TW202239975A - 冷軋鋼板以及冷軋鋼板的製造方法 - Google Patents
冷軋鋼板以及冷軋鋼板的製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- TW202239975A TW202239975A TW111112571A TW111112571A TW202239975A TW 202239975 A TW202239975 A TW 202239975A TW 111112571 A TW111112571 A TW 111112571A TW 111112571 A TW111112571 A TW 111112571A TW 202239975 A TW202239975 A TW 202239975A
- Authority
- TW
- Taiwan
- Prior art keywords
- less
- rolled steel
- steel sheet
- cold
- hot
- Prior art date
Links
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 title claims abstract description 49
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 14
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 claims abstract description 87
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 55
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 55
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 claims abstract description 43
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 15
- 229910001567 cementite Inorganic materials 0.000 claims abstract 2
- KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N iron;methane Chemical compound C.[Fe].[Fe].[Fe] KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 75
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 67
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 45
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 44
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 26
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims description 25
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 24
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims description 23
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 20
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims description 19
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 12
- 239000003337 fertilizer Substances 0.000 claims description 11
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 7
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 3
- 238000004080 punching Methods 0.000 abstract description 6
- QMQXDJATSGGYDR-UHFFFAOYSA-N methylidyneiron Chemical compound [C].[Fe] QMQXDJATSGGYDR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 41
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 21
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 15
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 12
- 230000001965 increasing effect Effects 0.000 description 11
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 10
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 8
- 230000002708 enhancing effect Effects 0.000 description 8
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 8
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 description 8
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 description 8
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 8
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 7
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 7
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 6
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 6
