TWI448564B - 高耐磨工具鋼之製造方法 - Google Patents

Description

高耐磨工具鋼之製造方法

本發明是有關於一種鋼材之製造方法，且特別是有關於一種高耐磨工具鋼之製造方法。

高耐磨手工具之特性為硬度高、耐用且又不致影響處理產品之精度。為符合上述高耐磨手工具產品的特性需求，手工具之鋼材通常選用中高碳含量之碳素工具鋼，以賦予鋼材具有高硬度及高耐磨等性能。此外，工具鋼本身亦需添加適量合金，例如鉻(Cr)、鉬(Mo)、與鎳(Ni)等，以使工具鋼具備足夠的韌性。藉此，手工具可因應使用時所遭遇之衝擊與振動，使整體使用性能與壽命皆可獲得有效提升。

另外，為使高耐磨手工具達到這樣的性能水準，尚需配合製程，以使高耐磨工具鋼具有均勻細化的球化組織。請參照第1圖，其係繪示一種傳統高耐磨工具鋼之製作流程圖。傳統上，製作高耐磨工具鋼時，先如同方法100之步驟102所述，對添加有適量合金之中高碳含量的碳素工具鋼材進行熱軋處理。

接著，如同步驟104所述，對熱軋處理後之鋼材進行球化退火處理，以使鋼材具有均勻細化的球化組織。如此一來，可避免鋼材之波來鐵組織因延韌性不佳，而造成成型彎裂的問題。於是，如同步驟106所述，接下來即可對鋼材進行加工成型處理，以使工具鋼具有所欲製作之工具的架構。然後，如同步驟108所述，對成型之工具鋼進行熱處理。此熱處理包含沃斯田鐵化(austenitizing)處理與淬火(quenching)處理。而後，如同步驟110所述，對淬火處理後之工具鋼進行回火(tempering)處理，而完成高耐磨工具鋼的製作。

然而，在工具鋼成型後之淬火與回火過程中，工具鋼中必須有穩定均勻的合金碳化物析出，並且避免粗大雪明碳鐵生成，才能達到良好抗高溫軟化與耐磨耗性能，而滿足高耐磨工具產品之剪鋸切等的需求。但，隨著碳含量及合金添加量的增加，會相對的使工具鋼得到完全球化組織愈不容易。特別是，當鋼材之碳含量跨越0.8wt%共析點時，所生成沿晶粗大網狀雪明碳鐵與波來鐵共存的組織非常硬脆且不易形成球狀化，進而於後續成型處理時，造成彎裂或變形。

因此，製作工具鋼時，必須經由適切製程控制或球化退火處理來消除或改變碳化物型態，才能使製作出之工具鋼符合應用需求。而這樣的加工成型熱處理方式不僅製程控制難度高，工具鋼之組織內易有球化不均或未完全的現象，進而導致工具鋼成型彎裂或成型角度受限。此外，製作過程中，需反覆升降溫，因此既耗時又耗能，導致成本大幅增加。而且，排碳量大，不利於環保。甚至，反覆升降溫所產生之熱應力也可能使工具鋼變形。

故，亟需一種節能環保、有效率且又省成本之高耐磨工具鋼的製作方法。

因此，本發明之一態樣就是在提供一種高耐磨工具鋼之製造方法，其可同步完成手工具之沃斯田鐵化、加工成型與淬火熱處理。故，製程期間無需反覆升降溫，而可降低製程能耗與排碳量，且可有效縮短製程時間，更可避免因反覆升降溫所產生之熱應力造成工具變形。

本發明之另一態樣是在提供一種高耐磨工具鋼之製造方法，其可省卻傳統製程中，熱軋鋼材之冗長且耗能的球化處理。因此，可提升產能，並可降低製程成本。

本發明之又一態樣是在提供一種高耐磨工具鋼之製造方法，其可避免鋼材因傳統球化處理階段之組織內球化不均或未完全形成球狀化，而導致手工具成型彎裂或成型角度受限等問題。

根據本發明之上述目的，提出一種高耐磨工具鋼之製造方法，其包含下列步驟。提供一鋼材。其中，此鋼材之成分包含碳含量0.40wt%~1.40wt%、矽含量2.0wt%以下、錳含量0.20wt%~2.0wt%、磷含量0.030wt%以下、硫含量0.030wt%以下、鉻含量0.10wt%~1.50wt%、鉬含量0.80wt%以下、釩含量0.20wt%以下、鈦含量0.20wt%以下、鋁含量1.0wt%以下、氮含量200ppm以下、與鐵。對此鋼材進行一沃斯田鐵化處理。於沃斯田鐵化處理期間，對此鋼材進行一加工成型處理。於加工成型處理後，對此鋼材進行一淬火處理。於淬火處理後，對此鋼材進行至少一回火處理。

