TWI764846B - 含鉻高碳鋼材及其製造方法 - Google Patents

含鉻高碳鋼材及其製造方法

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Abstract

本發明有關於一種含鉻高碳鋼材及其製造方法。藉由特定組成的鋼胚、特定厚度之完軋鋼材與特定退火步驟，含鉻高碳鋼材之金相包含高球化率之碳化物，以提供含鉻高碳鋼材適當的硬度，進而提升含鉻高碳鋼材的加工性。

Description

含鉻高碳鋼材及其製造方法
本發明係有關於一種含鉻高碳鋼材及其製造方法，且特別是有關於一種包含高球化率的碳化物之含鉻高碳鋼材及其製造方法，其中高球化率的碳化物賦予此含鉻高碳鋼材適當的硬度。
一般而言，高碳鋼材需要經過長時間的退火軟化後，才能夠被加工。但是在退火步驟的升溫過程中，若於400至700℃的溫度區間停留過久，鋼材中的碳將會形成石墨，而使鋼材於後續加工時容易破裂。一般而言，添加鉻於高碳鋼材中，可以有效抑制石墨的形成。然而，於退火後，含鉻高碳鋼材的硬度增高，碳化物的球化率也變差，而增加後續加工的困難度。
於實際製程中，由於封盒退火爐的溫度升降較為緩慢，故無法採取需要急冷的球化方式。因此，只能夠採取A 1溫度以下之長時間加熱方法或A 1溫度以上之慢冷方法。對於碳含量高於共析點之過析鋼材，通常使用A 1溫度以上之慢冷方法，而亞共析鋼材則使用A 1溫度以下之長時間加熱方法。其中，前述之A 1溫度係沃斯田鐵相變態為波來鐵相之溫度。
一般的球化退火處理方式可大致分成五種。第一種為A 1溫度以下之長時間加熱方法。於此方法中，鋼材於A 1以下的溫度，經過長時間的持溫過程，再緩慢冷卻。藉由碳原子的高溫擴散，使得層狀雪明碳鐵轉為球狀碳化物，以降低表面能。然而，若碳化物的尺寸過大，則表面積會很小，而導致球化率不佳。
第二種為熱循環法，此法係將鋼材加熱至A 1以上的溫度，以溶解碳化物，再冷卻至A 1以下的溫度，利用此冷卻所產生的缺陷與應變，在下次加熱至A 1溫度以上時，加速碳原子的擴散，以使得下一次熱循環時，A 1變態所析出之雪明碳鐵可使用未固溶之碳化物做為核心，而以球狀碳化物型態析出，並且繼續附著成長在已球狀化的碳化物上。此方法雖然球化效果良好，但是此方法僅適合於小型工件。
第三種為沃斯田鐵淬火法，此法係將鋼材加熱至A 3或A cm以上之溫度，以使得碳化物完全固溶於沃斯田鐵相。然後，以不產生麻田散鐵相的最大冷卻速度急速淬火，以利用前述淬火所造成之缺陷來加速碳化物的擴散。然後，於A 1以下的溫度進行退火，或者在A 1溫度附近進行熱循環。由於此方法需要急速冷卻，故容易發生淬裂的現象。其中，前述之A 3溫度係沃斯田鐵相變態為肥粒鐵相之溫度，並且前述之A cm溫度係沃斯田鐵相變態為Fe 3C之溫度。
第四種為恆溫變態法。於此方法中，先將鋼材加熱至A 1以上的溫度，以熔解碳化物，再急速冷卻至A 1以下的溫度，持溫至產生變態後，再於空氣下冷卻。由於急速冷卻容易導致工件的溫度差異，故此方法亦僅適用於小型工件，而不適合於大型工件。
第五種為A 1溫度以上慢冷方法，此方法係將鋼材加熱至A 1以上的溫度，或者A 3或A cm以下的溫度，並於經過長時間持溫後，緩慢冷卻。
有鑑於此，亟需發展一種新的含鉻高碳鋼材及其製造方法，以改善習知含鉻高碳鋼材及其製造方法的上述缺點。
有鑑於上述之問題，本發明之一態樣是在提供一種含鉻高碳鋼材之製造方法。藉由特定組成的鋼胚、特定厚度之完軋鋼材與特定退火步驟，所製得之含鉻高碳鋼材包含高球化率之碳化物，以使含鉻高碳鋼材具有適當硬度，而利於後續的加工處理。
