CN1775909A - 一种油砂沥青的处理方法 - Google Patents
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Abstract
一种油砂沥青的处理方法，其中，该方法包括将油砂沥青进行溶剂脱沥青和减粘裂化，得到脱油沥青和能够进行管道输送的组分。本发明提供的油砂沥青处理方法能够有效解决油砂沥青的管道输送问题，该方法操作简单、设备费用低、运行成本大大降低，不仅能够解决传统油砂沥青处理装置需要购买稀释剂导致的占用流动资金较大、用户难以寻找的问题，而且还能够大大降低由以焦化和轻质化为主要手段的改质方法投资成本高、加工成本高的问题；此发明能提高有效产品收率，增加销售收入；用此方法处理油砂沥青，易于后续工艺回收油砂沥青中的硫，可大幅度降低回收成本，保证排放符合要求。
Description
技术领域
本发明是关于一种油砂沥青的处理方法，尤其是关于一种提高油砂沥青管道输送性能的处理方法。
背景技术
油砂沥青实质上是一种高粘度沥青，具有密度高(常温常压下的密度为0.97-1.015克/立方厘米)、粘度大(室温下粘度一般为100000-1000000cSt)、硫含量高、沥青质含量高及金属Ni、V含量高的特点，其平均组分中的碳含量为83.2％、氢为10.4％，碳氢比非常高，粘度非常大，在常温下几乎不能流动。
目前油砂沥青的开采方法主要包括三种：
1.循环蒸汽刺激法：将高压蒸汽注入到油砂层中，停留几个星期。热量使沥青软化，水蒸汽使沥青稀释并使沥青与砂子分离，然后将可以流动的沥青抽到地面。
2.蒸汽辅助重力驱动法：在油砂层中钻两口平行的井，一个在上，一个在下，将蒸汽连续地注入到上边的井，当蒸汽对油砂层进行加热时，油砂将被软化并靠重力流到下面的井中，然后被抽到地面。
3.露天开采法：将含有沥青的油砂用机械挖掘，然后用溶剂和碱水洗涤，从砂粒上剥离的油与沥青的混合物或碱水与沥青的混合物经蒸发除去溶剂或水，得到油砂沥青。
用以上三种方法得到的油砂沥青，可以通过加氢或去碳方法对油砂沥青进行改质处理，然后通过常规的原油加工生产出石油和石化产品。采用的主要加工流程均是通过减压、常压蒸馏、延迟焦化后经加氢精制或加氢处理后去混合装置生产合成油SCO(Synthesis Crude Oil)，供炼油企业炼制出燃油、润滑油、沥青、石化产品等市场需要的商品油。
由于油砂沥青的粘度非常大，在常温下几乎不能流动，因此需要在开采现场对油砂沥青进行降低粘度的改质处理或提高其产品品质，以满足管线输送的要求，使油砂沥青能进入市场发挥其作用。目前对油砂沥青的处理方法主要为掺混稀释剂的方法，以减低油砂沥青的粘度。该方法是在油田将油砂沥青与稀释剂进行混合，利用管线进行输送；在管线终端或者将溶剂与油砂沥青一起交给终端用户，或者将油砂沥青交给终端用户后将稀释剂回收利用，油田支付“租用载体费用和载体损失费用”。由于将稀释剂以低于其原来的价格销售在经济上本身就非常不合理。因此，一般来说，油砂公司使用管线输送公司(Pipline Company)提供的稀释剂作为载体。由于该方法用的稀释剂一般为轻石脑油、凝析油或采用焦化工艺处理油砂沥青后得到的产品-合成油SCO(Synthesis Crude Oil)。稀释剂的用量为油砂沥青的大约66％(体积比)，大量高价值稀释剂的使用占用流动资金较多，经济上十分不合理。再者，该方法需要购买油砂沥青的客户或油砂公司自己在终端建立蒸馏装置，将稀释剂分离后循环利用；但寻找能够满足上述条件的客户较难，所以油砂沥青的市场很难开发。而且将稀释剂与油砂沥青一起输送本身就增加了管道的输送负荷。
