TWI406706B - 環氧乙烷催化劑 - Google Patents

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Description

環氧乙烷催化劑
本發明係關於一種將乙烯氧化成環氧乙烷之銀催化劑，及尤其關於製備具有改良的特性之催化劑擔體或載體使得包含該等載體之催化劑具有增強之效用。
2002年4月8日申請之專利申請案第10/118,192號提供了對先前技術之綜合描述。2002年4月8日申請之所述第10/118,192號的揭示全文併入本文。
在所述同在申請中之案件中，描述了其中在預處理程序中自擔體中移除了至少25%之表面的鈉且部分經高達10 ppm之鋰所取代之程序。適宜用鹼式鹽溶液(例如碳酸鋰)來預處理擔體。
現已發現，在整個預處理過程中於高pH下進行擔體預處理可的情況下生成優良之催化劑。該pH值應高於8，且較佳係高於9。
在預處理過程中保持pH值在約10-13.0範圍內之恒定值的情況下可達成最佳效果。本發明之一特點係在擔體預處理過程中向處理溶液添加鹼以保持所要之高pH值。
如上所述，本發明係關於對同在申請中之2002年4月8日申請之申請案第10/118,192號中所描述的一般程序之改良，其揭示內容併入本文。根據該程序，至少25%之擔體 表面之鈉離子可被移除且經高達10 ppm之鋰離子所取代。現根據本發明，在8以上(較佳為9以上，且最佳為於10-13.0範圍內)的pH值下進行擔體預處理。在一尤其較佳之實施方法中，在擔體預處理過程中，藉由向溶液中持續或間歇添加鹼以將處理用溶液之pH值保持在10-13.0範圍內。
根據本發明，在用鹼性處理用水溶液(例如含有鋰化合物，如氯化鋰、碳酸鋰、硝酸鋰、甲酸鋰、氫氧化鋰及其類似物之溶液)進行擔體(諸如氧化鋁)之預處理過程中，將接觸擔體的溶液之pH值調節至高於8(較佳為高於9，且最佳為在10-13.0範圍內)之值。在處理期間中當擔體與溶液接觸時，週期性地或持續地添加額外之鹼以保持溶液pH值在所要之範圍內。最佳係在整個擔體處理中以足以將處理用溶液保持於恒定pH值之速率來添加額外之鹼。
根據本發明處理過的較佳之擔體係主要含有α-氧化鋁之擔體，特別係含有高達約15重量%之矽石之擔體。尤其較佳之擔體具有約0.1-1.0 cc/g及較佳約0.2-0.7 cc/g之孔隙度。較佳之擔體亦具有相對低之表面積，即藉由BET方法測定為約0.2-2.0 m2 /g，較佳為0.4-1.6 m2 /g及最佳為0.5-1.3 m2 /g。參見J.Am.Chem.Soc.,60,3098-16(1938)。藉由該水銀孔隙度儀的方法來測定孔隙度；參見Drake及Ritter,Ind.Eng.Chem.Anal.Ed.,17,787(1945)。自表面積及視孔隙度量測來測定孔隙及孔徑分佈。
為用於商用環氧乙烷生產應用中，理想地使擔體成形為規則形狀的顆粒、小球、環等等。擔體微粒理想地係可具 有在3-12 mm範圍內及較佳4-10 mm範圍內之同等直徑，通常該等同等直徑與置放催化劑的管子之內直徑可相容。同等直徑係當施用該等擔體微粒時具有相同的外表面(意即忽略了在微粒之孔隙中的表面)與體積之比率的小球直徑。
根據本發明所製備的使用了該等經處理之擔體的較佳催化劑含有高達約30重量%之銀(以金屬表示)沈積於表面上且遍及該多孔耐熔擔體之孔隙。占總催化劑之高於20重量%的銀含量係有效的，但會造成催化劑不必要的昂貴。基於全部催化劑重量之約5-20%的銀含量(以金屬表示)為較佳，而8-15%之銀含量則尤其較佳。