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 5
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 5
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 5
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 5
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 5
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 4
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 4
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 4
- 235000019362 perlite Nutrition 0.000 description 4
- 239000010451 perlite Substances 0.000 description 4
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 description 3
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 3
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 3
- 239000013067 intermediate product Substances 0.000 description 3
- 230000008569 process Effects 0.000 description 3
- 238000005482 strain hardening Methods 0.000 description 3
- 150000003568 thioethers Chemical class 0.000 description 3
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- SWSICXFPZSYXMZ-UHFFFAOYSA-N [Fe]=C=[Fe] Chemical compound [Fe]=C=[Fe] SWSICXFPZSYXMZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- DXHPZXWIPWDXHJ-UHFFFAOYSA-N carbon monosulfide Chemical class [S+]#[C-] DXHPZXWIPWDXHJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000008859 change Effects 0.000 description 2
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 2
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 2
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 2
- 238000009940 knitting Methods 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 2
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 2
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 2
- 235000021110 pickles Nutrition 0.000 description 2
- 238000005554 pickling Methods 0.000 description 2
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 2
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 2
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 2
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 2
- 238000010008 shearing Methods 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 2
- VTLYFUHAOXGGBS-UHFFFAOYSA-N Fe3+ Chemical compound [Fe+3] VTLYFUHAOXGGBS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000677 High-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 241000533950 Leucojum Species 0.000 description 1
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- -1 carbonitrides Chemical class 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000012937 correction Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000000593 degrading effect Effects 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 238000004453 electron probe microanalysis Methods 0.000 description 1
- 229910052735 hafnium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009776 industrial production Methods 0.000 description 1
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 1
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000004807 localization Effects 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008520 organization Effects 0.000 description 1