另外还有一些油砂公司采用以焦化为主要“重油轻质化”手段的改质方法对油砂沥青进行改质处理。用这种方法处理得到的副产的高硫石油焦的销售价格较低，客户较少、销售困难。而众所周知，采用塔底重油加氢技术降低石油焦中硫含量的方法成本又很高，没有投资价值。
CN 1233644A公开了一种缓和热裂化-溶剂脱沥青组合工艺，该工艺的特征在于使直馏重组分油进入热裂化反应器，在温度为380-450℃、压力为0-0.5兆帕、停留时间为10-120分钟的条件下进行缓和热裂化；反应后的物流从反应器流出后进入轻烃分离单元，分离出轻烃后得到的重组分作为溶剂脱沥青单元的原料油；选自丙烷、异丁烷、正丁烷、正戊烷之中一种或几种作为溶剂与溶剂脱沥青的原料油按体积比为3-12∶1通过静态混合器混合后进入溶剂脱沥青单元，在溶剂的亚临界或超临界条件下进行两段溶剂脱沥青或一段溶剂脱沥青，溶剂回收后循环使用。该方法是为了提高轻质油收率和改善轻质油质量。
CN 1485412A公开了一种溶剂脱沥青-缓和热裂化组合工艺，该方法的特征在于原料经蒸馏单元分离后，重组分经预热后进入溶剂脱沥青单元萃取塔的上部，同时溶剂按预定的溶剂比进入萃取塔的下部，重组分和溶剂在萃取塔中进行逆流接触抽提，含大量溶剂的脱沥青油去回收溶剂，含有少量溶剂的脱油沥青从抽提塔底部排出，然后进入减粘裂化装置单元，在减粘裂化反应器内进行减粘裂化反应，经过减粘裂化反应过的物流进入闪蒸塔，分馏出减粘气体、减粘汽油和减粘渣油。该方法主要目的是希望通过降低溶剂回收的能耗，并减缓脱油沥青在炉管中的结焦，从而加快物料在炉管中的线速，延长操作周期，为硬沥青提供一种出路。
上述现有技术虽然公开了通过缓和热裂化和溶剂脱沥青工艺的组合来对重质渣油进行加工的方法，但其所采用的原料都是重质渣油，目的是提高轻质油收率，改善产品质量。就本发明人所知，目前尚没有公开过通过缓和热裂化和溶剂脱沥青工艺的组合来对油砂沥青进行加工，以改善其管道输送性能、提高油田经济效益的方法。
发明内容
本发明的一个目的是为了克服现有技术中对油砂沥青进行管道输送时成本高、加工处理成本高的缺点，提供一种加工和管输成本低的油砂沥青处理方法。本发明的一个更进一步的目的是在上述基础上提供一种具有更好的综合经济效益的油砂沥青处理方法。
本发明提供了一种油砂沥青的处理方法，其中，该方法包括将油砂沥青进行减粘裂化和溶剂脱沥青，得到脱油沥青和能够进行管道输送的组分。
本发明提供的油砂沥青处理方法可以进一步包括将所产生的脱油沥青与氧气接触进行气化产生蒸汽和合成气的步骤。沥青气化所产生的合成气还可以进一步作为汽-电联产装置的燃料以产生油田生产所必需的蒸汽和电能。
本发明提供的油砂沥青处理方法通过减粘裂化和溶剂脱沥青降低沥青产品的粘度，有效解决了油砂沥青的管道输送问题。本发明提供的方法操作简单、设备费用低、运行成本大大降低，不仅能够解决传统油砂沥青处理装置需要购买稀释剂导致的投资大的问题，而且还能够大大降低由以焦化和氢化为主要手段的改质方法投资成本高、加工成本高的问题。另一方面，本发明还通过汽-电联产工艺将以重质沥青质和胶质为主的脱油沥青转变成热能和电能，为油田提供大量蒸汽和电能，从而节约大量为产生蒸汽而需要购买的天然气，这对使用蒸汽重力驱动(SAGD)技术的油田尤为重要。同时通过硫回收装置还能回收大量的硫，有利于解决环保排放问题。