除銀之外，根據本發明所製備的催化劑亦含有助催化劑，尤其為臨界量之鹼金屬助催化劑組份。鹼金屬助催化劑之量以基於催化劑之重量的鹼金屬表示不多於3000 ppm；該催化劑較佳含有基於該催化劑之重量為400-1500 ppm、更佳為500-1200 ppm之鹼金屬。儘管亦可使用鋰、鉀、銣及其混合物，然而較佳之鹼金屬係銫。
根據本發明之實施方法視情況亦可提供硫作為促催化劑組份。可將硫組份添加至催化劑擔體的浸透用溶液中成為硫酸鹽，舉例而言，硫酸銫、硫酸銨及其類似物。美國專利第4,766,105號描述了該硫促進劑之使用，例如第10欄，53-60列，且此揭示內容以引用的方式併入本文中。使用時，硫的量(以元素表示)以基於催化劑之重量在以重量計5-300 ppm的量內為較佳。
催化劑亦可含有以元素表示之基於催化劑重量以重量計 為10-300 ppm之量的氟促進劑。可使用氟化銨、鹼金屬氟化物及其類似物。
較佳地，藉由將擔體浸沒於銀/胺浸漬溶液中或藉由初始潤濕技術(incipient wetness technique)可將銀添加至擔體。藉由吸收、毛細管作用及/或真空化來使含銀液體滲透入擔體之孔隙中。可使用有或無中間乾燥之單一浸漬法或一系列浸漬法，此部分取決於溶液中銀鹽之濃度。為得到具有在較佳範圍內的銀含量之催化劑，合適的浸漬溶液通常含有5-50重量%之銀(以金屬表示)。所使用的精確濃度尤其取決於所要之銀含量、擔體之性質、液體之黏度及銀化合物之溶解度。
可以一習知方式來達成經預處理之載體之浸漬。將載體置放於銀溶液中直至擔體將所有溶液吸收。最佳地，將乾燥的經預處理之載體置放於真空下且接著引入銀溶液。僅當所有載體顆粒被塗布上該溶液或當液體含量足以覆蓋所用之載體之量時移除真空。此可確保該載體之所有孔隙被浸漬溶液填滿。
如已指示之該浸漬溶液之特徵係銀/胺溶液，較佳諸如美國專利第3,702,259號之充分描述，其揭示內容以引用的方式併入本文中。
在浸漬後，分離任何過量之浸漬溶液並煅燒或激活經銀及促催化劑浸漬之擔體。在本發明之最佳實施方法中，如1996年4月2日授權之共同讓渡的美國專利第5,504,052號及1996年1月16日申請之同在申請中之申請案第08/587,281號 中描述般進行煅燒，其揭示內容以引用的方式併入本文中。藉由較佳以一漸進速率將經浸漬之擔體加熱至200-500℃範圍內之溫度，歷時足夠的時間以將所包含之銀鹽轉變為金屬銀並分解該等有機材料及將其作為揮發物加以移除來完成煅燒。
將經浸漬之擔體視情況保持於惰性氣氛中，而在300℃以上及更高溫度下大塊之銀將吸入相當大量的氧氣，而此將對催化劑之特徵產生有害影響。本發明中視情況使用之惰性氣氛係基本上不含氧氣之氣氛。
煅燒的不太理想之替代方法係在不超過300℃之溫度(較佳為不超過270℃)於空氣流中加熱催化劑。
根據本發明所製備之催化劑具有改良的效能，尤其是穩定性，以用來藉由用分子氧將乙烯氣相氧化而生成環氧乙烷。這些通常涉及約150℃至400℃(通常約200℃至300℃)之反應溫度，且自0.5至35巴範圍之反應壓力。反應饋入混合物含有0.5至20%之乙烯及3至15%之氧氣，其餘包含相對惰性之材料，包括如氮氣、二氧化碳、甲烷、乙烷、氬氣及其類似物之物質。每次傳經該催化劑，通常僅有一部分乙烯發生反應，而在分離出所要之環氧乙烷產物且移除了適當之淨化氣流及二氧化碳以防止不受控制地累積惰性及/或副產物之後，未反應之材料再返回至氧化反應器中。
下述實例說明瞭本發明。
實例-1
a.銀/胺複合物之儲備溶液的製備：
使用下列組份來製備銀溶液 (份數係以重量計)氧化銀-834份草酸-442份去離子水-1000份乙二胺-500份