- 230000008707 rearrangement Effects 0.000 description 1
- 238000007665 sagging Methods 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 1
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 description 1
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 1
- 239000004753 textile Substances 0.000 description 1
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/005—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing rare earths, i.e. Sc, Y, Lanthanides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/008—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tin
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/22—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with molybdenum or tungsten
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/24—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with vanadium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/26—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with niobium or tantalum
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/28—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with titanium or zirconium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/38—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/42—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with copper
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/60—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing lead, selenium, tellurium, or antimony, or more than 0.04% by weight of sulfur
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
係提供一種衝壓性優異之冷軋鋼板。此冷軋鋼板係具有預定的成分組成，並且具有：肥粒鐵(Ferrite)的平均粒徑為10μm以下，存在於肥粒鐵粒界之雪明碳鐵(Cementite)的平均粒徑為5μm以下，存在於肥粒鐵粒內之至少含有Nb、Ti、V的其中1種之NaCl型碳化物的平均粒徑為0.5μm以下，並且前述NaCl型碳化物的平均間隔為710nm以下之鋼組織。
Description
本發明係關於一種冷軋鋼板，尤其是關於模壓衝壓性優異之冷軋鋼板。此外，本發明係關於前述冷軋鋼板的製造方法。
將冷軋鋼板加工為零件形狀之方法，係廣泛地採用模壓衝壓加工。例如在以編織機所使用之平針為首之纖維機械零件的製造中，在藉由模壓衝壓加工將冷軋鋼板加工為零件形狀後，經過切削、拉線、研磨等加工或淬火、回火等熱處理而製造最終的纖維機械零件。
然而，於模壓衝壓加工中，在衝壓材料時會有在端面上產生毛邊之問題。產生毛邊時，不僅尺寸精度降低，並且在將具有毛邊之零件使用在編織機等纖維機械時，會成為缺失之原因。因此會在模壓衝壓加工後進行切削或研磨以去除毛邊，惟由於零件之尺寸或形狀的複雜度而難以充分地去除毛邊。
因此，對於冷軋鋼板，係要求衝壓性優異，亦即於模壓衝壓加工中極難以產生毛邊者。
為了因應上述要求，係提出許多用以提升冷軋鋼板的衝壓性之各種技術。
例如於專利文獻1中，係提出一種藉由控制組織而抑制了因衝壓加工所造成之彎曲與衝壓端面之塌邊的產生之中高碳冷軋鋼板。
此外，於專利文獻2中，係提出一種藉由最適化成分組成與製造條件，來製造軟質且成形性優異之高碳鋼薄板之方法。
於專利文獻3中，係提出一種藉由最適化雪明碳鐵及肥粒鐵的粒徑等，來提升精密沖裁加工性之高碳冷軋鋼板。
先前技術文獻
專利文獻
專利文獻1：日本特開2019-039056號公報
專利文獻2：日本特開平05-171288號公報
專利文獻3：日本國際公開第2019/163828號
[發明所欲解決之課題]
根據專利文獻1，係藉由提高金屬組織的珍珠岩(Perlite)組織比率並降低球狀碳化物比率，使龜裂方向整合而使衝壓端面性狀變得良好。然而，珍珠岩中的肥粒鐵較粗大且變形方向較多樣，所以因剪切方向的不同而導致毛邊增高。因此，衝壓性仍然不足。
此外，專利文獻2所提出之技術是藉由減少線圈內之材料特性的變動來抑制由該變動所肇因之加工性的降低，其並非提升鋼板之本質上的衝壓性。
另一方面，根據專利文獻3所提出之技術，雖觀察到衝壓性之一定程度的提升，但仍要求衝壓性之進一步的提升。
本發明係鑑於上述情況而研創者，其目的在於提供一種衝壓性優異之冷軋鋼板。
[用以解決課題之技術手段]
本發明人等係對於用以進一步提升冷軋鋼板的衝壓性之方法進行探討，結果得到下列發現。
(1)於藉由衝壓加工來衝壓原材料時，從肥粒鐵粒界產生孔隙，且於孔隙的成長及連結中，肥粒鐵粒產生多量的塑性變形，所以衝壓端面的毛邊增高。
(2)因此，若抑制肥粒鐵粒的塑性變形，則可縮小毛邊。亦即，於肥粒鐵粒產生較大的塑性變形之情形時，於肥粒鐵粒界產生多數的孔隙並連結，結果使毛邊增高，惟若肥粒鐵粒的塑性變形量較小，則毛邊縮小。
(3)再者，肥粒鐵粒之塑性變形量的降低亦有降低殘留應力之效果。亦即，於肥粒鐵粒的塑性變形量較小之情形時，由毛邊所造成之形狀不良以及由殘留應力所造成之尺寸變動的兩者皆變小，其結果使殘留應力降低。
(4)於降低肥粒鐵粒的塑性變形量時，必須將肥粒鐵粒本身進行硬質化。肥粒鐵粒的硬質化可藉由將肥粒鐵粒進行細微化以及於肥粒鐵粒內分散細微的碳化物來達成。
(5)於細化肥粒鐵粒並於肥粒鐵粒內分散細微的碳化物時，存在於肥粒鐵粒界之雪明碳鐵(以下有時稱為「粒界雪明碳鐵」)必須變得細微。此外，藉由抑制粗大之粒界雪明碳鐵的生成，可抑制粒界上之粗大孔隙的生成，結果可縮小所產生之毛邊。
