TWI509062B - 自含烴沉積物回收之含硫烴類的處理 - Google Patents

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Description

自含烴沉積物回收之含硫烴類的處理
本發明係關於處理及加工自含烴地質材料獲得之液體、半固體及氣體烴類之方法及裝置，該等含烴地質材料包括溚砂、油砂、油砂岩及油葉岩。具體而言，本發明係關於去除在自諸如蒸汽輔助重力泄油(SAGD)製程等製程獲得之氣體烴類中所發現之硫污染物的方法。
本文中所使用之含烴沉積物應視為包括溚砂、油砂、油砂岩、油葉岩及具有含於通常多孔的類岩無機基質內之烴類之所有其他天然存在之地質材料。基質可為鬆散的、易碎的或堅硬的。
溚砂係在(例如)加拿大(亞伯達)(Canada(Alberta))發現之天然存在之地質層組。該等砂具有產生大量石油之潛力。溚砂為多孔的，通常為鬆散的或易碎的，且通常含有大量黏土，且具有填充有業內常稱為瀝青之高黏度烴類之間隙。該等類溚瀝青材料中之大部分均為在較輕(較低分子量)烴類已逸出或藉助微生物之作用、水洗及可能地無機氧化降解後所保留之殘餘物。極廣泛的溚砂沉積物發生在沿亞大巴斯卡河(Athabasca River)之北亞伯達及其他地方。估計該等沉積物含有超過1.6兆桶油之潛在產量。
油葉岩與油砂及溚砂有關；然而，基質係通常含有產油類之有機化合物(稱為油母質)的細粒層壓沉積岩。油葉岩發生在全世界許多 地方。特定而言，富含油母質之葉岩存在於美國(United States)的懷俄明州(Wyoming)、科羅拉多州(Colorado)及猶他州(Utah)，且估計含有超過5400億桶潛在的石油。
可自溚砂及油葉岩回收之烴類可包含(但不限於)瀝青、油母質、瀝青質、石蠟、烷烴、芳香族烴、烯烴、萘類及二甲苯類。
在自含烴沉積物回收石油之已知技術中，高分子量瀝青或油母質材料可利用熱自砂、砂岩或葉岩驅出。例如，在蒸汽輔助重力泄油(SAGD)製程中，將兩個平行的水平油井鑽入層組中，一個油井高出另一個油井約4米至6米。較高油井注入蒸汽，且較低油井收集流出層組之經加熱原油或瀝青以及得自所注入蒸汽之冷凝之任何水。該製程之基礎係所注入蒸汽形成在層組中垂直及水平生長之「蒸汽室」。來自蒸汽之熱減小重質原油或瀝青之黏度，此允許其向下流動至較低井眼中。蒸汽及氣體因其與下方重質原油相比密度低而上升，從而確保在較低生產井處不產生蒸汽。所釋放之氣體(其包括甲烷、二氧化碳及時常一些硫化氫)往往在蒸汽室中升起，填充油所留下的空隙空間，並在一定程度上在蒸汽上方形成絕緣熱覆蓋層。油及水係藉由逆流的重力驅動排泄系統流動至較低井眼中。藉由使用地下系統壓力或藉由利於移動懸浮有固體之高黏度流體之幫浦(例如推進腔式幫浦)將冷凝水及原油或瀝青回收至表面。
在自SAGD井去除後，自瀝青分離所溶解及夾帶之氣體，且然後將瀝青與中等分子量「載體」(稱為稀釋劑)組合，從而產生稀瀝青(dilbit)。稀瀝青係相比於原料瀝青較輕且黏度較低之烴材料，且更容易經由管道運輸至精煉廠。在精煉廠，將稀瀝青加工成最終產物，且在一些情形下，將中等產物中之一部分返回至生產現場以用作稀釋劑。
