理，例如用硬脂酸甘油處理。
多年來，供應熟習該項技術人士含有GCC和PCC的礦物漿體一直是需要的，因為可能想要使它們兩者存在於紙塗料調配物中，以便更精確地調整塗料紙的最終性質。與天然和沈澱碳酸鈣兩者在造紙工業中的用途有關的出版物，例如包括"PCC或GCC，決定鹼轉化中碳酸鈣選擇的因子"(西元1995年11月28日的紙漿和紙年度會議之後出版)及"GCC相對PCC當作未塗覆或經塗覆的道林紙之主要填料"(Tappi Journal 2000,83(5),第76頁)：這些出版物提及造紙工業中所用的PCC/GCC摻合物之性質。在"白堊：一種高填充片用的碳酸鈣"(TAPPI會報,西元1992年4月5－8日,造紙業會議,Book 2,Opryland Hotel,Nashville TN,TAPPI出版,第515－520頁)中，作者建議可藉由使用此礦物與其它填料如GCC結合以克服與PCC有關聯的缺點。最後，在"具有碳酸鈣顏料的塗層結構及其對於紙和印刷光澤的影響"(Pulp & Paper Canada,2004,105(9),第43－46頁)中，調查含GCC和PCC的不同顏料摻合物對於紙性質(包括光澤和印刷光澤)的影響。申請人強調這些出版物看起來是屬於本發明的背景，因為它們證明獲得GCC和PCC的混合物以用於造紙工業中的需求。然而，這些出版物皆無教示或揭露GCC和PCC的共研磨，以及獲得本發明目的之一的特定細物分率的共研磨產物之進一步可能性。
進一步參考熟習該項技術人士對於改良塗料紙的最終性質之需求，可知道熟練人士對於改良最終產物的某些光學性質如光澤亦有額外的需求。面對這些要求，熟習該項技術人士知道紙塗料調配物中所用之礦物質的細度係為最重要的基準：礦物質的細度與塗料紙的光學性質之改善係有大大的關聯。
在此領域中，熟習該項技術人士知道EP 0 894 836，其揭示一種由水、市場上可取得的分散劑及經黏聚的含碳酸鹽顏料所組成的漿體，該分散劑防止經黏聚的顏料在漿體中之解離，該經黏聚的含碳酸鹽顏料具有80－99重量%在尺寸上小於2μm、50－90重量%小於1μm和0－10重量%小於0.2μm的粒子大小分布，1.5－2.0的陡度因子(50重量%的直徑對20重量%的直徑之比例)，及45－65%的孔隙度。明顯地，此發明僅討論方解石、大理石及白堊型的天然碳酸鈣；再者，此發明係針對分散方法而沒有教導上述含碳酸鹽的顏料之研磨。US 2002 155 055所處理的問題為減少用於紙的碳酸鈣組成物之粒子大小分布的寬度，但是如其發明人所認知的(見[0007])，專門針對研磨碳酸鈣。所提議的解決方案為一種方法，其包括步驟為形成天然碳酸鈣的無分散劑之水性懸浮液，將懸浮液濕研磨以產生具有陡度比(A)的碳酸鈣組成物，及在35℃以下的溫度攪拌該懸浮液以產生具有比陡度比(A)小的陡度比(B)之碳酸鈣組成物。在此文件中，陡度因子係定義為75質量%的粒子之平均直徑除以25質量%的粒子之平均直徑(當粒度分布係使用SedigraphT M 來表示時)。
亦有先前技術文件討論使用單一類型或兩種類型(GCC和PCC摻合物)的碳酸鈣結合至少一種其它礦物質(且尤其是高嶺土)，及揭示各材料及/或最終摻合物的陡度因子之某些特定值。WO 2003/093 577教示：為了改善紙的光澤、不透明性、亮度及光滑性，特定的粒狀顏料可用於紙塗料調配物中。這些顏料包含第一成分的PCC及第二成分的具有至少25的形狀因子及至少20的陡度之經加工的含水高嶺土，或者第一成分為具有球體粒子形狀的PCC，而第二成分為具有至少45的形狀因子和小於0.5μm平均當量粒子直徑之經加工的含水高嶺土，或者第一成分為PCC，而第二成分為具有小於25的形狀因子的經加工之含水高嶺土。再者，WO 2002/016 509教示：為了改善紙的光學性質及紙塗層的可印刷性，使用具有0.7－3μm的平均粒子大小和至少60的形狀因子之高嶺土係有利的；可使用此類型的高嶺土與另一種填料如滑石、硫酸鈣及/或鹼土金屬碳酸鹽作組合。最後，WO 2000/066 510教示顏料組成物，其包含由塊狀高嶺土所製造的細高嶺土及可為GCC或PCC的碳酸鈣之摻合物，其中兩種粒子皆具有小於0.8μm的中位平均粒子大小及大於38之定義為100×d3 0 /d7 0 的陡度因子，且其中高嶺土/碳酸鹽的重量比為40/60，較佳為50/50者，係可用於改善塗料紙的光學性質和可印刷性。然而後三者文件提及碳酸鈣(可能的話屬於GCC和PCC兩種類型)與必要的高嶺土之摻合物的用途，其不是本發明的要件，他們既沒有教示也沒有共研磨PCC和GCC的可能性，或甚至共研磨高嶺土與至少一種碳酸鈣礦物的可能性。