附图说明
图1为本发明提供的油砂沥青改质方法的工艺流程图；
图2为本发明提供的油砂沥青改质方法的工艺流程图；
图3为本发明提供的脱油沥青气化工艺流程图。
具体实施方式
本发明提供的油砂沥青处理方法包括将油砂沥青进行减粘裂化和溶剂脱沥青，得到脱油沥青和能够进行管道输送的组分。
本发明所述的油砂沥青一般指通常意义上通过露天开采或采用蒸气热采技术钻井开采出来后经过初步分离除去其中的砂和粘土等矿物质之后的油砂沥青。
本发明所述能够进行管道输送的组分是指在原油输送领域常规输送条件下能够进行管道输送的物料。优选情况下，所述能够进行管道输送的组分是指8℃下粘度小于350cSt的组分。
本发明所述减粘裂化是指一种缓和热裂化过程，主要是为了最大限度的降低物料的粘度，改善油砂沥青的管道输送性能。粘度的降低主要是通过非沥青质的热裂解来实现。减粘裂化是一种成熟的重油轻质化石油加工工艺过程，其工艺条件已为本领域普通技术人员所熟知，本发明对所述减粘裂化的条件没有特别的限制，可以在各种合理的温度和压力条件下进行，本领域技术人员根据本发明的技术方案可以很容易找到合适的条件以达到本发明的目的。本发明具体实施方式中所述减粘裂化反应优选在温度为350-500℃，压力为0.3-15兆帕、停留时间为1-6小时的条件下进行，更优选在温度为400-430℃、压力为2-10兆帕、停留时间为2-4小时的条件下进行。所述减粘裂化的具体操作已为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。
本发明所述溶剂脱沥青是指根据有机溶剂与油砂沥青中各组分的相似相溶原理对油砂沥青中的组分进行分离的过程，是一种液-液萃取过程，可以在各种容器中进行，为了便于工业大生产，通常优选在溶剂脱沥青抽提塔中进行。通过溶剂脱沥青处理后，油砂沥青物料被分离成两大部分，一部分溶于溶剂中，另一部分不溶于溶剂中。由于溶于溶剂中的通常为低质组分，因此通常与溶剂一起从塔顶流出，称为脱沥青油；而不溶于溶剂的通常为重质组分，因此通常从溶剂脱沥青塔底流出，称为脱油沥青。脱油沥青中主要富含重质沥青质和胶质。
本发明对所述溶剂脱沥青所用的溶剂没有特别的限制，可以是各种有机溶剂，常用的有低分子烃类溶剂，如丙烷、正丁烷、异丁烷、正戊烷、异戊烷、正己烷、环己烷、庚烷、石油醚中的一种或几种，优选为C3-C5烃类即丙烷、正丁烷、异丁烷、正戊烷、异戊烷中的一种或几种。优选情况下，溶剂的加入量为溶剂与待溶剂脱沥青的原料的体积比(也称为溶剂比)为3-12∶1，更优选为4-10∶1。所述溶剂脱沥青可以是超临界溶剂脱沥青、亚临界溶剂脱沥青或常规溶剂脱沥青，本发明具体实施方式中优选在超临界条件下进行超临界溶剂脱沥青过程。所述超临界溶剂脱沥青是指操作温度和压力分别高于溶剂的临界温度和临界压力，具体视溶剂不同而不同。在本发明优选的上述溶剂范围内，超临界溶剂脱沥青的抽提温度为10-200℃，压力为0.2-10兆帕，更优选抽提温度为140-180℃，压力为3-8兆帕。所述溶剂脱沥青的具体操作与常规的溶剂脱沥青操作方法相同，在此不再赘述。