SAGD製程在所獲得之氣體組份以及液體或半固體瀝青方面存在 嚴重的缺點。該等氣體組份不僅包括烴類，而且包括不期望含硫化合物，例如硫化氫(H2 S)、硫醇(RSH)、硫化羰醯(COS)及二硫化碳(CS2 )。生產現場通常利用自瀝青初始分離之伴產氣作為蒸汽產生器之燃料，然而，得自使用氣體組份作為燃料之含硫燃燒產物係主要污染問題。預防硫空氣污染之經濟途徑係在用作燃料之前自氣體組份去除硫化合物。除SAGD製程以外，有可得益於本發明之自含烴沉積物回收烴類之其他製程，例如週期蒸汽注入或「間歇熱攻採油(Huff and Puff)」，其中將蒸汽注入生產井(經常垂直井)中一段時間，然後進行浸泡且然後產生油；或蒸汽驅，其與SAGD類似，但利用一系列注入蒸汽並回收油之垂直井；或水驅，其與蒸汽驅類似，但使用可回收並再注入之水；或氣體再注入，其中將一些所產生的天然氣壓縮並再注入；或CO2 注入，其中引入來自外部來源之CO2 以注入儲油層中；或原位熱方法，其中將井之一部分埋在地下以向油供熱。
雖然有許多自含H2 S氣體去除並回收硫之可再生製程，但硫醇之存在仍可造成嚴重的操作問題，此乃因該等製程不能可靠地將其去除。事實上，RSH通常將以「脫硫」產物氣體、再生空氣排放及所產生硫結束。COS及CS2 通常將能夠穿過，且不被吸收或轉化。RSH之強烈氣味使得難以(若並非不切實際)處置所產生之硫，且操作單元中之氣味可能使其實際上不可操作。然而，H2 S可容易被去除並轉化成元素硫(S)。
因此，本發明係關於自氣體組份去除有害含硫化合物、特定而言RSH，留下H2 S，然後可處理H2 S以提供不含硫之氣體燃料。
本發明係關於避免與使用及/或加工自含烴沉積物獲得之氣體組份、尤其包括使用諸如SAGD製程等製程自油砂回收瀝青之彼等相關之問題。特定而言，本發明係關於處理自SAGD製程獲得之進料物 流，此避免污染SAGD製程中所獲得之氣體烴類之含硫硫醇化合物之有害效應。
更具體而言，本發明係關於用於處理自含烴沉積物獲得之烴類之製程，其中該等烴類包括液體烴類與含有硫化氫及硫醇之氣體組份之混合物。首先將此混合物分離至液體或半固體烴相及主要包含經諸如硫化氫及硫醇等含硫化合物污染之烴燃料氣的氣相中。當使用原位SAGD製程自油砂回收烴類時，液體或半固體烴類包含瀝青。然後使經分離氣體組份與貧油(輕烴，例如煤油、石腦油或諸如此類)接觸，以使得硫醇由貧油吸收以形成含硫(sour)油或富油。將含有硫化氫之氣體產物自富油分離，並加以處理以去除及/或轉化硫化氫，來產生可在地上設施之其他地方用作燃燒產物之脫硫燃料氣產物，具體而言來生成用於SAGD製程之蒸汽。
然後較佳藉由與貧油或等效烴混合以減小液體或半固體烴類之黏度來處理經分離液體烴類，以使得其可經運輸用於在精煉廠中加工。另一選擇為，液體或半液體烴類可與富油或富油與貧油之混合物混合。在此替代方法中，含有硫醇之富油伴隨液體烴類到達精煉廠，在精煉廠可對硫醇連同烴類一起進行加工以形成油相關產物。在較佳製程方案中，使用SAGD製程獲得液體烴類與氣體組份之混合物。當瀝青係在SAGD製程中所獲得之液體或半固體烴時，稀釋劑烴(即貧油、富油或兩者之混合物)之添加導致形成稀瀝青，然後可容易地將稀瀝青自進行瀝青之SAGD原位回收之區域運輸至精煉廠操作。