依據本發明之一實施例，上述提供鋼材之步驟更包含下列步驟。對鋼材進行一熱軋製程，以獲得一完軋鋼材。對完軋鋼材進行一層流冷卻處理。對完軋鋼材進行一盤捲步驟，以獲得一鋼捲。對鋼捲進行一酸洗處理，以去除鋼捲之銹皮。

依據本發明之另一實施例，上述之熱軋製程之完軋溫度控制在950℃以下。此外，盤捲步驟係在700℃以下的溫度下進行。

依據本發明之又一實施例，上述之沃斯田鐵化處理之溫度控制為從鋼材之一沃斯田鐵化溫度至沃斯田鐵化溫度加50℃。

依據本發明之再一實施例，上述之沃斯田鐵化處理之溫度控制在小於或等於950℃。

依據本發明之再一實施例，進行上述之淬火處理時，冷卻速度控制在-30℃/s以上，且冷卻至60℃以下。

依據本發明之再一實施例，進行上述之至少一回火處理時，包含將該鋼材加熱至250℃以上，再將該鋼材冷卻至100℃以下。

依據本發明之再一實施例，上述之鋼材包含熱軋鋼料或冷軋鋼料。

依據本發明之再一實施例，上述之鋼材之形狀為板狀、塊狀或柱狀。

依據本發明之再一實施例，經上述之至少一回火處理後之鋼材的顯微結構包含一回火麻田散鐵與一碳化物，且此碳化物之平均粒徑為2.0μm以下。

請同時參照第2圖與第3圖，其中第2圖係繪示依照本發明之一實施方式的一種高耐磨工具鋼之製作流程圖，第3圖係繪示此高耐磨工具鋼之製程的熱處理溫度與時間關係圖。在本實施方式中，製作高耐磨工具鋼時，先如同方法200之步驟202所述，提供製作高耐磨工具鋼之鋼材。此鋼材可為中高碳鋼與合金鋼所組成之鋼胚。鋼材之形狀可例如為板狀、塊狀或柱狀。在一實施例中，可於鋼材成分中添加一種或一種以上之碳化物形成元素之合金。在另一實施例中，亦可於鋼材成分中添加一種或一種以上之非碳化物形成元素之合金。

在一實施例中，此鋼材之成分可例如包含碳含量0.40wt%~1.40wt%、矽含量2.0wt%以下、錳含量0.20wt%~2.0wt%、磷含量0.030wt%以下、硫含量0.030wt%以下、鉻含量0.10wt%~1.50wt%、鉬含量0.80wt%以下、釩含量0.20wt%以下、鈦含量0.20wt%以下、鋁含量1.0wt%以下、氮含量200ppm以下、與鐵。一般而言，鋼材還包含有不顯著之雜質。

鋼材可例如包含熱軋鋼料或冷軋鋼料。舉例而言，在一實施例中，進行步驟202時，可先對鋼材加熱，並予以熱軋，而獲得完軋鋼材。在一示範實施例中，此熱軋製程之完軋溫度可例如控制在950℃以下。在步驟202中，接著可對完軋鋼材進行層流冷卻處理，來降低完軋鋼材之溫度，以利進行後續之盤捲步驟。在一示範實施例中，層流冷卻處理時可例如將鋼材之溫度冷卻至700℃以下。然後，可例如於700℃以下的溫度下，對完軋之鋼材進行盤捲。完軋鋼材經盤捲後，可獲得一鋼捲。接著，可利用酸液來對鋼捲進行酸洗處理，藉以去除形成在鋼捲表面上之銹皮，因此，在步驟202中，所提供之鋼材可為經前述處理後之鋼捲。