本發明之另一態樣是在提供一種含鉻高碳鋼材。此含鉻高碳鋼材係利用前述之製造方法所製得。
根據本發明之一態樣，提出一種含鉻高碳鋼材之製造方法。此製造方法係先提供鋼胚，其中鋼胚包含0.8重量百分比至0.9重量百分比之碳、0.1重量百分比至0.3重量百分比之矽、0.3重量百分比至0.5重量百分比之錳、小於或等於0.05重量百分比之磷、小於或等於0.005重量百分比之硫、0.10重量百分比至0.3重量百分比之鉻、0.005重量百分比至0.05重量百分比之鋁、餘量的鐵及不可避免的雜質。接著，對鋼胚進行熱軋步驟，以獲得完軋鋼材，其中熱軋步驟的加熱溫度為1000℃至1300℃，且完軋鋼材的厚度為0.4mm至10mm。然後，對完軋鋼材進行退火步驟，以獲得含鉻高碳鋼材，其中退火步驟之退火溫度為720℃至745℃，且退火步驟之退火時間為10小時至30小時。
依據本發明之一實施例，在進行退火步驟後，製造方法選擇性包含進行冷卻步驟，且冷卻步驟的冷卻速率為0.05℃/min至1℃/min。
依據本發明之另一實施例，完軋鋼材的金相組織包含不小於95面積百分率的波來鐵相。
依據本發明之又一實施例，含鉻高碳鋼材的金相組織包含肥粒鐵相與球狀碳化物，且球狀碳化物的球化率為不小於60%。
本發明之另一態樣係提供一種含鉻高碳鋼材。此含鉻高碳鋼材包含0.8重量百分比至0.9重量百分比之碳、0.1重量百分比至0.3重量百分比之矽、0.3重量百分比至0.5重量百分比之錳、小於或等於0.03重量百分比之磷、小於或等於0.005重量百分比之硫、0.10重量百分比至0.3重量百分比之鉻、0.005重量百分比至0.05重量百分比之鋁、餘量的鐵及不可避免的雜質。此含鉻高碳鋼材的金相組織包含肥粒鐵相與球狀碳化物，且球狀碳化物的球化率為不小於60%。
依據本發明之一實施例，球狀碳化物包含Fe 3C。
依據本發明之另一實施例，球狀碳化物的寬度與長度之比為1：1至1：5。
依據本發明之又一實施例，此含鉻高碳鋼材的硬度為70HRB至90HRB。
應用本發明之含鉻高碳鋼材及其製造方法，其中藉由特定組成的鋼胚、特定厚度之完軋鋼材與特定退火步驟，所製得之含鉻高碳鋼材包含高球化率之碳化物，以提供含鉻高碳鋼材適當的硬度，進而提升含鉻高碳鋼材的加工性。
以下仔細討論本發明實施例之製造和使用。然而，可以理解的是，實施例提供許多可應用的發明概念，其可實施於各式各樣的特定內容中。所討論之特定實施例僅供說明，並非用以限定本發明之範圍。
請參閱圖1，其係繪示根據本發明之一實施例的含鉻高碳鋼材之製造方法之流程圖。於製造方法100中，先提供鋼胚，如步驟110所示。在一些實施例中，前述之鋼胚包含0.8重量百分比至0.9重量百分比之碳、0.1重量百分比至0.3重量百分比之矽、0.3重量百分比至0.5重量百分比之錳、小於或等於0.05重量百分比之磷、小於或等於0.005重量百分比之硫、0.10重量百分比至0.3重量百分比之鉻、0.005重量百分比至0.05重量百分比之鋁、餘量的鐵與不可避免的雜質。本發明此處所稱之不可避免的雜質係指於煉鋼過程中無法分離出的雜質。
當含鉻高碳鋼材的鋼胚之組成份不包含前述之組成份時，所製得之含鉻高碳鋼材之碳化物的球化率降低，而不具有適當的硬度，以致於加工性降低。
申言之，碳元素為強化元素，所以增加碳元素的含量可提高鋼材的硬度。然而，過多的碳元素將導致鋼材不具韌性而脆化，進而阻礙後續的加工處理。當碳元素的含量不在0.8重量百分比至0.9重量百分比的範圍內時，製得之含鉻高碳鋼材不具有適當的硬度(70HRB至90HRB)，而不利於後續加工處理。本發明此處所稱之硬度係指根據洛氏硬度(Rockwell hardness)B級的檢測方式所測定之硬度。