與本發明的範圍較接近地，亦有文件討論使用GCC和PCC的混合物，尤其是用於紙調配物中以增進塗料紙的某些光學性質。
WO 2004/016 566揭示一種製備顏料組成物的方法，其在於混合具有以重量計小於1.6μm的中位粒子大小之PCC與具有以重量計小於0.8μm的中位粒子大小之GCC，其中PCC與GCC的重量比為3：2至1：9。其並沒有教示經由根據本發明的方法所獲得的細粒子之最終分率。然而，實例清楚的顯示比1μm還細的粒子之重量%係遠低於50%。
DE 4 128 570揭示具有特定粒子形狀和大小的碳酸鹽填料和顏料，其用於填充和塗覆紙，產生高的不透明度、白度和填料含量。該碳酸鹽填料和顏料具有菱形或圓形粒子形狀、1.1－1.4的梯度因子(50/20重量%的μm之粒子直徑比)、範圍為8至19的比值R(＝比1μm細的粒子之%/比0.6μm細的粒子之%)、及0.4至1.5μm的平均統計粒子直徑。此文件亦指出可以獲得一種碳酸鈣粒子的摻合物，其中70%且較佳為95%以乾重量計者係比1μm還細。
最後，WO 2004/059 079揭示可用於紙中的顆粒狀顏料組成物，其包含第一顏料的研磨碳酸鈣及第二顏料的沈澱或研磨碳酸鈣，該第一和第二顏料具有不同大小分布的陡度因子(100×d3 0 /d7 0 )。更精確地，所請求的顆粒狀顏料組成物包含兩種顏料成分。第一成分包含具有30－45的陡度因子之顆粒狀GCC碳酸鹽，而第二成分包含具有55－75的陡度因子和最大0.5μm的直徑之PCC，或具有40－55的陡度因子之GCC。申請人所進行的試驗n° 10和13揭示由兩種類型的碳酸鈣所構成的摻合物，其中87%以乾重量計的粒子具有小於1μm的平均直徑。
然而，這些發明顯然係基於GCC和PCC碳酸鈣兩種類型之混合：熟練人士面臨的新問題。一般希望具有特定粒度的精細研磨PCC，該粒度可藉由在乾及/或濕水性介質中研磨而達成。然而，在此研磨步驟後，已經觀察到所產生的細PCC粒子會崩解且隨後必須被去黏聚(為了使該細研磨的粒子去黏聚的程序係特別揭示在JP 2001 089 505、JP 56 104 713、US 6 143 065或US 5 279 663中)，其為藉由機械手段及/或藉由添加去黏聚劑。此添加步驟表示在PCC製造程序中之額外的花費，而因此需要以成本有效率的方式來進行此去黏聚步驟。最後，與在摻合之前分開地研磨各成分成相反地，當共研磨GCC和PCC時，尤其當使用下述特定之含氧化鈰(CeO2 )的珠時，已經觀察到在研磨效率有令人驚奇的增加(於獲得具有比給定值還細的粒子之所欲分率的最終產物時，減少所需要的總比能)。
如上述，有需要提供熟習該項技術者含有GCC和PCC兩者的礦物漿體以用於造紙中，而且以成本有效率的方式以便避免尤其是將PCC去黏聚的額外成本步驟，如在GCC和PCC之簡單混合的情況中所需要者。
經由本發明，已經令人驚異地發現一種製造含有GCC和PCC兩者的礦物漿體之新穎方法，其沒有先前技術中所出現的缺點。
此方法在於一種製備GCC和PCC類型的共研磨碳酸鈣材料之方法，該材料呈現大於80%的比1μm還細的粒子之分率，較佳為大於85%，更佳為大於90%，且尤更佳為大於95%，以及小於25m2 /g的BET比表面積。
當比1μm還細的粒子之分率為大於95%時，BET比表面積較佳是小於25m2 /g。當比1μm還細的粒子之分率為大於90%、大於85%、及大於80%時，BET比表面積較佳分別是小於20m2 /g、小於18m2 /g、及小於15m2 /g。
應注意的是，通常同等的GCC研磨至比1μm還細的粒子之分率會導致大於25m2 /g的BET比表面積。
更精確地，本發明在於一種製造含有GCC和PCC的共研磨碳酸鈣材料之方法，該材料呈現：－大於80%、較佳大於85%、更佳大於90%、且尤更佳大於95%的比1μm還細的粒子之分率，及－小於25m2 /g的BET比表面積。
該方法之特徵在於其包括以下步驟：(a)提供至少一種碳酸鈣材料，視需要可為水性懸浮液形式，(b)共研磨GCC和PCC，視需要可與至少另一種礦物材料共研磨，(c)視需要可篩選及/或向上濃縮依照步驟(b)所獲得的共研磨碳酸鈣材料，(d)視需要可乾燥依照步驟(b)或(c)所獲得的共研磨碳酸鈣材料。