可使用許多氣液接觸製程處理在與貧油接觸或利用其洗氣後獲得之氣體產物或低硫醇燃料氣以去除硫化氫及/或將其轉化成元素硫。在一較佳製程中，使氣體產物與鹼性或苛性鹼溶液在氣液質量轉移裝置中接觸，在氣液質量轉移裝置中硫化氫經苛性鹼溶液吸附並轉化以產生不含硫之燃料氣，該不含硫之燃料氣可用於在其他製程單元 操作中燃燒。然後在生物反應器中使用空氣處理廢或富硫苛性鹼溶液，在生物反應器中在限氧條件下細菌氧化所吸收硫，以形成元素硫並同時再生苛性鹼溶液用於反向循環以接觸進入氣體產物。
可用於產生不含硫之燃料氣之其他硫化氫去除製程包括採用Claus反應之彼等。例如，可在使用二氧化硫(SO2 )作為氧化劑之製程中處理不含硫醇之氣體產物，以藉助經改良液相Claus反應將H2 S轉化成元素硫。所形成之元素硫可溶於反應溶液中，此消除高壓設備中之循環固體。然後使元素硫結晶並使用經設計以處置固體之設備自該製程分離，而該製程之其餘部分保持不含固體。
再一較佳製程(亦稱為氧化還原方法，例示並揭示於美國專利第4,238,462號及第5,160,714號中，其教示以引用的方式併入本文中)涉及氣液質量轉移操作，其中使液體觸媒調配物與含有硫化氫之氣體產物接觸，以較佳使用鐵螯合物觸媒將硫化氫催化氧化成元素硫。藉由在單獨接觸區中使反應溶液與所溶解之氧(較佳呈環境空氣形式)接觸進行氧化來連續再生已用的多價金屬螯合物混合物。在藉由與(例如)催化性三價鐵溶液接觸來去除硫化氫之此一連續製程中，使催化性溶液在吸收器區(其中H2 S由催化性三價鐵螯合物溶液吸收且將溶液還原為二價鐵)與氧化器區(其中將經還原二價鐵氧化回三價鐵狀態)之間連續循環。
不管最終轉化硫化氫並自氣體產物去除硫化氫使用何種製程，本發明中之一重要步驟係首先自氣體組份去除硫醇，該等氣體組份係初始分離自從含烴沉積物獲得之液體或半固體烴類。用於接觸氣體組份或對其洗氣以吸收硫醇之貧油可包括石腦油、煤油、中等烴類、汽油物流、噴射燃料、柴油及該等烴類之混合物。如所提及，使用貧油去除硫醇可使用吸收器完成，較佳逆流氣液接觸器，例如隨機填充塔、結構化填充塔或泡罩盤塔。可達成之轉移單元之數量(NTU)直接 取決於所用塔之類型及所用貧油之類型。較佳地，吸收器將在約30psig至70psig之壓力範圍及小於135℉之溫度下操作。進給至吸收器中之氣體組份之硫醇含量不需維持或控制在具體位準下，然而較佳含量係小於8500體積ppm。吸收器塔應經設計以將氣體產物中之總硫醇濃度減小至經濟上可行之低位準。較佳的低位準將低至約2ppmv。
作為塔底產物自吸收器獲得之富油可藉由將其添加至瀝青中以形成稀瀝青來直接用作稀釋劑烴。可期望對富油進行加工來去除硫醇，以獲得循環或再生貧油用於反向循環以與氣體組份接觸及/或與自含烴沉積物回收之液體或半固體烴類混合。然而，在一些情形下，吸收器之設計可導致貧油對不可接受之位準之H2 S的吸收，且在該等情形下需要汽提製程來去除吸收硫化氫並生成基本上不含硫化氫之富油。
硫醇及硫化氫自富油物流之分離難以達成。為促進H2 S自富油之分離，汽提塔必須在顯著高於吸收器之壓力下運行，且需要回流冷凝器以及塔底再沸器。使用回流冷凝器及再沸器允許塔內足夠之蒸氣及液體流量，以允許幾乎所有H2 S在塔頂餾出物蒸氣中離開。遺憾地，一些硫醇亦與塔頂餾出物蒸氣一起洩漏。由於此蒸氣物流中之硫醇之量顯著低於最初自液體烴類分離之含硫氣體組份，故可將此塔頂餾出物之一部分循環回吸收器之前部，在前部將其與含硫氣體組份進料混合或摻和。