於室溫下將氧化銀與水混合，隨後逐漸添加草酸。攪拌混合物15分鐘及在此刻，氧化銀之黑色懸浮液的顏色已變為草酸銀之灰/褐顏色。過濾該混合物及用3升去離子水來洗滌固體。
將試樣置放於冰浴中並加以攪拌，同時緩慢加入乙二胺及水(作為66%/34%之混合物)以保持反應溫度低於33℃。在添加完所有乙二胺/水混合物之後，於室溫下過濾該溶液。將澄清之濾出液用作製備催化劑之銀/胺之儲備溶液。
b.添加促催化劑：
用乙二胺/水之66/34混合物來稀釋澄清之儲備溶液。此外，向經稀釋之銀溶液中加入氫氧化銫及硫酸氫銨以製備含有11%之銀、40 ppm之硫、及800 ppm之銫的催化劑。
c.催化劑浸漬：
將如本文描述般經預處理過的載體之150 g試樣置放於一加壓容器中，且接著使其曝露至真空直至壓力減至50毫米汞柱。在仍處於真空下之同時，向燒瓶中引入200毫升經調節過之銀/促催化劑溶液。允許該容器之壓力升至大氣壓，並搖動其內含物幾分鐘。自溶液中分離出催化劑並現準備煅燒。
d.催化劑煅燒：
藉由將催化劑加熱至銀鹽之分解溫度而引起煅燒，銀之沈積。此係藉由在受控氣氛中具有若干加熱區域的熔爐中加熱而達成。在周圍溫度下將催化劑裝載於進入該熔爐之移動帶上。隨著該催化劑自一個區域傳至下一區域，溫度逐漸升高。當催化劑經過了七個加熱區域時，溫度將升高至高達400℃。在該等加熱區域之後，移動帶傳經一冷卻區域，其將催化劑逐漸冷卻至低於100℃之溫度。在該熔爐中之總停留時間係22分鐘。
e.催化劑測試：
在經熔融鹽浴加熱的不銹鋼管中測試催化劑。使含有15%之乙烯、7%之氧氣、及78%惰性的主要為氮氣及二氧化碳之氣體混合物以300 p.s.i.g.經過該催化劑。最初調節該反應溫度以獲得每立方米催化劑每小時產生160千克環氧乙烷之產率。以此低工作速率測試約一星期之後，升高該反應溫度以將環氧乙烷之產率提高至每立方米催化劑每小時產生330千克。
所使用之載體係基本上由α-氧化鋁組成之低鈉載體且具有下述規格：
實例-2
在65℃ pH=11下於水中用0.02 N之氯化鋰溶液處理載體A。
步驟1.藉由添加所需量的氫氧化鋰來將處理溶液(0.02 N氯化鋰水溶液)之pH值調節至指定值。將載體之500 g試樣置放於一加壓容器中及接著將其曝露至真空直至壓力減至50毫米汞柱。向燒瓶中引入1500毫升的氯化鋰處理溶液，同時仍使其處於真空下。當添加完全部溶液後，允許該容器之壓力升至大氣壓。接著將該載體及液體轉移至一經封套之添加漏斗中且允許鋰溶液循環流過該載體床。該溶液以每小時約5升之速率不斷流入該漏斗之頂部。亦以相同速率自該漏斗底部排液，且將漏斗內之溶液水平保持在離該載體之水平以上約一英吋。允許熱的液體循環流過該封套以將將其溫度保持於65℃。處理容器亦具有含有0.1 N氫氧化鋰溶液之滴定管及pH計。將PH計之探測器浸沒於處理漏斗之頂部。按需要加入幾滴氫氧化鋰溶液以保持循環溶液之pH值在指定值11.0。為將溶液pH於保持此指定值所添加之0.1 N氫氧化鋰溶液的總量係20毫升。在此步驟結束，持續了30分鐘，排盡溶液，稱量，並保存用於分析。
步驟2.藉由加入一批1500毫升新鮮氯化鋰溶液來重複步驟1中之處理，且繼續處理額外30分鐘。重複此步驟，用於總共五個循環的鋰處理。在不同循環中用來保持目標pH值所需之氫氧化鋰的量被列於下表：
步驟3.在最後的循環後，於室溫下用1500 ml水來洗滌該載體30分鐘。未調節水洗滌步驟之pH值。重複水洗滌一次，且隨後排盡液體並於150℃下乾燥該載體5小時。
下表總結了該載體之鋰處理之結果。