如第2圖與第3圖所示，接著如同方法200之步驟204所述，加熱鋼材，而將鋼材之溫度升高至等於或超過此鋼材之沃斯田鐵化溫度T_γ ，以對此鋼材進行沃斯田鐵化處理300。如第3圖所示，在一實施例中，進行鋼材之沃斯田鐵化處理300時，溫度可例如控制在範圍從鋼材之沃斯田鐵化溫度T_γ 至沃斯田鐵化溫度T_γ 加50℃。在一示範例子中，鋼材之沃斯田鐵化處理300的溫度可控制在小於或等於950℃。

如第3圖所示，在本實施方式之方法200中，於沃斯田鐵化處理300期間，同步進行鋼材之加工成型處理302，以鋼材具有所需之工具的外型。這也表示，鋼材之加工成型處理302係在沃斯田鐵化處理300的溫度下進行。鋼材之加工成型處理302可例如包含彎曲鋼材。請再次參照第3圖，在一實施例中，鋼材之加工成型處理302可在沃斯田鐵化處理300最後階段才進行。

於沃斯田鐵化處理300與加工成型處理302後，如同步驟206所述，冷卻鋼材，以對鋼材進行淬火處理304。在一實施例中，進行鋼材之淬火處理304時，冷卻速度可例如控制在-30℃/s以上，且可將鋼材冷卻至60℃以下。經淬火處理304後，可獲得淬火鋼材。完成淬火處理304後，可利用電子顯微鏡觀察所得之淬火鋼材的顯微結構，並利用影像解析儀測量鋼材內之碳化物的尺寸。

在本實施方式中，藉由在碳鋼成分中添加適量之合金元素，並在鋼材之沃斯田鐵化處理300期間，同步進行鋼材之加工成型處理302，並於沃斯田鐵化處理300完成後冷卻期間同時進行鋼材之淬火處理304。因此，本實施方式無需進行傳統製程之球化退火。如此一來，可無需反覆升降溫，而可降低製程能耗與排碳量，更可避免因反覆升降溫所產生之熱應力造成工具變形。而且，由於可省卻傳統製程中熱軋鋼材之冗長且耗能的球化處理，因此可有效縮短製程時間，而可提升產能，並可降低製程成本。

完成鋼材之淬火處理304後，根據工具鋼產品需求，對此鋼材進行一或多次的回火處理306，而得到回火鋼材。在回火處理306中，可使固溶於鋼材之母材的碳化物再析出，如此可使所形成之工具鋼整體的耐磨耗及韌性獲得完全發揮。回火處理306期間鋼材所析出之碳化物的種類可取決於所添加合金及回火溫度。在一實施例中，每一次的回火處理306可先將鋼材加熱至250℃以上，並於此溫度下持續一段時間，再將鋼材冷卻至100℃以下。在一例子中，回火處理306時，對鋼材之加熱溫度可控制在500℃以下。待回火後之鋼材冷卻後，即完成高耐磨工具鋼的熱處理製程。

同樣地，完成回火處理306後，可利用電子顯微鏡觀察所得之回火鋼材的顯微結構，並利用影像解析儀測量鋼材內之碳化物的尺寸，更可進一步進行鋼材之硬度量測與耐磨耗試驗。在一實施例中，經回火處理306後之鋼材的顯微結構可包含回火麻田散鐵與碳化物，且此碳化物之平均粒徑可為2.0μm以下。

以下利用多個實施例與傳統製程的比較例，來說明利用本實施方式與傳統製程所製成之高耐磨工具鋼的特性差異。請參照下表一，其表列出數種鋼材之合金成分及其含量(wt%)。

分別以傳統製程與本實施方式之工具鋼製作流程，並利用表一所列之鋼材實驗例A~H來製作高耐磨工具鋼。並將所製得之工具鋼進行球化試驗、彎曲試驗、硬度、組織與耐磨耗性等測試，測試結果分別記錄於下表二~四。

進行這些工具鋼的球化試驗時，對酸洗後的這些鋼材進行720℃~740℃，且持續10小時~20小時之恆溫球化處理。然後，分別檢視經球化處理後之鋼材的金相組織，以評估採傳統製程所製得之鋼材的組織球化率，並記錄於下表二中。另外，量測這些鋼材的彎曲加工韌性，以利建立鋼材之球化特性與彎曲成型加工的關係。