於鋼胚之組成份中，鉻元素為固溶元素，且可促進滲碳作用。鉻元素可抑制碳化物累積生長成長條狀，而提高碳化物的球化率，以降低鋼材的硬度，並藉此改善加工性。
在前述步驟110後，對鋼胚進行熱軋步驟，以獲得完軋鋼材，其中熱軋步驟的加熱溫度為1000℃至1300℃，如步驟120所示。在一些實施例中，前述之熱軋步驟係將鋼胚完全轉化成沃斯田鐵相。當熱軋步驟的加熱溫度小於1000℃時，鋼胚具有過高之變形阻抗，而不易被賦形且無法達到所需要的熱軋率，且合金元素無法完全固溶。當熱軋步驟的加熱溫度大於1300℃時，過高的溫度可能造成鋼材生成厚的鏽皮，而降低產率。
在一些實施例中，熱軋步驟的熱軋率可為60%至90%，且熱軋步驟的完軋溫度可為850℃至950℃。
完軋鋼材的厚度可為0.4mm至10mm，其重量可為10公噸至50公噸。較佳地，完軋鋼材的厚度可為2mm至5mm。當完軋鋼材的厚度小於0.4mm時，過薄的完軋鋼材散熱過快，而大幅提高軋延阻抗，甚至超出軋機軋延力的上限，而無法進行軋延。當完軋鋼材的厚度大於10mm時，於後續之退火步驟前的去除鏽皮製程中，過厚之厚度超出產線能力而無法生產。
在前述步驟120後，對完軋鋼材進行退火步驟，以獲得含鉻高碳鋼材，其中退火步驟之退火溫度為720℃至745℃，且退火步驟之退火時間為10小時至30小時，如步驟130所示。在一些實施例中，於熱軋步驟後，可先進行酸洗步驟，再進行退火步驟，以除去熱軋鋼材表面的熱軋鏽皮。
在一些實施例中，前述之退火溫度較佳為730℃至740℃。於退火步驟時，完軋鋼材中之金相組織可完全變態成沃斯田鐵相，故此過程稱作沃斯田鐵化處理(austenitization treatment)。當退火溫度小於720℃時，經退火後之鋼材未完成沃斯田鐵化，即金相組織未完全變成沃斯田鐵相，而無法於後續冷卻步驟進行分離共析變態(divorced eutectoid transformation，DET)，進而降低碳化物的球化率，並提高鋼材的硬度，因此降低後續的加工性。另外，當退火溫度大於745℃時，除了提供高溫所增加的成本之外，高溫容易促進碳化物完全熔解，而使沃斯田鐵相(即基地)中之碳濃度均化，以致碳化物無法利用碳濃度差進行成核，降低球化率，並增加鋼材硬度，故降低後續的加工性。
在一些實施例中，前述之退火時間較佳為12小時至16小時。於退火時間小於10小時的情況下，含鉻高碳鋼材內之溫度無法均勻，不僅波來鐵無法充分熔解，碳原子擴散時間也不足，難以形成足夠的球狀碳化物，以致於無法降低硬度與提高球化率。於退火時間大於30小時的情況下，含鉻高碳鋼材內之碳濃度過於均勻，容易於降溫過程中形成長條狀的碳化物，而降低球化率，並增加硬度，故降低後續的加工性。
關於退火步驟，習知技術通常使用較高的退火溫度(大於745℃)來促進碳原子的擴散，進而增加碳化物的球化率，然而，較高的退火溫度會容易促進碳化物完全熔解，而使基地中之碳濃度均化，在冷卻過程中反而容易生成波來鐵，使球化率變異增大。
反觀本發明之退火步驟，其係利用較低的退火溫度(720℃至745℃)，其中較低的退火溫度可節約能源，故本發明之含鉻高碳鋼材之製造方法能夠在節能情況下，大量製造含鉻高碳鋼材，且提供品質穩定之鋼材。
在一些實施例中，完軋鋼材的金相組織包含不小於95面積百分率的波來鐵相。當完軋鋼材的金相組織包含不小於95面積百分率的波來鐵相時，於後述冷卻步驟中，鋼材易發生分離共析變態，而使得沃斯田鐵相直接變態成肥粒鐵相與球狀碳化物，從而提高球化率，故所製得之含鉻高碳鋼材具有適合的硬度，以提高鋼材的加工性。較佳地，完軋鋼材的金相組織包含100面積百分率的波來鐵相。