此方法讓熟習該項技術人士獲得含有GCC和PCC兩者的水性漿體及/或乾產物，其特別可用於造紙工業中。再者，由於比1μm還細的粒子之特定分率，及由BET比表面積的特定選擇，而在塗料紙中達成高光澤性。最後，已經令人驚異地發現依照該共研磨步驟，則不再需要顯著額外的PCC去黏聚；如此，根據本發明的方法係比先前技術基於簡單混合GCC和PCC兩者的方法較不昂貴的，該先前技術需要PCC的第一去黏聚作用。最後，與在摻合之前分開地研磨各成分成相反地，當共研磨GCC和PCC時，尤其當使用下述特定之含氧化鈰的珠時，已經觀察到在研磨效率有令人驚奇的增加(獲得具有所欲細物分率的最終產物時，減少所需要的總比能)。
申請人亦要提及EP 0 850 880，其揭示水性漿體或經脫水的濕餅，具有25－75%的固體濃度，其包含PCC和黏度減少劑的混合物，分散在混合機中以得到黏度低於1000cp(在25℃)的漿體，且其包括0.2－3μm中位直徑碳酸鈣粒子。該漿體然後與1.5－30μm中位直徑乾研磨碳酸鈣粒子混合，而產生對於(II)的重量比為20：80至80：20，及60－85%的固體濃度。該漿體接著在混合機中分散成為低於1000cp的黏度，且最後在砂磨機中分散以得到含有0.2－2μm中位直徑碳酸鈣粒子的水性漿體產物。此專利亦提及所獲得的碳酸鈣粒子具有範圍在5至25m2 /g內的BET比表面積。EP 0 850 880的專利權人教示以上述方法當作一種解決方案，以便解決當GCC成分被濕研磨時所面臨的高剪切流變性難題，其係不同於本發明所解決的技術問題。對照之下，在本發明中，已經首度發現濕研磨係亦可接受的，沒有光澤的損失。再者，該專利權人並沒有言及經由此方法(其需要乾研磨GCC)，製程能量的任何獲得。最後，此專利並沒有教示藉由有力經濟的方法，適宜的細物分率和適宜的BET比表面積可達成光澤改善。
本發明第一目的在於一種製造含有GCC和PCC的共研磨碳酸鈣材料之方法，該材料呈現：－大於80%、較佳大於85%、更佳大於90%、且尤更佳大於95%的比1μm還細的粒子之分率，及－小於25m2 /g的BET比表面積。
該方法之特徵在於其包括以下步驟：(a)提供至少一種碳酸鈣材料，視需要可為水性懸浮液形式，(b)共研磨GCC和PCC，視需要可與至少另一種礦物材料共研磨，(c)視需要可篩選及/或向上濃縮依照步驟(b)所獲得的共研磨碳酸鈣材料，(d)視需要可乾燥依照步驟(b)或(c)所獲得的共研磨碳酸鈣材料。
當比1μm還細的粒子之分率為大於95%時，BET比表面積較佳是小於25m2 /g。當比1μm還細的粒子之分率為大於90%、大於85%、及大於80%時，BET比表面積較佳分別是小於20m2 /g、小於18m2 /g、及小於15m2 /g。
根據本發明的方法之特徵在於在步驟(a)中，提供碳酸鈣材料當作水性懸浮液，而且在於此水性懸浮液含有20%至80%以乾重量計的碳酸鈣，較佳為50%至75%，且最佳為50%至70%。該水性懸浮液可由濕餅形式的碳酸鈣材料之分散液所產生。
依照此特定具體態樣，根據本發明的方法之特徵亦在於以水性懸浮液形式所提供的碳酸鈣材料是GCC。
在此特定具體態樣中，於步驟(b)之前，濕研磨天然碳酸鈣可接受濕法精選步驟，以容許移除雜質，如矽酸鹽雜質，例如藉由泡沫浮選。
在另一具體態樣中，根據本發明的方法之特徵亦在於進行步驟(c)。
在又一具體態樣，根據本發明的方法之特徵亦在於進行步驟(d)。
更廣泛地，根據本發明的方法之特徵亦在於在步驟(b)期間，於水介質中進行GCC和PCC之共研磨，其中碳酸鈣的濃度範圍為20%至80%(以碳酸鈣的乾重量計)，較佳為50%至75%，且最佳為50%至70%。
根據本發明的方法之特徵亦在於在步驟(b)中的共研磨之前、期間或之後，就相對於全部乾礦物材料而言，可添加0至2重量%的至少一種分散及/或研磨助劑，較佳為0.2至1.4重量%，且最佳為0.5至1.2重量%。可添加這樣的分散劑以獲得穩定的布魯克菲爾德(Brookfield)T M 黏度，其在25℃測量，為低於3000mPa.s，較佳為低於l000mPa.s。
熟習該項技術人士將選擇分散及/或研磨助劑當作他所希望達成的性質之作用。他可以使用例如(甲基)丙烯酸的均聚物及/或(甲基)丙烯酸共聚物與其它水溶性單體所組合成的共聚物，如均－和共聚物，它們係全部或部分被中和。