本发明对减粘裂化和溶剂脱沥青的操作顺序没有特别的限定，可以对油砂沥青先进行溶剂脱沥青然后再进行减粘裂化，也可以先进行减粘裂化再进行溶剂脱沥青。不同的操作顺序对各步的操作条件略有影响，但在本发明提供的条件范围内均可实现。
根据本发明的一种实施方式，本发明提供的油砂沥青处理方法包括将油砂沥青进行减粘裂化，将减粘裂化得到的产物作为溶剂脱沥青的原料进行溶剂脱沥青，得到脱油沥青和脱沥青油，将所述脱沥青油经回收或者不回收溶剂后作为能够进行管道输送的组分。为了降低减粘裂化的负荷，本发明优选在进行减粘裂化之前，先将所述油砂沥青经蒸馏单元分离出能够进行管道输送的组分后，再将经蒸馏单元得到的重组分进行减粘裂化。所述蒸馏可以是常压蒸馏和/或减压蒸馏。所述蒸馏的条件可以由本领域普通技术人员根据需要分离出的目标馏分来选择。此处所述重组分优选为沸点至少为180℃以上的组分。同样，为了降低溶剂脱沥青的负荷，本发明还优选在进行溶剂脱沥青之前，先将减粘裂化得到的产物经轻烃分离单元分离出能够进行管道输送的组分后，再将经所述轻烃分离单元得到的重组分进行溶剂脱沥青。所述轻烃分离单元可以是各种轻烃分离装置，例如可以是常压蒸馏塔、减压蒸馏塔、闪蒸塔。所述轻烃分离的条件可以由本领域普通技术人员根据需要分离出的目标馏分来选择。此处所述重组分优选为沸点至少为180℃的组分，更优选沸点大于500℃的组分。
上述实施方式可通过图1(减粘-溶剂脱沥青)所示的工艺流程来实现：将油砂沥青进料到蒸馏单元，以将油砂沥青中的低沸点组分作为能够进行管道输送的组分直接从油砂沥青中分离出来，高沸点的蒸馏渣油进入减粘裂化单元在减粘裂化条件下进行减粘裂化，减粘裂化后的产物进入轻烃分离单元进行分离，将其中的低沸点组分分离出来作为能够进行管道输送的组分，其余的高沸点重组分作为溶剂脱沥青的原料，使用烃类溶剂在溶剂脱沥青单元中进行接触抽提，经过溶剂脱沥青后得到含有大量溶剂的脱沥青油和含有少量溶剂或不含溶剂的脱油沥青，脱沥青油从塔顶分出，回收或不回收溶剂后作为能够进行管道输送的组分。所述脱沥青油的溶剂回收可以用已知的方法来实现，例如可以用蒸馏的方式或气固分离的方式将溶剂从脱沥青油中回收。所述脱油沥青从塔底部排出。
根据本发明的另一种实施方式，本发明提供的油砂沥青的处理方法包括将油砂沥青进行溶剂脱沥青，得到脱油沥青和脱沥青油，将所述脱沥青油回收或不回收溶剂后作为减粘裂化的原料进行减粘裂化，得到能够进行管道输送的组分。为了降低溶剂脱沥青的负荷，进一步节约成本，本发明优选在进行所述溶剂脱沥青之前，先将所述油砂沥青经蒸馏单元分离出能够进行管道输送的组分后，再将经蒸馏单元得到的重组分进行溶剂脱沥青。此处所述重组分优选为沸点至少为180℃以上的组分，更优选为沸点大于500℃的组分。所述蒸馏单元可以包括常压蒸馏单元和减压蒸馏单元，所述油砂沥青先经常压蒸馏单元分离出能够进行管道输送的塔顶组分和塔底常压渣油，将所述塔底常压渣油经减压蒸馏单元分离出减压塔顶油和减压渣油，将所述减压渣油进行溶剂脱沥青得到脱油沥青和脱沥青油，将所述脱沥青油回收或不回收溶剂后与所述减压塔顶油混合并一起作为减粘裂化的原料进行减粘裂化。所述脱油沥青从塔底部排出。