於前述步驟130後，含鉻高碳鋼材之製造方法100可選擇性進行冷卻步驟。此冷卻步驟之冷卻速率為0.05℃/min至1℃/min。於此範圍內之冷卻速率可抑制長條狀碳化物之形成，並增加球狀碳化物的球化率至不小於60%，從而製得適當硬度之含鉻高碳鋼材。在一些實施例中，較佳地可為0.1℃/min至0.5℃/min。
詳述之，前述之退火步驟與緩慢之冷卻速率之依序組合能夠均勻地加熱及冷卻大型鋼捲，進而誘發分離共析變態反應，以抑制波來鐵模式(lamellar mode)反應發生。故，從沃斯田鐵相直接變態成肥粒鐵相與球狀碳化物，鋼材中之碳化物的球化率(不小於60%)可被提高，從而製得具有適當硬度之含鉻高碳鋼材。藉此，本發明之含鉻高碳鋼材之製造方法可提升含鉻高碳鋼材的加工性。
應用本發明之製造方法所製得之含鉻高碳鋼材包含0.8重量百分比至0.9重量百分比之碳、0.1重量百分比至0.3重量百分比之矽、0.3重量百分比至0.5重量百分比之錳、小於或等於0.05重量百分比之磷、小於或等於0.005重量百分比之硫、0.10重量百分比至0.3重量百分比之鉻、0.005重量百分比至0.05重量百分比之鋁與餘量的鐵及不可避免的雜質。
在一些實施例中，含鉻高碳鋼材的金相組織包含肥粒鐵相與球狀碳化物，且球狀碳化物的球化率為不小於60%。當球化率小於60%時，所製得之含鉻高碳鋼材內有過多之長條狀碳化物，使得加工性不佳，容易發生破裂。含鉻高碳鋼材的硬度太高時(大於90HRB)，加工性亦不佳。此外，在一些實施例中，球化率較佳地為90%至70%。
在一些實施例中，球狀碳化物包含Fe 3C。在另一些實施例中，球狀碳化物可選擇性包含Fe 3C、(Fe，Cr) 3C及(Fe，Mo) 3C等碳化物。此些球狀碳化物中的重金屬元素係來自於鋼胚中的重金屬元素，且於退火步驟及/或冷卻步驟時，此些重金屬元素與碳元素共同結晶析出，而形成前述之球狀碳化物。
此些球狀碳化物的寬度與長度之比為1：1至1：5。當球狀碳化物的寬度與長度之比為1：1至1：5時，碳化物的形狀屬於球狀，而非長條狀碳化物，故製得之含鉻高碳鋼材具有適當的硬度(70HRB至90HRB)，而具備良好的加工性。其中，由於長條狀碳化物易脆化，因此當含鉻高碳鋼材受到應力時，長條狀碳化物容易受損，甚至斷裂，因此，長條狀碳化物降低含鉻高碳鋼材的加工性。
在一些實施例中，含鉻高碳鋼材的硬度為70HRB至90HRB，且較佳可為85HRB至90HRB。當含鉻高碳鋼材的硬度為70HRB至90HRB時，含鉻高碳鋼材具有良好的加工性，而不易脆裂。
以下利用實施例以說明本發明之應用，然其並非用以限定本發明，任何熟習此技藝者，在不脫離本發明之精神和範圍內，當可作各種之更動與潤飾。
含鉻高碳鋼材之製造方法
實施例1
實施例1的鋼胚之組成如下表1所示，且包含餘量的鐵及不可避免的雜質。於1050℃至1300℃之加熱溫度下，對鋼胚進行熱軋步驟，而獲得完軋鋼材，且此完軋鋼材的厚度為3mm。接著，對完軋鋼材進行退火步驟，再對鋼材進行冷卻步驟，以製得實施例1之含鉻高碳鋼材。
實施例2及比較例1至2
實施例2及比較例1至2皆以與實施例1相同的方法進行製造。不同的是，實施例2及比較例1至2係改變退火溫度，其具體條件如表1所示。
評價方式
1.金相組織的觀察與球化率的計算