根據本發明的方法之特徵亦在於在選自於滑石、黏土、Al2 O3 、TiO2 或其混合物的至少另一種礦物材料之存在下，進行步驟(b)期間的GCC和PCC之共研磨。
更佳地，該另一種礦物材料係選自於滑石、黏土或其混合物。
最佳地，該另一種礦物材料是滑石或黏土。
根據本發明的方法之特徵亦在於步驟(b)期間的GCC和PCC之共研磨係發生在7以上的pH時。
在另一具體態樣中，根據本發明的方法之特徵亦在於步驟(b)期間的GCC和PCC之共研磨係發生在10以上的pH時。
在又一具體態樣中，根據本發明的方法之特徵亦在於步驟(b)期間的GCC和PCC之共研磨係發生在11以上的pH時。
此pH增加可由例如以下之一或多者來產生：藉由添加鹼，較佳為單或二價陽離子的鹼，最佳為鈉或鈣的鹼；藉由添加殺生物劑的鹼製劑；或在材料的研磨期間，如在PCC和GCC的共研磨期間，藉由釋放氫氧化物，如Ca(OH)2 。申請人指出他所知道的法國專利申請案號0500779(在本專利申請案的申請日期之前尚未公開)中所提及的殺生物劑係可在研磨步驟(b)的期間加入。
根據本發明的方法之特徵亦在於在步驟(b)期間，研磨機內含物係經歷溫度上升到60℃以上，較佳到90℃以上，且最佳到100℃以上。
此溫度係指研磨機內任一點之研磨機內含物所達到的溫度。特別地，在研磨機底部的研磨機內含物可能由於較高的液體靜壓而經歷較高的溫度。
根據本發明的方法之特徵亦在於在步驟(b)期間的共研磨時，PCC的存在量係為PCC和GCC的總合併重量之10%至90%，較佳為PCC和GCC的總合併重量之20%至80%，且最佳為PCC和GCC的總合併重量之30%至70%。
根據本發明的方法之特徵亦在於在步驟(b)期間的共研磨係在以含氧化鈰的氧化鋯研磨珠當作研磨介質的存在下進行，該珠具有：－相對於該珠的總重量，介於14和20重量%之間的氧化鈰含量，較佳為相對於該珠的總重量，介於15和18重量%之間的氧化鈰含量，且最佳為相對於該珠的總重量，約16重量%的氧化鈰含量；及－在將顆粒燒結形成該珠後，平均顆粒大小為小於1μm，較佳為小於0.5μm，且最佳為小於0.3μm。
此顆粒大小係藉由珠的掃描式電子顯微鏡影像之分析來測定。珠的氧化鈰含量係藉由ICP發射光譜測定法來測定。
根據本發明的方法之特徵亦在於在研磨之前，珠具有介於0.2mm和1.5mm之間的原始直徑，較佳為介於0.4mm和1.0mm之間。
本發明另一目的在於含有GCC和PCC的共研磨碳酸鈣材料，其特徵在於它是由根據本發明的方法所獲得。
本發明又一目的在於含有GCC和PCC的共研磨碳酸鈣材料，其特徵在於它是水性懸浮液形式，呈現：－大於80%、較佳大於85%、更佳大於90%、且尤更佳大於95%的比1μm還細的粒子之分率，及－小於25m2 /g的BET比表面積。
當比1μm還細的粒子之分率為大於95%時，BET比表面積較佳是小於25m2 /g。當比1μm還細的粒子之分率為大於90%、大於85%、及大於80%時，BET比表面積較佳分別是小於20m2 /g、小於18m2 /g、及小於15m2 /g。
根據上述具體態樣，水性懸浮液形式的共研磨碳酸鈣材料之特徵亦在於它含有20%至80%以乾重量計的碳酸鈣材料，較佳為40%至75%以乾重量計的碳酸鈣材料，且最佳為60%至70%以乾重量計的碳酸鈣材料。
水性懸浮液形式的共研磨碳酸鈣材料之特徵亦在於PCC的存在量係為PCC和GCC的總合併重量之10%至90%，較佳為PCC和GCC的總合併重量之20%至80%，且最佳為PCC和GCC的總合併重量之30%至70%。
根據本發明之含有GCC和PCC且為水性懸浮液形式的共研磨碳酸鈣材料之特徵亦在於它呈現至少約30的陡度因子，較佳為至少約40，且最佳為至少約45。
陡度因子係定義為d3 0 /d7 0 ×100，其中dx 為當量球體直徑，與其相關的x重量%的粒子為較細的。
根據本發明之含有GCC和PCC且為水性懸浮液形式的共研磨碳酸鈣材料之特徵亦在於其特色為約0.2μm至2.0μm的d5 0 ，較佳為0.2μm至0.8μm，且最佳為0.25μm至0.45μm。此d5 0 係使用SedigraphT M 5100來測量。
根據本發明之含有GCC和PCC且為水性懸浮液形式的共研磨碳酸鈣材料之特徵亦在於水性懸浮液含有至少一種分散及/或研磨助劑，這樣的分散及/或研磨助劑之存在量(重量%)就相對於全部乾礦物材料而言，範圍為0至2%，較佳為0.2%至1.4%，最佳為0.5%至1.2%。