上述实施方式可通过图2(溶剂脱沥青-减粘)所示的工艺流程来实现：将油砂沥青进料到蒸馏单元中的常压蒸馏单元，以将油砂沥青中的低沸点塔顶组分作为能够进行管道输送的组分直接从油砂沥青中分离出来，然后将塔底常压渣油进料到蒸馏单元中的减压蒸馏单元，分离出减压塔顶油和减压渣油，将所述减压渣油与烃类溶剂在溶剂脱沥青单元中进行接触抽提，经过溶剂脱沥青后得到含有大量溶剂的脱沥青油和含有少量或不含溶剂的脱油沥青，脱沥青油从塔顶分出，回收或不回收溶剂后与所述减压塔顶油合并一起进入减粘裂化单元在减粘裂化条件下进行减粘裂化，减粘裂化后的产物作为能够进行管道输送的组分。所述脱沥青油的溶剂回收可以用已知的方法来实现，例如可以用蒸馏的方式或气固分离的方式将溶剂从脱沥青油中回收。所述脱油沥青从塔底部排出。
如图1或图2所示，在上述油砂沥青的处理方法中还可以包括将能够进行管道输送的组分中的气态组分单独分离出来，供应到油田的燃料系统作为燃料使用或销售。
现有技术中，溶剂脱沥青后的脱油沥青都是直接用作道路沥青的原料。本发明人发现，将脱油沥青产品与氧化性气体接触进行气化后，一方面通过气化产生的大量的热可以用于产生蒸气，这正是石油开采工业所大量需要的，另一方面还产生大量的合成气如一氧化碳、氢气等。所得合成气可以用作汽-电联产装置的燃料，以产生油田生产所必需的蒸汽和电。因此，本发明提供的油砂沥青处理方法优选还包括脱油沥青的气化步骤。所述气化步骤的工艺流程图如图3所示，将脱油沥青原料与氧化性气体在沥青气化单元中接触，在温度为200-1500℃和压力为2.0-10.0兆帕的条件下进行不完全氧化反应，得到合成气。所述氧化性气体可以是氧气或空气。所述脱油沥青的气化步骤的具体操作及工艺条件已为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。由于用这种方法制得的合成气中含有油砂沥青中携带的大量硫和金属元素，因此本发明提供的方法还包括硫回收步骤。所述硫回收步骤在硫回收单元中进行。通过将合成气中的硫和金属元素回收后，所得合成气为净化气，可以直接用作汽-电联产装置的原料，这样一方面能副产大量的硫，另一方面还能减少由合成气中硫的燃烧带来的对环境的污染。所得硫可以加工成硫磺、液硫、硫酸或其它硫产品。因此本发明提供的沥青处理方法优选还包括汽-电联产的步骤，汽-电联产的燃料为沥青气化所产生的合成气。所述汽-电联产装置是一种能同时产生蒸汽和电的装置，它也是一种已经成熟的技术，一般以合成气为燃料，产生的蒸汽和电的比例可以根据需要进行调整。例如，本发明可以采用GE公司生产的相应装置和设备；所述硫回收例如可以通过对合成气的洗涤、然后采用相应的硫回收技术方法来实现。
本发明提供的油砂沥青处理方法一方面通过溶剂脱沥青和减粘裂化降低沥青产品的粘度，有效解决了油砂沥青的管道输送问题，将其中的轻质组分从油砂沥青中分离出来作为能够进行管道输送的组分进行管道输送。另一方面，本发明还通过气化工艺将富含重质沥青质和胶质的脱油沥青进行气化和净化，将所得净化后的合成气作为燃料供给汽-电联产装置，将脱油沥青就地转变成热能和电能，为油田生产提供大量蒸汽和电能，从而节约大量为产生蒸汽而需要购买的天然气，而且还节省了脱油沥青的输送费用，具有最佳的综合经济效益，这对使用蒸汽重力驱动(SAGD)技术的油田尤为重要。同时通过硫回收装置的净化操作还能回收大量的硫，有利于解决环保排放问题。通过上述处理工艺后，油砂沥青原料中的所有成分都各自发挥最大功能，因而大大提高了油砂沥青的使用率和经济效益。而且本发明提供的方法操作简单、设备费用低、运行成本大大降低，不仅能够解决传统油砂沥青处理装置需要购买稀释剂导致的投资大的问题，而且还能够大大降低由以焦化和氢化为主要手段的改质方法投资成本高、加工成本高的问题。