汽提塔之壓力應經選擇以使H2 S之去除最大化。較佳方法係在50psig至200psig之間運行汽提塔以達成可接受之分離。此需要進料幫浦或富油進料幫浦以使富油高於塔操作壓力，包括管線及其他系統損耗。較佳地，將富油進給至塔之下半部分中，該塔較佳為盤式蒸餾塔。使用塔底再沸器在塔內生成必需蒸氣流量以去除H2 S及隨後一小部分硫醇。隨著蒸氣沿塔向上行進，其與富油及然後回流冷凝物接 觸，此進一步促進期望分離。如所提及，由於分離並不十分有效，故硫醇往往與塔頂餾出物蒸氣一起洩漏。
自氣體組份去除硫醇之替代方法係實施蒸餾製程，其中使用來自塔頂餾出物回流冷凝器之液體及來自再沸器之蒸氣來蒸餾貧油及氣體組份。此替代方法消除組合上文所提及之吸收及汽提之需求。
離開洗氣製程之富含硫醇且低硫化氫含量之油可進一步經加工以去除並轉化硫醇，或如所提及用作稀釋劑以減小自含烴沉積物獲得之液體或半固體烴類之黏度。若該等液體或半固體烴類包含瀝青，則當與或不與貧油一起添加富油時，所得混合物係稱為稀瀝青。為去除並轉化富油中之硫醇，較佳方法係使富油與鹼接觸，藉此將硫醇轉化成硫醇鹽並保留在鹼溶液中，從而形成再生貧油。最終對廢苛性鹼中之硫醇鹽進一步加工以經由氧化反應將硫醇鹽轉化成二硫化物油(DSO)，然後可將其收集並在精煉廠利用液體烴類進一步加工。然後使再生苛性鹼溶液循環以與新鮮或補充鹼混合來處理富油進料。
將硫醇轉化(與提取相反)成二硫化物油之另一更佳製程使用處理水溶液及氧化反應。二硫化物油保留在自該製程去除之經分離烴產物物流中。更具體而言，將含有硫醇之富油與含氧氣體組合以形成進料物流。使此進料與包含水、鹼金屬氫氧化物、多價螯合金屬觸媒之處理水溶液在接觸器容器中接觸，在該接觸器容器中使用觸媒及氧經由氧化反應將硫醇轉化成二硫化物油。接觸步驟形成產物混合物，將該產物混合物引導至至少一個分離區，在分離區中自該混合物分離含有二硫化物油之經升級烴物流。除上文所闡述之貧油以外亦可使用此含有DSO之貧油物流，或作為上文所闡述貧油之替代物。在用補充觸媒及/或處理溶液之其他成份補充後，必要時使處理水溶液再循環來處理富油進料。
處理水溶液中所用之觸媒組合物較佳為液體螯合多價金屬觸媒 溶液。多價觸媒包括(但不限於)金屬酞青素，其中金屬陽離子係選自由錳(Mn)、鐵(Fe)、鈷(Co)、鎳(Ni)、銅(Cu)、鋅(Zn)、釕(Ru)、銠(Rh)、鈀(Pd)、銀(Ag)等組成之群。觸媒濃度係約10ppm至約10,000ppm、較佳約20ppm至約4000ppm。可在處理溶液之製備期間包括所選擇之特定觸媒，及/或稍後在使用該溶液的地方將其添加至該溶液中。
烴進料與處理水溶液之接觸可藉由任何液液混合器件(例如填充塔、泡罩盤、攪拌容器、塞流反應器、纖維膜接觸器等)來完成。較佳地，使用達成快速的液液質量轉移而不會在獲得烴與處理水溶液之間之迅速且清晰的相分離方面造成困難的接觸器實施接觸。該等接觸器經組態以造成極少攪動或不造成任何攪動並減少烴中水溶液之夾帶。可採用兩個或更多個與處理水溶液接觸之階段來達成更高程度之處理效率。
自下文所含有之較佳實施例之詳細說明，該等及其它實施例將變得更顯而易見。
2‧‧‧分離器
3‧‧‧管線/經分離氣體組份
4‧‧‧管線/液體烴類
5‧‧‧管線
6‧‧‧貧油
7‧‧‧管線/富油
8‧‧‧管線/循環貧油
9‧‧‧液體氧化還原觸媒溶液
10‧‧‧製程
11‧‧‧管線/不含硫燃料氣
12‧‧‧管線/元素硫
13‧‧‧貧油
14‧‧‧容器/處理製程
15‧‧‧經稀釋物流
16‧‧‧稀釋劑