根據本發明之含有GCC和PCC且為水性懸浮液形式的共研磨碳酸鈣材料之特徵亦在於通過40μm篩的漿體水含有少於1000ppm的ZrO2 和少於200ppm的CeO2 。
根據本發明之含有GCC和PCC且為水性懸浮液形式的共研磨碳酸鈣材料之特徵亦在於漿體水的特色為4至6.5的ZrO2 /CeO2 重量比，較佳為4.6至5.7，且最佳為5.3。ZrO2 和CeO2 含量係由ICP－OES來測定。
本發明另一目的在於含有GCC和PCC的共研磨碳酸鈣材料，其特徵在於它是乾產物形式，呈現：－大於80%、較佳大於85%、更佳大於90%、且尤更佳大於95%的比1μm還細的粒子之分率，及－小於25m2 /g的BET比表面積。
當比1μm還細的粒子之分率為大於95%時，BET比表面積較佳是小於25m2 /g。當比1μm還細的粒子之分率為大於90%、大於85%、及大於80%時，BET比表面積較佳分別是小於20m2 /g、小於18m2 /g、及小於15m2 /g。
根據本發明之含有GCC和PCC且為乾產物形式的共研磨碳酸鈣材料之特徵亦在於PCC的存在量係為PCC和GCC的總合併重量之10%至90%，較佳為PCC和GCC的總合併重量之20%至80%，且最佳為PCC和GCC的總合併重量之30%至70%。
根據本發明之含有GCC和PCC且為乾產物形式的共研磨碳酸鈣材料之特徵亦在於它呈現至少約30的陡度因子，較佳為至少約40，且最佳為至少約45。
根據本發明之含有GCC和PCC且為乾產物形式的共研磨碳酸鈣材料之特徵亦在於其特色為約0.2μm至2.0μm的d5 0 ，較佳為0.2μm至0.8μm，且最佳為0.25μm至0.45μm。
根據本發明之含有GCC和PCC且為乾產物形式的共研磨碳酸鈣材料之特徵亦在於其特色為4至6.5的ZrO2 /CeO2 重量比，較佳為4.6至5.7，且最佳為5.3。
最後，本發明另一目的在於根據本發明的共研磨碳酸鈣材料在利用礦物材料的任何部分中之用途，且尤其在紙、油漆和塑膠工業中之用途。
實施例
以下實施例意欲用於說明本發明的某些具體態樣而不是限制性的。
中位直徑係使用SedigraphT M 5100來測量。
實施例1－比較例
對於呈現1.5μm的中位直徑之研磨碳酸鈣作濕研磨，其係在74.5%的固體含量及在以下添加劑的存在下：1.51%聚丙烯酸鈉，於使用含氧化鈰的氧化鋯研磨珠(特色為0.45mm的中位直徑和相對於全部珠重量而言16重量%的CeO2 含量，且燒結後的顆粒大小為0.4μm)之雙通程序中。就此材料而言，為了獲得具有97%之比1μm還細的粒子之分率的最終GCC，所需要的比研磨能是270kWh/t。
然後將所獲得之研磨GCC材料的漿體(特色為75%之隨後經稀釋的固體含量)加到由以下成分比例所組成的標準紙塗料調配物中：100份 研磨GCC材料10.5份 SBR乳膠0.5份 合成增稠劑0.2份 聚乙烯醇0.2份 螢光增白劑
將上述塗料調整至68%的最終固體含量，及施用到具有71g/m2 基重的標準經預塗覆之道林原紙上，塗層重量為10g/m2 /面。然後在以下的滾軋條件下，即800米/分鐘的軋光機速率，200kN/cm的軋光機負荷，及105℃的溫度，使用超級軋光機來滾軋此經塗覆的原紙。
塗料紙表面的光澤為70% Tappi 75°。
實施例2－根據本發明的方法之例證
於51%固體含量的PCC漿體(具有0.75μm的中位PCC直徑)之存在下，研磨76%固體含量的研磨碳酸鈣漿體(呈現1.4μm的中位GCC直徑)。研磨機中PCC對GCC的重量比為50：50。研磨機中漿體的總固體含量為61%，且中位直徑為1.1。然後將研磨機內含物作共研磨，其係在以下總添加劑含量的存在下：0.95重量%聚丙烯酸鈉，使用含氧化鈰的氧化鋯研磨珠，其特色為0.45mm的中位直徑和相對於全部珠重量而言16重量%的CeO2 含量，且燒結後的顆粒大小為0.4μm。就此材料而言，為了獲得具有97%之比1μm還細的粒子之分率的最終共研磨GCC，所需要的比研磨能是200kWh/t。
然後將所獲得之經共加工材料的漿體(特色為70.2%的固體含量)加到由以下成分之重量比例所組成的標準紙塗料調配物中：100份 經共加工材料10.5份 SBR乳膠0.5份 合成增稠劑0.2份 聚乙烯醇0.2份 螢光增白劑