下面的实施例将对本发明作进一步的描述。本发明实施例中所用油砂沥青均来自MEG公司的热采油砂沥青，其主要性质如下表1所示，丁烷和戊烷溶剂均取自于工业装置。所用溶剂脱沥青抽提塔为处理能力为10千克/小时的中型溶剂脱沥青装置，所述减粘裂化器为处理能力为10千克/小时，所述沥青气化装置为GE的沥青气化装置，所述硫回收装置为硫磺回收装置。
实施例1
本实施例用于说明本发明提供的油砂沥青处理方法。
按照图1所示工艺，将油砂沥青进料到蒸馏单元，以将油砂沥青中的沸点低于200℃的组分作为能够进行管道输送的组分直接从油砂沥青中分离出来，剩余的高沸点的蒸馏渣油进入减粘裂化单元进行减粘裂化，减粘裂化的条件为温度为400℃、压力为0.5兆帕、停留时间为2小时，减粘裂化后的产物进入轻烃分离单元进行分离，将其中的沸点低于500℃的组分分离出来作为能够进行管道输送的组分，其余的高沸点重组分作为溶剂脱沥青的原料，使用正丁烷溶剂在溶剂脱沥青单元进行接触抽提，溶剂脱沥青的条件为塔底温度为140℃、塔顶温度为160℃、压力为6兆帕、正丁烷与待脱油沥青原料的溶剂比为4∶1，经过溶剂脱沥青后得到含有大量溶剂的脱沥青油和含有少量溶剂或不含溶剂的脱油沥青，脱沥青油从塔顶分出，回收溶剂后作为能够进行管道输送的组分。将上述各个处理步骤中得到的能够进行管道输送的组分收集合并，并取样进行分析，测定组分的粘度、密度和沸点。测定结果如下表1所示。所述脱油沥青从塔底部排出并进行气化、脱硫后用作汽-电联产装置的原料。
实施例2
本实施例用于说明本发明提供的油砂沥青处理方法。
按照图2所示的工艺，将油砂沥青进料到常压蒸馏单元，以将油砂沥青中的沸点低于200℃的塔顶组分作为能够进行管道输送的组分直接从油砂沥青中分离出来，然后将塔底常压渣油进料到减压蒸馏单元，分离出沸点为200-500℃的减压塔顶油和沸点大于500℃的减压渣油，将所述减压渣油与戊烷混合溶剂在溶剂脱沥青单元中进行接触抽提，溶剂脱沥青的条件为塔底温度为150℃，塔顶温度为170℃、压力为5兆帕、溶剂比为4∶1，经过溶剂脱沥青后得到该压力下含有大量溶剂的脱沥青油和含有少量或不含溶剂的脱油沥青，脱沥青油从塔顶分出，回收溶剂后与所述减压塔顶油合并一起进入减粘裂化单元2进行减粘裂化，所述减粘裂化条件为温度为430℃、压力为2兆帕、停留时间为3小时，减粘裂化后的产物作为能够进行管道输送的组分。将上述各个处理步骤中得到的能够进行管道输送的组分收集合并，并取样进行分析，测定组分的粘度、密度和沸点。测定结果如下表1所示。所述脱油沥青从塔底部排出并进行气化、脱硫后用作汽-电联产装置的原料。
表1
| 实施例 | 原料 | 产品 | |||
| 密度(克/立方厘米) | 粘度(cSt)(25℃) | 能够进行管道输送的组分 | |||
| 密度(克/立方厘米) | 馏程范围(℃) | 粘度(cSt)(8℃) | |||
| 实施例1 | 1.018 | 400000 | 0.98 | ≤650 | 300 |
| 实施例2 | 1.018 | 421400 | 0.99 | ≤650 | 310 |
从上表1的结果可以看出，本发明提供的油砂沥青处理方法通过溶剂脱沥青和减粘裂化能够大大降低沥青产品的粘度，使其中的非沥青质部分从油砂沥青中分离出来作为能够进行管道输送的组分进行管道输送，有效解决了油砂沥青的管道输送问题。