17‧‧‧處理製程
18‧‧‧管線/鹼溶液
19‧‧‧管線
20‧‧‧經分離廢苛性鹼
25‧‧‧容器
26‧‧‧管線
27‧‧‧管線
30‧‧‧空氣
40‧‧‧接觸容器/接觸器/製程
圖1示意性圖解說明本發明之一可能實施例之製程流程圖。
本發明係關於去除氣體組份中所存在之硫污染物、具體而言硫醇，該等氣體組份係分離自從含烴沉積物、較佳從油或溚砂之原位SAGD加工獲得之液體及/或半固體烴類。參照圖1，將闡述一可能製程流程方案，然而，熟習此項技術者應瞭解可設計替代流程方案。自含烴沉積物獲得液體及/或半固體烴類(在此處進一步簡稱為「液體烴類」)、氣體組份和水之混合物，並將其遞送至地上加工設施中之分離器2，在該分離器2中經由管線3去除氣體組份並經由管線4去除液體烴類。可使經分離水(未顯示)循環以使蒸汽重新用於SAGD製程中或 用作其他製程用水。當自油砂產生時，液體烴類回收包含瀝青。
將管線4中之液體烴類與作為稀釋劑之貧油13在容器14中混合，以減小液體烴類之黏度，從而允許更容易運輸至精煉廠用於加工成有用烴產物。當瀝青為液體烴時，所得經稀釋物流15係稱為稀瀝青。貧油13可為任何烴或能夠稀釋液體烴類4之烴類之混合物，較佳地其中硫含量較低。較佳貧油包括石腦油、煤油、中等烴類、汽油物流、噴射燃料、煤油、柴油、石腦油及其混合物。貧油之一可能選擇係裂化石腦油，例如FCC石腦油或焦化石腦油，在約35℃至約230℃之範圍內煮沸。
經分離氣體組份3包含烴燃料氣及硫污染物，例如硫醇、硫化氫、硫化碳醯及二硫化碳。此硫污染燃料氣在容器40中進一步加工，以優於硫化氫選擇性地提取或吸收硫醇。此係使用組成可或可不與用於稀釋液體烴類之貧油13相同之貧油6來完成。接觸容器40可為氣液吸收塔緊接著汽提分餾器之組合，或可為使用再沸及回流達成硫醇自硫化氫之期望分離之蒸餾塔。除貧油6以外亦可使用下文中更充分闡述之循環貧油8。經由管線7去除含有硫醇之富油，在管線7中可將其之全部或一部分用作稀釋劑16以減小處理製程14中之液體烴類之黏度。在此一情形下，將硫醇與稀釋劑烴類及液體烴類一起運輸至精煉廠，在精煉廠使用已知加工技術自烴類最終去除硫醇。
另一選擇為，可對富油7之全部或一部分進一步原位加工以在製程17中去除硫醇並將其轉化成二硫化物油，從而產生可在接觸器40中用於自氣體組份吸收硫醇之再生或循環貧油。製程17較佳涉及使富油7與鹼溶液18接觸，藉此將硫醇轉化成硫醇鹽，硫醇鹽保留於鹼溶液中。自經由管線8去除之再生貧油分離廢苛性鹼。將經分離廢苛性鹼20與經由管線19之含氧氣體(例如空氣)在容器25中混合，在容器25中在觸媒之存在下發生氧化反應以將硫醇鹽轉化成二硫化物油(DSO)並 形成再生苛性鹼溶液。將DSO自再生苛性鹼溶液分離，並經由管線27去除用於進一步加工或混合回稀瀝青中。可使經由管線26去除之再生苛性鹼循環，並與管線18中之苛性鹼混合。
將硫醇較少但富含硫化氫之燃料氣經由管線5自製程40去除，並送至製程10，在製程10中將硫化氫轉化成元素硫，經由管線12去除元素硫。可使用許多不同製程轉化並去除硫化氫，以產生不含硫之燃料氣，經由管線11去除該不含硫之燃料氣。一該製程涉及使用液氣接觸器，在該液氣接觸器中使鹼溶液與燃料氣及硫化氫接觸以提取硫化氫。然後在生物反應器中加工含硫或廢苛性鹼以產生再生苛性鹼溶液，可使該再生苛性鹼溶液循環並向其添加新鮮的補充鹼來處理燃料氣及硫化氫。另一選擇為，製程10可利用Claus反應或經改良Claus反應，在該反應中將硫化氫吸收於烴中且使用二氧化硫(SO2 )作為氧化劑以將入口H2 S轉化成元素硫。元素硫可溶於所得烴及水溶液中，此消除高壓設備中之循環固體。然後使硫結晶並使用經設計以處置固體之設備自該製程分離，而該製程之其餘部分保持不含固體。