將上述塗料調整至68%的最終固體含量，及施用到具有71g/m2 基重的標準經預塗覆之道林原紙上，塗層重量為10g/m2 /面。然後在以下的滾軋條件下，即800米/分鐘的軋光機速率，200kN/cm的軋光機負荷，及105℃的溫度，使用超級軋光機來滾軋此經塗覆的原紙。
塗料紙表面的光澤為72% Tappi 75°。
上述結果係摘錄於表1中：
表1中顯示，相對於先前技術的方法，為了獲得比給定值還細的粒子之所欲分率，根據本發明的方法係需要較少的研磨能，其產生均等/經改善的光澤度。
實施例4－根據本發明的實施例
此實施例顯示由根據本發明的方法所獲得的共研磨PCC和GCC。
於介質研磨機中，在具有表2中實施例4之下所列特徵的48%固體含量PCC漿體之存在下，研磨呈現表2中實施例4之下所列特徵的74%固體含量的研磨碳酸鈣漿體。研磨機中PCC對GCC的重量比為30：70，而且固體含量為65.9%。使用經釔所安定的矽酸鋯研磨珠(特色為在研磨之前具有0.6至1.0mm的珠直徑)來對研磨機內含物作共研磨。為了獲得具有表2中所示目標材料特徵的GCC/PCC共研磨目標材料，需要消耗總共116kWh/t的比研磨能。此GCC漿體的最終固體含量為70.3%。
然後將此漿體加到由以下成分之重量比例所組成的標準紙塗料調配物中：100份 PCC/GCC共研磨材料10.5份 SBR乳膠0.5份 合成增稠劑0.2份 聚乙烯醇0.2份 螢光增白劑
將上述塗料調整至68%的最終固體含量，及施用到具有71g/m2 基重的標準經預塗覆之道林原紙上，塗層重量為10g/m2 /面。然後在以下的滾軋條件下，即800米/分鐘的軋光機速率，200kN/cm的軋光機負荷，及105℃的溫度，使用超級軋光機來滾軋此經塗覆的原紙。
表2中顯示塗料紙表面的光學性質
表2中顯示，與製備PCC和GCC之可相比擬的摻合物時所需要研磨能比較下，根據本發明來製備PCC/GCC材料的方法係需要較少的研磨能，而且沒有任何損失或是具有光學性質的改善。
實施例5
此實施例顯示根據本發明的方法之用途，其中使用含氧化鈰的氧化鋯研磨珠，此珠具有相對於該珠總重量而言16重量%的氧化鈰含量、在將顆粒燒結形成該珠後0.4μm的平均顆粒大小、及0,45mm的中位珠直徑，將3種礦物即天然碳酸鈣、沈澱碳酸鈣和黏土作共研磨。然後將共研磨後的材料加到用於塗覆原紙的塗料調配物中，及測量所得到的光澤度。
將以下材料共研磨：－74%固體含量的研磨碳酸鈣漿體，其呈現1.4μm的中位GCC直徑且係使用0.27重量%(以乾GCC的重量計)丙烯酸的均聚物來製備，－51%固體含量PCC漿體，其具有0.8μm的中位PCC直徑且係使用0.7重量%(以乾PCC的重量計)丙烯酸的均聚物來製備，及－68%固體含量的黏土漿體，商業上由HUBERT M 在名稱LithoprintT M 之下販售。
研磨機中PCC：GCC：黏土的重量比為45：45：10。
研磨機中漿體的總固體含量為72%，而且用於例示本發明的2個試驗之中位直徑為0.4和0.5μm。
然後於以下總添加劑含量的存在下，將研磨機內含物作共研磨：－各為0.4和0.2重量%(以礦物質的乾重量計)的丙烯酸之均聚物，其中14莫耳%的羧基官能被氫氧化鈉所中和，具有5600克/莫耳的分子量，及等於2.4的多分散度，－使用含氧化鈰的氧化鋯研磨珠，其特色為0.45mm的中位珠直徑，相對於全部珠重量而言16重量%的CeO2 含量，且燒結後的顆粒大小為0.45μm，而產生共研磨材料，其表現各為0.4和0.5μm的中位直徑。
然後將2種所獲得的經加工材料漿體加到由以下成分之重量比例所組成的標準紙塗料調配物中：100份 經共加工材料11份 SBR乳膠(DOW CHEMICALST M 所販售的DL 966)0.5份 合成增稠劑(FINNFIXT M 所販售的CMC FF5)0.4份 聚乙烯醇(CLARIANTT M 所販售的PVA 4－98)0.6份 螢光增白劑(BAYERT M 所販售的BlancophorT M P)
將上述塗料施用到具有78g/m2 基重的標準面塗原紙上，塗層重量為10g/m2 /面。然後在以下的滾軋條件下，即300米/分鐘的軋光機速率，170kN/cm的軋光機負荷，及80℃的溫度，使用超級軋光機來滾軋此經塗覆的原紙。
就表現0.4μm的中位直徑之共研磨材料而言，塗料紙表面的光澤為73% Tappi 75°和45% DIN 75°。相較之下，用100份具有0.4μm的中位直徑之GCC所製造的同樣塗層為70% Tappi 75°和35% DIN 75°。