如實例1所述，該載體用於催化劑之製備，且於高工作速率330下測試該催化劑。未經處理之載體亦用來製備催化劑，且以相同工作速率來測試該催化劑。催化劑之測試已證明經載體處理後所製得的催化劑之穩定性得以改良，表3。
比較實例B
設計此實例用以說明α-氧化鋁表面緩衝該處理溶液的pH值之自然趨勢。
在pH值11下於水中用3000毫升氫氧化銨溶液來處理1000克載體A。除了在載體處理過程中未調節溶液pH值之外， 該程序之細節與實例2步驟1相同。如表B所示，溶液顯示了其pH值的持續下降。
實例3-7
接著以上程序，在不同pH值下進行一系列擔體預處理，如下：
步驟1.藉由添加所要量之氫氧化鋰將處理溶液(0.02 N氯化鋰水溶液)之pH調節至該等指定值。除了每例中所用的pH值之外，使用與在實例2中所述之程序相同的程序來處理載體A的500 g試樣。
下表總結了載體A之鋰處理結果。
顯然鈉移除之速率與處理之pH值成比例。
實例8
於65℃下使用pH值為11之0.02 N氯化銫溶液重複實例2。使用1.0 N氫氧化銫溶液來調節銫溶液之pH值。移除之鈉的量為80.4 ppm。
實例9
於65℃下使用pH值為11之0.02 N氯化鉀溶液重複實例 2。使用1.0 N氫氧化鉀溶液來調節銫溶液之pH值。移除之鈉的量為78 ppm。
實例10
使用pH值為11之氫氧化鋰，在與實例2中所使用之程序相同的程序來洗滌載體B之試樣。移除之鈉的量為180 ppm。
實例11
使用pH值為11之氫氧化鋰，在與實例2中所使用之程序相同的程序來洗滌載體C之試樣。移除之鈉的量為188 ppm。
實例12
於65℃下使用pH值為11之0.3 N氫氧化銨溶液重複實例2。在處理過程中使用濃縮的氫氧化銨溶液來調節溶液之pH值。移除之鈉的量為53 ppm。
實例13-15
按照實例1的程序之精確細節，將150 g載體試樣用於製備銀催化劑。煅燒後以一高工作速率(330 Kg EO/m3 /hr.)來測試該等催化劑以測定其相對穩定性。表3總結了測試之結果，且將其與未經預處理之載體的結果做了比較。
顯然最高之穩定性係於較高pH下洗滌載體之結果。
實例16-17
洗滌過之載體B及C之150 g試樣用於製備銀催化劑，且以一高工作速率(330 Kg EO/m3 /hr.)來測試該等催化劑以測定其相對穩定性，與實例16類似。表6總結了測試之結果。
綜上可發現，藉由使用根據本發明之經處理過之擔體而製備的催化劑在環氧乙烷之生產中具有高度穩定性及有效性。

Claims (6)

  1. 一種製備用於環氧乙烷生產之催化劑的方法，該催化劑係包含承載於氧化鋁載體之銀，其改良之處包含在銀浸漬步驟前之預處理中，使氧化鋁載體與鹼性水溶液在低於100℃之溫度下接觸，及在該接觸步驟中藉由添加鹼而使鹼性溶液之pH值保持在8以上，其中該方法可移除該催化劑擔體表面之鈉，且該表面鈉係經鋰部分取代。
  2. 如申請專利範圍第1項之方法，其中該pH值係保持在9以上。
  3. 如申請專利範圍第1項之方法，其中該pH值係保持在10至13.0之範圍內。
  4. 如申請專利範圍第1至3項中任一項之方法，其中鹼係在載體處理過程中添加於鹽水溶液中。
  5. 如申請專利範圍第1項之方法，其中該預處理步驟移除至少25%於氧化鋁載體表面上之鈉離子，並以高達10ppm之鋰離子取代該經移除之鈉離子。
  6. 如申請專利範圍第1項之方法，其中該預處理步驟係進行至少30分鐘之時間。
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