自燃料氣去除硫化氫之第三及較佳製程涉及使H2 S污染之燃料氣與液體氧化還原觸媒溶液9及空氣30接觸以產生不含硫之燃料氣11及元素硫12。不管使用何種製程，不含硫之燃料氣最佳用作燃燒氣體以原位加熱另一單元操作，最具體而言以生成用於自含烴沉積物原位回收液體烴類之蒸汽。
如本文中所使用，硫醇化合物包括甲基硫醇、乙基硫醇、正丙基硫醇、異丙基硫醇、正丁基硫醇、硫苯酚及較高分子量硫醇。硫醇化合物常由符號RSH代表，其中R係正或具支鏈烷基或芳基。可存在於氣體物流中且可藉由本發明之氧化製程轉化成二硫化物之硫醇之具體類型將包括甲基硫醇、乙基硫醇、丙基硫醇、丁基硫醇、戊基硫醇等。
自富油去除硫醇之處理製程17較佳使用含有鹼金屬氫氧化物之處理水溶液。基於富油之重量，富油之硫醇位準可在約10 wppm至約10,000 wppm之範圍內。儘管以上說明係關於在氧之不存在下使用兩相處理溶液之處理製程，但另一方法可使用處理水溶液以及所添加之使得烴進料中之硫醇氧化成保留在烴相中之二硫化物油之含氧氣體。處理溶液可藉由將金屬酞青素觸媒添加至鹼金屬氫氧化物之水溶液中來製備。
具體實施例之上述說明將如此充分地揭示本發明之一般特性，以致於其他人可在不背離一般概念之情況下藉由運用現有知識容易地修改及/或調適該等具體實施例以用於各種應用，且因此該等調適及修改意欲涵蓋在所揭示實施例之等效物之含義及範圍內。應瞭解，本文中之措辭或術語係出於描述而非限制的目的。
用於實施各種所揭示功能之手段、材料及步驟可在不背離本發明之情況下採取各種替代形式。因此，在以上說明書或下文申請專利範圍中可發現的且接著係功能闡述之表述「用以......之手段」和「用於......之手段」意欲定義並涵蓋現在或將來可能存在且實施所列舉功能之任何結構、物理、化學或電元件或結構或任何方法步驟，無論是否精確地等效於以上說明書中所揭示實施例，即，可使用用於實施相同功能之其它手段或步驟；且在以下申請專利範圍之各項中意欲以其最寬泛解釋給出該等表述。
2‧‧‧分離器
3‧‧‧管線/經分離氣體組份
4‧‧‧管線/液體烴類
5‧‧‧管線
6‧‧‧貧油
7‧‧‧管線/富油
8‧‧‧管線/循環貧油
9‧‧‧液體氧化還原觸媒溶液
10‧‧‧製程
11‧‧‧管線/不含硫燃料氣
12‧‧‧管線/元素硫
13‧‧‧貧油
14‧‧‧容器/處理製程
15‧‧‧經稀釋物流
16‧‧‧稀釋劑
17‧‧‧處理製程
18‧‧‧管線/鹼溶液
19‧‧‧管線
20‧‧‧經分離廢苛性鹼
25‧‧‧容器
26‧‧‧管線
27‧‧‧管線
30‧‧‧空氣
40‧‧‧接觸容器/接觸器/製程

Claims (19)

  1. 一種處理自含烴沉積物獲得之烴類之方法，其包含a)提供自含烴沉積物獲得之液體烴類與氣體組份之混合物，其中該等氣體組份包含硫化氫及硫醇；b)自該等氣體組份分離該等液體烴類；c)使該等氣體組份與貧油接觸，藉此使該等硫醇由該貧油吸收以形成富油；d)自該富油分離含有該硫化氫之氣體產物；e)處理該氣體產物以去除該硫化氫以產生貧燃料氣；及f)在運輸至精煉廠用於加工之前處理在步驟b)中所獲得之該等液體烴類以減小黏度。