就表現0.5μm的中位直徑之共研磨材料而言，塗料紙表面的光澤為68% Tappi 75°和40% DIN 75°。相較之下，用100份具有0.4μm的中位直徑之GCC所製造的同樣塗層為63% Tappi 75°和33% DIN 75°。

Claims (51)

  1. 一種製造含有研磨碳酸鈣(GCC)和沉澱碳酸鈣(PCC)的共研磨碳酸鈣材料之方法，該材料呈現：-大於95%的比1μm還細的粒子之分率，及-小於25m2/g的BET比表面積；且該方法之特徵在於其包括以下步驟：(a)提供呈水性懸浮液形式的至少一種碳酸鈣材料，其中碳酸鈣為GCC，(b)共研磨水性懸浮GCC和水性懸浮PCC，視需要可與至少另一種礦物材料共研磨，其中對於大於95%的比1μm還細的粒子之分率，其BET比表面積小於25m2/g，(c)視需要可篩選及/或向上濃縮依照步驟(b)所獲得的共研磨碳酸鈣材料，(d)視需要可乾燥依照步驟(b)或(c)所獲得的共研磨碳酸鈣材料。
  2. 如申請專利範圍第1項之方法，其特徵在於在步驟(a)中，該碳酸鈣材料係呈水性懸浮液提供，而且在於此水性懸浮液的特色為20%至80%的固體含量。
  3. 如申請專利範圍第2項之方法，其中該水性懸浮液的特色為50%至75%的固體含量。
  4. 如申請專利範圍第1至3項中任一項之方法，其特徵在於進行步驟(c)。
  5. 如申請專利範圍第1至3項中任一項之方法，其 特徵在於進行步驟(d)。
  6. 如申請專利範圍第1至3項中任一項之方法，其特徵在於步驟(b)期間的GCC和PCC之共研磨係在水介質中進行，其中碳酸鈣的濃度範圍為20%至80%(以碳酸鈣的乾重量計)。
  7. 如申請專利範圍第6項之方法，其中碳酸鈣的濃度範圍為50%至75%。
  8. 如申請專利範圍第1至3項中任一項之方法，其特徵在於在步驟(b)之前、期間或之後，就相對於全部乾礦物材料而言，可添加0至2重量%的至少一種分散及/或研磨助劑。
  9. 如申請專利範圍第8項之方法，其中就相對於全部乾礦物材料而言，可添加0.2至1.4重量%的至少一種分散及/或研磨助劑。
  10. 如申請專利範圍第1至3項中任一項之方法，其特徵在於在選自於滑石、黏土、Al2O3、TiO2或其混合物的至少另一種礦物材料之存在下，進行步驟(b)期間的GCC和PCC之共研磨。
  11. 如申請專利範圍第10項之方法，其特徵在於在選自於滑石、黏土或其混合物的至少另一種礦物材料之存在下，進行步驟(b)期間的GCC和PCC之共研磨。
  12. 如申請專利範圍第11項之方法，其特徵在於在滑石的存在下，進行步驟(b)期間的GCC和PCC之共研磨。
  13. 如申請專利範圍第11項之方法，其特徵在於在黏土的存在下，進行步驟(b)期間的GCC和PCC之共研磨。
  14. 如申請專利範圍第1至3項中任一項之方法，其特徵在於步驟(b)期間的GCC和PCC之共研磨係發生在7以上的pH時。
  15. 如申請專利範圍第14項之方法，其特徵在於步驟(b)期間的GCC和PCC之共研磨係發生在10以上的pH時。
  16. 如申請專利範圍第15項之方法，其特徵在於步驟(b)期間的GCC和PCC之共研磨係發生在11以上的pH時。
  17. 如申請專利範圍第1至3項中任一項之方法，其特徵在於在步驟(b)中GCC和PCC的共研磨期間，研磨機內含物係經歷溫度上升到60℃以上。
  18. 如申請專利範圍第17項之方法，其特徵在於在步驟(b)中GCC和PCC的共研磨期間，研磨機內含物係經歷溫度上升到90℃以上。
  19. 如申請專利範圍第1至3項中任一項之方法，其特徵在於相對於GCC和PCC的總重量，PCC的重量分率為10至90%。
  20. 如申請專利範圍第19項之方法，其特徵在於相對於GCC和PCC的總重量，PCC的重量分率為20至80%。
  21. 如申請專利範圍第1至3項中任一項之方法，其特徵在於在步驟(b)期間的GCC和PCC的共研磨係在以含氧化鈰的氧化鋯研磨珠當作研磨介質的存在下進行，該珠具有：-相對於該珠的總重量，介於14和20重量%之間的氧化鈰含量；及-在將顆粒燒結形成該珠後，平均顆粒大小為小於1μm。
  22. 如申請專利範圍第21項之方法，其中該珠具有相對於該珠的總重量，介於15和18重量%之間的氧化鈰含量。
  23. 如申請專利範圍第21項之方法，其中該珠具有在將顆粒燒結形成該珠後，平均顆粒大小為小於0.5μm。