在表二中，「◎」表示球化退火後可得完全球化組織；「Δ」表示鋼材內50%以上組織已球化；而「×」表示鋼材內25%以下組織已球化或尚未形成球狀化。

根據表二之實驗結果可知，大部分之鋼材即使經過20小時之720℃的長時間持溫退火，仍無法得到球狀碳化物組織形態。隨著球化退火溫度及時間分別提高至740℃與15小時，才可明顯觀察到鋼材組織內之球化率顯著提升。甚至，在球化退火溫度740℃下，直到持溫時間達20小時以上，所有鋼材才可得到完全球化組織，且碳化物之分布更為均勻。此外，由表二之實驗結果亦可發現，隨著碳含量及合金含量提高，例如表一之鋼種C、D、G、H，鋼材要得到完全球化組織所需之球化退火溫度愈高且時間要愈久。而採本實施方式之高耐磨工具鋼的製作則無需進行球化處理。

在此彎曲韌性測試中，為評估球化特性與彎曲成型加工之關係，分別選取經過溫度740℃且持續15小時的球化退火處理後，即可得到完全球化組織之鋼種B(中碳合金鋼)及鋼種F(過共析鋼)來進行彎曲測試，其結果記錄於表三。

這些工具鋼的彎曲韌性測試係在不同彎曲角度60度與90度；以及彎曲厚度比值2、3與4等試驗條件下進行。在表三中，T為鋼材之厚度，而彎曲厚度比值=頂鎚之尖端弧度的半徑/鋼片厚度。舉例而言，彎曲厚度比值2代表頂鎚之尖端弧度的半徑為鋼片厚度的2倍。此外，此彎曲韌性測試係在升溫加熱到沃斯田鐵化溫度~沃斯田鐵化之溫度加50℃的溫度區間，測試鋼材彎曲成型後是否有彎裂情形。其中，「◎」表示熱處理後鋼材無彎裂，而「×」則表示鋼材已彎裂。

根據表三之實驗結果可知，經溫度740℃下持續15小時的球化退火處理後之鋼材，B與F兩鋼種之厚度4 mm的鋼材在60°彎曲皆合格。此外，當鋼材之板厚大於4 mm以上時，隨著鋼材之彎曲厚度比值與角度提高，彎裂或斷裂情形則愈嚴重。當球化退火條件提高至溫度740℃且持續20小時以上時，B與F兩鋼種之不同厚度的鋼材在各種彎曲條件下，皆可得到無彎裂的結果。請同時參照表二與表三，這樣的無彎裂結果主要是因這兩個鋼種之鋼材內的碳化物分布更均勻且硬度較低所致。上述之測試結果顯示，彎曲性和鋼材厚度、鋼材內之組織分布及硬度有關。

另一方面，採用本實施方式在沃斯田鐵化溫度~沃斯田鐵化溫度加50℃的溫度區間下，進行這兩個鋼種之不同厚度之鋼材在不同彎曲厚度比值與角度之加工成型，均無彎裂的情形產生。

進行這些工具鋼於淬火與回火熱處理後之硬度、組織與耐磨耗性時，係利用電子顯微鏡分別檢視這些工具鋼材之金相組織、分析碳化物尺寸；且利用洛氏硬度儀分別進行這些鋼材之硬度量測；並利用銷對盤(Pin-on-disk)磨耗試驗機分別進行這些鋼材之耐磨耗性。在耐磨耗性試驗時，對磨材(即上試件)係使用美國鋼鐵協會規格AISI 52100軸承用鉻鋼球，而下試件為熱處理後鋼材於室溫且無添加任何潤滑劑下進行10,000公尺對磨試驗後，以3D輪廓儀量測鋼材表面磨耗面積損失。這些測試結果記錄於下表四中。

在表四中，工具鋼材係在沃斯田鐵化之溫度至沃斯田鐵化之溫度加上50℃的溫度區間進行淬火處理，且在310℃的回火溫度下進行二次回火。「組織1」為回火麻田散鐵+Fe₃ C+(Fe,Cr)₃ C+Cr₇ C₃ ；「組織2」為回火麻田散鐵+Fe₃ C+(Fe,M)₃ C+Cr₇ C₃ +Mo₂ C+V₃ C₄ ，其中(Fe,M)₃ C中的M是選自於鉻、鉬或此二金屬之組合；而「組織3」為回火麻田散鐵+Fe₃ C+(Fe,M)₃ C+Cr₇ C₃ +Mo₂ C，其中(Fe,M)₃ C中之M是選自於鉻、鉬或此二金屬之組合。此外，磨耗試驗後之磨耗面積損失為以3D輪廓儀，量測經銷對盤磨耗試驗機以相同磨耗條件磨耗後之鋼材表面磨耗面積損失。