  2. 如請求項1之方法，其中使用SAGD方法獲得液體烴類與氣體組份之該混合物。
  3. 如請求項1之方法，其中該等液體烴類包含瀝青。
  4. 如請求項1之方法，其中步驟f)中之液體烴類之該處理包含將該等液體烴類與稀釋劑烴混合。
  5. 如請求項1之方法，其中步驟f)中之液體烴類之該處理包含將該等液體烴類與來自步驟d)之該富油混合。
  6. 如請求項1之方法，其中步驟f)中之液體烴類之該處理包含將該等液體烴類與稀釋劑烴及來自步驟d)之該富油混合。
  7. 如請求項1之方法，其中來自步驟d)之該氣體產物之該處理包含使該氣體產物與液體溶液在氣液接觸器中接觸以將該硫化氫轉化成元素硫。
  8. 如請求項1之方法，其中來自步驟d)之該氣體產物之該處理包含使該氣體產物與液體溶液在氣液接觸器中接觸，接著進行氧化 反應以將該硫化氫轉化成元素硫。
  9. 如請求項1之方法，其中使來自步驟d)之該富油與苛性鹼接觸來去除該等硫醇以形成再生貧油，藉此將該等硫醇轉化成硫醇鹽，並轉移至該苛性鹼中以形成廢苛性鹼。
  10. 如請求項9之方法，其中在步驟c)中使該再生貧油與該等氣體組份接觸以自該等氣體組份去除該等硫醇。
  11. 如請求項9之方法，其中在步驟f)中將該再生貧油添加至該等液體烴類以減小該等液體烴類之黏度。
  12. 如請求項9之方法，其進一步包含藉由以下方式再生該廢苛性鹼：a)將該廢苛性鹼與含氧氣體混合；b)使用觸媒氧化該廢苛性鹼以形成再生苛性鹼，藉此將該廢苛性鹼中之該等硫醇鹽氧化成二硫化物油；並c)自該等二硫化物油分離該再生苛性鹼，並循環該再生苛性鹼用於與來自如請求項1之步驟d)之該富油接觸。
  13. 如請求項1之方法，其中步驟c)中之該接觸包含使該等氣體組份在蒸餾塔中與該貧油接觸並蒸餾以形成富油塔底物及包含燃料氣及硫化氫之低硫醇氣體塔頂餾出物。
  14. 如請求項1之方法，其中步驟c)中之該接觸包含使該等氣體組份在逆流液氣低壓吸收塔中與該貧油接觸。
  15. 如請求項14之方法，其進一步包含分餾以自該富油去除殘餘硫化氫。
  16. 一種處理使用SAGD方法自油砂原位獲得之烴類之方法，其包含a)自氣體組份分離瀝青，其中該等氣體組份包含烴類、硫化氫及硫醇；b)將該瀝青與足量之烴稀釋劑混合以形成稀瀝青(dilbit)； c)使來自步驟a)之該等經分離氣體組份與貧油在逆流液氣塔中接觸，藉此將該等硫醇吸收至該貧油中以形成富油，且其中回收低硫醇氣體產物；及e)利用液體氧化還原觸媒水溶液處理該低硫醇氣體產物，以將該硫化氫氧化成元素硫並產生不含硫之燃料氣。
  17. 如請求項16之方法，其中將該富油與該瀝青混合，以形成該稀瀝青。
  18. 如請求項16之方法，其中利用苛性鹼處理該富油來去除該等硫醇，以形成經循環並於步驟c)中使用之再生貧油。
  19. 如請求項18之方法，其中將含有自該富油去除之該等硫醇之廢苛性鹼與含氧氣體混合，然後使用觸媒進行氧化以形成再生苛性鹼，藉此將該廢苛性鹼中之硫醇鹽氧化成二硫化物油，將該等二硫化物油自該再生苛性鹼分離，且其中使該再生苛性鹼循環用於處理該富油。
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