  24. 如申請專利範圍第21項之方法，其特徵在於在研磨之前，該珠具有介於0.2mm和1.5mm之間的原始直徑。
  25. 如申請專利範圍第24項之方法，其特徵在於在研磨之前，該珠具有介於0.4mm和1.0mm之間的原始直徑。
  26. 一種含有GCC和PCC之共研磨碳酸鈣材料，其特徵在於它是由如申請專利範圍第1至25項中任一項之方法所獲得。
  27. 一種含有GCC和PCC之共研磨碳酸鈣材料， 其特徵在於它是水性懸浮液形式，呈現：-大於95%的比1μm還細的粒子之分率，及-小於25m2/g的BET比表面積。
  28. 如申請專利範圍第27項之共研磨碳酸鈣材料，其特徵在於它含有20%至80%以乾重量計的碳酸鈣材料。
  29. 如申請專利範圍第28項之共研磨碳酸鈣材料，其特徵在於它含有40%至75%以乾重量計的碳酸鈣材料。
  30. 如申請專利範圍第27至29項中任一項之共研磨碳酸鈣材料，其特徵在於相對於GCC和PCC的總重量，PCC的重量分率為10至90%。
  31. 如申請專利範圍第30項之共研磨碳酸鈣材料，其特徵在於相對於GCC和PCC的總重量，PCC的重量分率為20至80%。
  32. 如申請專利範圍第27至29項中任一項之共研磨碳酸鈣材料，其特徵在於它呈現至少約30的陡度因子。
  33. 如申請專利範圍第32項之共研磨碳酸鈣材料，其中它呈現至少約40的陡度因子。
  34. 如申請專利範圍第27至29項中任一項之共研磨碳酸鈣材料，其特徵在於它的特色為約0.2μm至約2μm的d50。
  35. 如申請專利範圍第34項之共研磨碳酸鈣材 料，其特徵在於它的特色為0.2μm至0.8μm的d50。
  36. 如申請專利範圍第27至29項中任一項之共研磨碳酸鈣材料，其特徵在於水性懸浮液含有至少一種分散及/或研磨助劑，該分散及/或研磨助劑之存在量以重量%計就相對於全部乾礦物材料而言，範圍為0至2%。
  37. 如申請專利範圍第36項之共研磨碳酸鈣材料，其中該水性懸浮液含有至少一種分散及/或研磨助劑，該分散及/或研磨助劑之存在量以重量%計就相對於全部乾礦物材料而言，範圍為0.2%至1.4%。
  38. 如申請專利範圍第27至29項中任一項之共研磨碳酸鈣材料，其特徵在於通過40μm篩的漿體水含有少於1000ppm的ZrO2和少於200ppm的CeO2。
  39. 如申請專利範圍第27至29項中任一項之共研磨碳酸鈣材料，其特徵在於漿體水的特色為4至6.5的ZrO2/CeO2重量比。
  40. 如申請專利範圍第39項之共研磨碳酸鈣材料，其特徵在於漿體水的特色為4.6至5.7的ZrO2/CeO2重量比。
  41. 一種含有GCC和PCC之共研磨碳酸鈣材料，其特徵在於它是乾產物形式，呈現：-大於95%的比1μm還細的粒子之分率，及-小於25m2/g的BET比表面積。
  42. 如申請專利範圍第41項之共研磨碳酸鈣材 料，其特徵在於相對於GCC和PCC的總重量，PCC的重量分率為10至90%。
  43. 如申請專利範圍第42項之共研磨碳酸鈣材料，其中相對於GCC和PCC的總重量，PCC的重量分率為20至80%。
  44. 如申請專利範圍第41至43項中任一項之共研磨碳酸鈣材料，其特徵在於它呈現至少約30的陡度因子。
  45. 如申請專利範圍第44項之共研磨碳酸鈣材料，其中它呈現至少約40的陡度因子。
  46. 如申請專利範圍第41至43項中任一項之共研磨碳酸鈣材料，其特徵在於它的特色為約0.2μm至約2μm的d50。
  47. 如申請專利範圍第46項之共研磨碳酸鈣材料，其特徵在於它的特色為0.2μm至0.8的d50。
  48. 如申請專利範圍第41至43項中任一項之共研磨碳酸鈣材料，其特徵在於它的特色為4至6.5的ZrO2/CeO2重量比。
  49. 如申請專利範圍第48項之共研磨碳酸鈣材料，其特徵在於它的特色為4.6至5.7的ZrO2/CeO2重量比。
  50. 一種如申請專利範圍第26至49項中任一項之含有GCC和PCC之共研磨碳酸鈣材料的用途，其用於紙中。
  51. 一種如申請專利範圍第26至49項中任一項之含有GCC和PCC之共研磨碳酸鈣材料的用途，其用於紙塗料中、油漆中和塑膠中。
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