根據表四之紀錄可知，鋼材分別採傳統製程及本實施方式，且經相同淬火與回火熱處理後，可得回火麻田散鐵組織與碳化物。其中，回火麻田散鐵組織包含條狀(lath)、板片狀(Plate)或兩者共存之回火麻田散鐵組織。另外，碳化物包含但不限於(Fe,M)₃ C、Fe₃ C、Cr₇ C₃ 、Mo₂ C、V₃ C₄ 或這些碳化物合金之組合，其中(Fe,M)₃ C中的M可為鉻、鉬或此金屬之組合。此外，碳化物之平均粒徑在2.0μm以下。

另一方面，鋼材經在沃斯田鐵化之溫度至沃斯田鐵化之溫度加上50℃的溫度區間進行淬火處理，且在溫度560℃下回火三次後，可得回火麻田散鐵組織及碳化物。其中，此碳化物包含但不限於(Fe,M)₃ C、Fe₃ C、Cr₇ C₃ 、Mo₂ C、V₃ C₄ 或這些碳化物合金之組合。(Fe,M)₃ C中之M可為鉻、鉬或此二金屬之組合。而且，碳化物平均粒徑在2.0μm以下。

由試驗結果亦顯示出，鋼材中所析出碳化物種類與所添加合金和回火溫度有關。由於鋼材中所添加之合金元素，例如鉻、鉬及釩等，均為強碳化物形成元素，因此可藉由細小彌散分布之碳化物的析出，產生二次硬化，藉以抵抗高溫回火軟化，並有助於鋼材之強度及耐磨耗性能的提升。此外，鉻、鉬及此二金屬組合之合金能牽制碳從麻田散鐵中擴散出來的速度，同時亦能阻擋碳化物的成核及成長，使碳化物在高溫回火時仍能保持均勻分布的細小顆粒，而使鋼材之強度提升。

根據表四之結果紀錄可知，採傳統製程所得之鋼材的硬度變異明顯大於利用本實施方式所製成之工具鋼材的硬度變異。而由鋼材的微觀組織進一步觀察可發現，本實施方式所製成之工具鋼的硬度變異小的主因在於，本實施方式所製成之工具鋼中的碳化物分布與尺寸均勻性均明顯優於利用傳統製程所製成之工具鋼。因此，由淬火與回火熱處理後之工具鋼材試樣的外觀與平整度觀察可明顯發現，利用本實施方式所製得之工具鋼工件的平整度亦優於利用傳統製程所製得之工具鋼工件。

此外，根據表四之耐磨耗性能試驗結果紀錄亦可知，利用本實施方式所得之工具鋼材之耐磨耗面積損失均遠低於利用傳統製程所得之工具鋼材。此外，隨著鋼材含碳量及碳化物形成元素之合金添加量愈多，所製得之工具鋼的耐磨耗性質愈好。進一步分析可發現，利用本實施方式所得之工具鋼材的耐磨耗性能較優的主因在於，本實施方式所得之工具鋼材的組織內碳化物的分布、尺寸與硬度均勻性均優於利用傳統製程所製得之工具鋼。而利用傳統製程製作工具鋼時，鋼材中之碳化物若於球化階段即分布不佳或尺寸大小不均，都將會明顯影響後續工具鋼之工件加工成型的平整度，以及淬火與回火熱處理後之碳化物分布、碳化物尺寸與硬度均勻性。

另外，熱軋鋼材經傳統製程之球化退火、加工成型及熱處理(含沃斯田鐵化+淬火處理)，所需時間約8~10天。而熱軋鋼材經本實施方式之同步進行的沃斯田鐵化、加工成型與淬火處理，僅需約半天時間。因此，與傳統製程相較之下，本實施方式可大幅縮短製程時間及降低成本，並達到節能減碳的效果。

由上述之實施方式可知，本發明之一優點就是因為可同步完成手工具之沃斯田鐵化、加工成型與淬火熱處理。因此，製程期間無需反覆升降溫，而可降低製程能耗與排碳量，且可有效縮短製程時間，更可避免因反覆升降溫所產生之熱應力造成工具變形。