本發明所稱之金相組織係對各實施例與比較例之鋼材進行染色後使用光學顯微鏡，進行金相組織的影像拍攝，再對拍攝所獲得之照片進行影像分析。根據影像分析，找出碳化物，並判斷碳化物是否包含Fe 3C。量測前述之碳化物的寬度與長度之比，並篩選出寬度與長度之比小於1：5(即等於1：1至小於1：5)之球狀碳化物。然後，基於照片的總面積為100百分比，計算出球狀碳化物所佔的面積比例，其結果如表1所示，且圖2A、圖2B及圖2C分別為實施例1、比較例1及比較例2的金相照片。
2.硬度測量
本發明所稱之硬度係根據洛氏硬度B級的檢測方式進行，其中使用洛氏硬度儀做為壓痕器，且負重為100kgf，其結果如表1所示。
表1
實施例1 實施例2 比較例1 比較例2
組成份 (重量百分比) 碳 0.82至0.87 0.82至0.87 0.82至0.87 0.82至0.87
矽 0.12至0.25 0.12至0.25 0.12至0.25 0.12至0.25
錳 0.35至0.45 0.35至0.45 0.35至0.45 0.35至0.45
磷 ≦0.02 ≦0.02 ≦0.02 ≦0.02
硫 ≦0.002 ≦0.002 ≦0.002 ≦0.002
鉻 0.10至0.25 0.10至0.25 0.10至0.25 -
鋁 0.005至0.040 0.005至0.040 0.005至0.040 0.005至0.040
製造方法 熱軋步驟 加熱溫度 (℃) 1050至1300 1050至1300 1050至1300 1050至1300
完軋鋼材 厚度 (mm) 3 3 3 3
波來鐵相含量(%) 100 100 100 100
退火步驟 退火溫度 (℃) 730 740 750 760
退火時間 (小時) 14 14 14 14
冷卻步驟 冷卻速率 (℃/min) 0.1至0.5 0.1至0.5 0.1至0.5 0.1至0.5
評估方式 硬度(HRB) 85 90 91 94
金相組織 肥粒鐵相 有 有 有 有
球化率(%) 90 70 40 30
球狀碳化物包含Fe 3C 是 是 是 是
註記：「-」表示鋼胚的組成未使用此種元素，或者鋼材未進行此項評估試驗
請參閱表1、圖2A、圖2B及圖2C，相較於未添加鉻元素之比較例2的高碳鋼鋼材的金相照片(圖2C)，添加鉻元素之實施例1與比較例1的高碳鋼鋼材的金相照片(依序為圖2A與圖2B)均沒有黑色塊狀物(圖2C中方框指示出黑色塊狀物)，此些黑色塊狀物係團聚的石墨所形成之影像。因此，實施例1與比較例1的高碳鋼鋼材的金相沒有石墨團聚，故，添加鉻元素可阻止石墨團聚。
再請參閱表1，相較於採用較高的退火溫度(750℃)之比較例1的高碳鋼鋼材，採用較低的退火溫度(730℃及740℃)之實施例1及2的含鉻高碳鋼材中之碳化物具有較高的球化率(70%至90%)，且此含鉻高碳鋼材具有較適當的硬度(70HRB及90HRB)，故，降低退火溫度可提高碳化物的球化率，進而降低鋼材的硬度，以符合下游廠商的需求。
綜上所述，本發明之含鉻高碳鋼材及其製造方法，其中藉由特定組成的鋼胚與特定退火步驟，由此所製得之含鉻高碳鋼材包含高球化率之碳化物，而提供含鉻高碳鋼材適當的硬度，故提升含鉻高碳鋼材的加工性。其中，本發明之含鉻高碳鋼材包含特定含量的鉻元素，其可有效阻止石墨團聚。其次，低的退火溫度可提高碳化物的球化率，從而降低含鉻高碳鋼材的硬度。
雖然本發明已以實施方式揭露如上，然其並非用以限定本發明，在本發明所屬技術領域中任何具有通常知識者，在不脫離本發明之精神和範圍內，當可作各種之更動與潤飾，因此本發明之保護範圍當視後附之申請專利範圍所界定者為準。
100:方法 110,120,130:步驟