Claims (16)
1、一种油砂沥青的处理方法，其特征在于，该方法包括将油砂沥青进行溶剂脱沥青和减粘裂化，得到脱油沥青和能够进行管道输送的组分。
2、根据权利要求1所述的油砂沥青的处理方法，其中，该方法包括将油砂沥青进行减粘裂化，将减粘裂化得到的产物作为溶剂脱沥青的原料进行溶剂脱沥青，得到脱油沥青和脱沥青油，将所述脱沥青油经回收或者不回收溶剂后作为能够进行管道输送的组分。
3、根据权利要求2所述的油砂沥青的处理方法，其中，在进行减粘裂化之前，先将所述油砂沥青经蒸馏单元分离出能够进行管道输送的组分后，再将经蒸馏单元得到的重组分进行减粘裂化。
4、根据权利要求3所述的油砂沥青的处理方法，其中，所述重组分是沸点至少为180℃以上的组分。
5、根据权利要求2所述的油砂沥青的处理方法，其中，在进行溶剂脱沥青之前，先将减粘裂化得到的产物经轻烃分离单元分离出能够进行管道输送的组分后，再将经所述轻烃分离单元得到的重组分进行溶剂脱沥青。
6、根据权利要求5所述的油砂沥青的处理方法，其中，所述重组分是沸点至少为180℃以上的组分。
7、根据权利要求1所述的油砂沥青的处理方法，其中，该方法包括将油砂沥青进行溶剂脱沥青，得到脱油沥青和脱沥青油，将所述脱沥青油回收或不回收溶剂后作为减粘裂化的原料进行减粘裂化，得到能够进行管道输送的组分。
8、根据权利要求7所述的油砂沥青的处理方法，其中，在进行所述溶剂脱沥青之前，先将所述油砂沥青经蒸馏单元分离出可以进行管道输送的组分后，再将经蒸馏单元得到的重组分进行溶剂脱沥青。
9、根据权利要求8所述的油砂沥青的处理方法，其中，所述重组分是沸点至少为180℃以上的组分。
10、根据权利要求8所述的油砂沥青的处理方法，其中，所述蒸馏单元包括常压蒸馏单元和减压蒸馏单元，所述油砂沥青先经常压蒸馏单元分离出可以进行管道输送的塔顶组分和塔底常压渣油，将所述塔底常压渣油经减压蒸馏单元分离出减压塔顶油和减压渣油，将所述减压渣油进行溶剂脱沥青得到脱油沥青和脱沥青油，将所述脱沥青油回收或不回收溶剂后与所述减压塔顶油混合并一起作为减粘裂化的原料进行减粘裂化。
11、根据权利要求1-10中任意一项所述的油砂沥青的处理方法，其中，所述溶剂脱沥青的条件是：所采用的溶剂为C3-C5的烃类，溶剂：原料的体积比为3-12∶1，温度为10-200℃，压力为0.2-10兆帕。
12、根据权利要求1-10中任意一项所述的油砂沥青的处理方法，其中，所述减粘裂化的条件是：温度为350-500℃，压力为0.3-15兆帕，停留时间为1-6小时。
13、根据权利要求1-10中任意一项所述的油砂沥青的处理方法，其中，所产生的气态烃类被分离后作为燃料使用或销售。
14、根据权利要求1-10中任意一项所述的油砂沥青的处理方法，其中，该方法还包括将所产生的脱油沥青与氧气接触进行气化产生蒸汽和合成气的步骤。
15、根据权利要求14所述的油砂沥青的处理方法，其中，所述气化的条件是温度为50-1500℃、压力为2.0-10.0兆帕。
16、根据权利要求14所述的方法，其中，该方法还包括汽-电联产步骤，汽-电联产的燃料为沥青气化所产生的合成气。
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