由上述之實施方式可知，本發明之另一優點就是因為可省卻傳統製程中，熱軋鋼材之冗長且耗能的球化處理。因此，可提升產能，並可降低製程成本。

由上述之實施方式可知，本發明之又一優點為可避免鋼材因傳統球化處理階段之組織內球化不均或未完全形成球狀化，而導致手工具成型彎裂或成型角度受限等問題。

雖然本發明已以實施例揭露如上，然其並非用以限定本發明，任何在此技術領域中具有通常知識者，在不脫離本發明之精神和範圍內，當可作各種之更動與潤飾，因此本發明之保護範圍當視後附之申請專利範圍所界定者為準。

100．．．方法

102．．．步驟

104．．．步驟

106．．．步驟

108．．．步驟

110．．．步驟

200．．．方法

202．．．步驟

204．．．步驟

206．．．步驟

208．．．步驟

300．．．沃斯田鐵化處理

302．．．加工成型處理

304．．．淬火處理

306．．．回火處理

T_γ ．．．沃斯田鐵化溫度

為讓本發明之上述和其他目的、特徵、優點與實施例能更明顯易懂，所附圖式之說明如下：

第1圖係繪示一種傳統高耐磨工具鋼之製作流程圖。

第2圖係繪示依照本發明之一實施方式的一種高耐磨工具鋼之製作流程圖。

第3圖係繪示依照本發明之一實施方式的一種高耐磨工具鋼之製程的熱處理溫度與時間關係圖。

300．．．沃斯田鐵化處理

302．．．加工成型處理

304．．．淬火處理

306．．．回火處理

T_γ ．．．沃斯田鐵化溫度

Claims (10)

1. 一種高耐磨工具鋼之製造方法，包含：提供一鋼材，其中該鋼材之成分包含碳含量0.40wt%~1.40wt%、矽含量2.0wt%以下、錳含量0.20wt%~2.0wt%、磷含量0.030wt%以下、硫含量0.030wt%以下、鉻含量0.10wt%~1.50wt%、鉬含量0.80wt%以下、釩含量0.20wt%以下、鈦含量0.20wt%以下、鋁含量1.0wt%以下、氮含量200ppm以下、與鐵；對該鋼材進行一沃斯田鐵化處理；於該沃斯田鐵化處理期間，對該鋼材進行一加工成型處理；於該加工成型處理後，對該鋼材進行一淬火處理；以及於該淬火處理後，對該鋼材進行至少一回火處理。
2. 如請求項1所述之高耐磨工具鋼之製造方法，其中提供該鋼材之步驟包含：對該鋼材進行一熱軋製程，以獲得一完軋鋼材；對該完軋鋼材進行一層流冷卻處理；對該完軋鋼材進行一盤捲步驟，以獲得一鋼捲；對該鋼捲進行一酸洗處理，以去除該鋼捲之銹皮。
3. 如請求項2所述之高耐磨工具鋼之製造方法，其中該熱軋製程之完軋溫度控制在950℃以下；以及該盤捲步驟係在700℃以下的溫度下進行。
4. 如請求項1所述之高耐磨工具鋼之製造方法，其中該沃斯田鐵化處理之溫度控制為從該鋼材之一沃斯田鐵化溫度至該沃斯田鐵化溫度加50℃。
5. 如請求項1所述之高耐磨工具鋼之製造方法，其中該沃斯田鐵化處理之溫度控制在小於或等於950℃。
6. 如請求項1所述之高耐磨工具鋼之製造方法，其中進行該淬火處理時，冷卻速度控制在-30℃/s以上，且冷卻至60℃以下。
7. 如請求項1所述之高耐磨工具鋼之製造方法，其中進行該至少一回火處理時，包含將該鋼材加熱至250℃以上，再將該鋼材冷卻至100℃以下。
8. 如請求項1所述之高耐磨工具鋼之製造方法，其中該鋼材包含熱軋鋼料或冷軋鋼料。
9. 如請求項1所述之高耐磨工具鋼之製造方法，其中該鋼材之形狀為板狀、塊狀或柱狀。
10. 如請求項1所述之高耐磨工具鋼之製造方法，其中經該至少一回火處理後之該鋼材的顯微結構包含一回火麻田散鐵與一碳化物，且該碳化物之平均粒徑為2.0μm以下。