為了對本發明之實施例及其優點有更完整之理解，現請參照以下之說明並配合相應之圖式。必須強調的是，各種特徵並非依比例描繪且僅係為了圖解目的。相關圖式內容說明如下： 圖1係繪示根據本發明之一實施例的含鉻高碳鋼材之製造方法之流程圖。 圖2A係顯示本發明之實施例1的金相組織之光學顯微鏡照片。 圖2B係顯示本發明之比較例1的金相組織之光學顯微鏡照片。 圖2C係顯示本發明之比較例2的金相組織之光學顯微鏡照片。
100:方法
110,120,130:步驟

Claims (8)

  1. 一種含鉻高碳鋼材之製造方法，包含： 提供一鋼胚，其中該鋼胚包含： 0.8重量百分比至0.9重量百分比之碳； 0.1重量百分比至0.3重量百分比之矽； 0.3重量百分比至0.5重量百分比之錳； 小於或等於0.05重量百分比之磷； 小於或等於0.005重量百分比之硫； 0.10重量百分比至0.3重量百分比之鉻； 0.005重量百分比至0.05重量百分比之鋁； 餘量的鐵；以及 不可避免的雜質； 對該鋼胚進行一熱軋步驟，以獲得一完軋鋼材，其中該熱軋步驟的一加熱溫度為1000℃至1300℃，且該完軋鋼材的厚度為0.4mm至10mm；以及 對該完軋鋼材進行一退火步驟，以獲得該含鉻高碳鋼材，其中該退火步驟之一退火溫度為720℃至745℃，且該退火步驟之一退火時間為10小時至30小時。
  2. 如請求項1所述之含鉻高碳鋼材之製造方法，在進行該退火步驟後，該製造方法更包含進行一冷卻步驟，且該冷卻步驟的一冷卻速率為0.05℃/min至1℃/min。
  3. 如請求項1或2所述之含鉻高碳鋼材之製造方法，其中該完軋鋼材的一金相組織包含不小於95面積百分率的波來鐵相。
  4. 如請求項1或2所述之含鉻高碳鋼材之製造方法，其中該含鉻高碳鋼材的一金相組織包含一肥粒鐵相與一球狀碳化物，且該球狀碳化物的球化率為不小於60%。
  5. 一種含鉻高碳鋼材，包含： 0.8重量百分比至0.9重量百分比之碳； 0.1重量百分比至0.3重量百分比之矽； 0.3重量百分比至0.5重量百分比之錳； 小於或等於0.05重量百分比之磷； 小於或等於0.005重量百分比之硫； 0.10重量百分比至0.3重量百分比之鉻； 0.005重量百分比至0.05重量百分比之鋁； 餘量的鐵；以及 不可避免的雜質； 其中該含鉻高碳鋼材的一金相組織包含一肥粒鐵相與一球狀碳化物，且該球狀碳化物的球化率為不小於60%。
  6. 如請求項5所述之含鉻高碳鋼材，其中該球狀碳化物包含Fe 3C。
  7. 如請求項5所述之含鉻高碳鋼材，其中該球狀碳化物的寬度與長度之比為1：1至1：5。
  8. 如請求項5至7之任一項所述之含鉻高碳鋼材，其中該含鉻高碳鋼材的一硬度為70HRB至90HRB。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN103146990A (zh) * 2013-03-29 2013-06-12 天津新伟祥工业有限公司 汽车涡轮壳体用高硅钼铬球铁材质及其制备方法
TW201346043A (zh) * 2012-05-08 2013-11-16 China Steel Corp 高耐磨工具鋼之製造方法
CN106048396A (zh) * 2016-07-12 2016-10-26 中国石油集团济柴动力总厂成都压缩机厂 一种耐低温高镍奥氏体球墨铸铁及其制备方法
TW202120711A (zh) * 2019-11-27 2021-06-01 中國鋼鐵股份有限公司 提高鉻鉬鋼材之球化率之方法

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