本發明係根據上述發現而完成，該主旨如下列所說明。
1. 一種冷軋鋼板，係具有含有以質量%計為
C：0.60至1.25%、
Si：0.1至0.55%、
Mn：0.5至2.0%、
P：0.0005至0.05%、
S：0.0001至0.01%、
Al：0.001至0.10%、
N：0.001至0.009%、
Cr：0.05至0.65%、以及
選自由Ti：0.001至0.30%、Nb：0.01至0.1%及V：0.005至0.5%所組成之群組的至少1種，
且剩餘部分由Fe及不可避免的雜質所構成之成分組成；
並且具有：肥粒鐵的平均粒徑為10μm以下，
存在於肥粒鐵粒界之雪明碳鐵的平均粒徑為5μm以下，
存在於肥粒鐵粒內之至少含有Nb、Ti、V的其中1種之NaCl型碳化物的平均粒徑為0.5μm以下，並且
前述NaCl型碳化物的平均間隔為710nm以下之鋼組織。
2. 如上述1所述之冷軋鋼板，其中前述成分組成更含有選自由以質量%計為
Sb：0.1%以下、
Hf：0.5%以下、
REM：0.1%以下、
Cu：0.5%以下、
Ni：3.0%以下、
Sn：0.5%以下、
Mo：1%以下、以及
Zr：0.5%以下所組成之群組的至少1種。
3. 一種冷軋鋼板的製造方法，係加熱具有如上述1或2所述之成分組成之鋼胚，
在熱軋延起始溫度：Ac3點以上且加工軋延出側溫度：800℃以上的條件下，將加熱後之前述鋼胚進行熱軋延而形成熱軋鋼板，
在從前述熱軋延結束至冷卻開始為止之時間：5.0秒以下、平均冷卻速度：25℃/s以上、冷卻停止溫度：620℃至740℃的條件下，將前述熱軋鋼板進行冷卻，
捲取冷卻後之前述熱軋鋼板，
對前述捲取後的熱軋鋼板施以在退火溫度：730℃以下、退火時間：5小時以上的條件下之第1退火，
對前述第1退火後的熱軋鋼板施以彎曲彎回(bending and reverse bending)，
對前述彎曲彎回後的熱軋鋼板施以退火溫度：600℃以上的第2退火，
對前述第2退火後的熱軋鋼板，重複施以2次以上之軋延率：15%以上的冷軋延以及退火溫度：600℃以上的第3退火。
[發明之效果]
根據本發明，可提供一種衝壓性優異之冷軋鋼板。本發明之冷軋鋼板係抑制在進行模壓衝壓加工時之毛邊的產生，且由於殘留應力小，所以極適合於使用作為模壓衝壓加工用的原材料，尤其是以平針為首之纖維機械零件用的原材料。
以下係詳細說明本發明。惟本發明並不限定於此實施型態。
[成分組成]
本發明之冷軋鋼板係具有上述成分組成。以下係說明該限定理由。於下列說明中，作為含量的單位之「%」在未特別言明時，意指「質量%」。
C：0.60至1.25%
C為具有藉由淬火來提升硬度之效果的元素，對於衝壓性帶來重要的功用。C與Fe形成雪明碳鐵，其結果於所生成之雪明碳鐵與肥粒鐵之間產生交界。此交界於衝壓時成為孔隙的起點。於剪切以孔隙為起點所引起之情形時，肥粒鐵的塑性變形受到抑制，毛邊高度降低。於C含量未達0.60%時，由於雪明碳鐵的生成會消耗碳而變得無法於粒內生成碳化物，因而助長肥粒鐵的塑性變形。其結果使毛邊增高且殘留應力變大，形狀及尺寸的精度降低。因此，C含量設為0.60%以上，較佳為0.65%以上，尤佳為0.70%以上。另一方面，C含量超過1.25%時，冷軋鋼板變得過硬而容易引起脆性斷裂，所以於衝壓時會在剪切端面上產生破裂。因此，C含量設為1.25%以下，較佳為1.20%以下，尤佳為1.15%以下。
Si：0.1至0.55%
Si為具有藉由固溶強化來提高肥粒鐵組織的強度之效果的元素，藉由添加Si，可提升衝壓性。為了得到前述效果，係將Si含量設為0.1%以上，較佳為0.12%以上，尤佳為0.14%以上。另一方面，Si含量過剩時，會促進肥粒鐵的生成與粒成長而使肥粒鐵強度降低。此外，由於促進肥粒鐵的生成，而促進粗大雪明碳鐵往粒界之析出，使孔隙產生次數降低。其結果使塑性變形量增大，衝壓性降低。因此，Si含量設為0.55%以下，較佳為0.52%以下，尤佳為0.50%以下。
Mn：0.5至2.0%
Mn為混入於雪明碳鐵中以抑制雪明碳鐵的成長之元素。藉由將生成於肥粒鐵粒界之雪明碳鐵進行細微化，可抑制肥粒鐵的塑性變形而提升衝壓性。為了得到前述效果，係將Mn含量設為0.5%以上，較佳為0.52%以上，尤佳為0.54%以上。另一方面，Mn含量超過2.0%時，由於Mn硫化物的偏析而在軋延方向上產生寬廣範圍的帶狀組織，使組織生成變得異常。其結果促進肥粒鐵粒的異常粒成長，並且雪明碳鐵的析出變得不均質，使衝壓性降低。因此，Mn含量設為2.0%以下，較佳為1.95%以下，尤佳為1.90%以下，更佳為1.85%以下。
P：0.0005至0.05%
P為具有強化肥粒鐵之作用的元素。因此，藉由微量地添加P，可抑制肥粒鐵的塑性變形而提升衝壓性。因此，係將P含量設為0.0005%以上，較佳為0.0010%以上。另一方面，P含量超過0.05%時，由於P產生粒界偏析而抑制粒界上之雪明碳鐵的形成，使肥粒鐵的塑性變形量增加，結果導致衝壓性的降低。因此，P含量設為0.05%以下，較佳為0.04%以下。
S：0.0001至0.01%
S係與鋼中所含有之Mn形成硫化物。於肥粒鐵粒界生成MnS時，與雪明碳鐵相同，係成為肥粒鐵與析出物之交界上之孔隙的起點，所以提升衝壓性。因此，S含量設為0.0001%以上，較佳為0.0005%以上。另一方面，S含量超過0.01%時，會多量地產生經延展之帶狀的MnS而促進異常的粒成長，因而導致局部變形而使衝壓性惡化。因此，S含量設為0.01%以下，較佳為0.008%以下。
Al：0.001至0.10%
Al係作為氧化物分散於鋼中並且固溶而強化肥粒鐵，藉此抑制肥粒鐵的塑性變形而提升衝壓性。因此，係將Al含量設為0.001%以上，較佳為0.002%以上。另一方面，Al含量超過0.10%時，會促進肥粒鐵粒的成長而使塑性變形量增大，結果導致衝壓性降低。因此，Al含量設為0.10%以下，較佳為0.08%以下，尤佳為0.06%以下。
N：0.001至0.009%
N於鋼中與Al鍵結而成為AlN。於N含量未達0.001%時，肥粒鐵晶粒粗大化而使衝壓性降低。因此，係將N含量設為0.001%以上。另一方面，N含量超過0.009%時，AlN會析出於作為中間製品之熱軋鋼板的肥粒鐵粒界，使肥粒鐵粒延展而粗大化，所以衝壓性降低。因此，N含量設為0.009%以下，較佳為0.006%以下。
Cr：0.05至0.65%
Cr為提高鋼的淬火性以提升強度之元素，並且亦對衝壓性帶來影響。Cr含量未達0.05%時，雪明碳鐵容易粗大化，孔隙密度降低而使衝壓性降低。因此，Cr含量設為0.05%以上，較佳為0.08%以上，尤佳為0.10%以上，更佳為0.15%以上。另一方面，Cr含量過剩時，會形成粗大的Cr碳化物或Cr氮化物，在雪明碳鐵與肥粒鐵之界面上所產生的孔隙之前，會先在Cr碳化物或Cr氮化物與肥粒鐵之界面上產生孔隙。此外，由於粗大之Cr碳化物的生成而抑制粒內的碳化物生成，使肥粒鐵的強度降低。藉此導致變形的局部化而使衝壓性的降低。因此，Cr含量設為0.65%以下，較佳為0.60%以下。
上述成分組成係含有選自由Ti：0.001至0.30%、Nb：0.01至0.1%及V：0.005至0.5%所組成之群組的至少1種。
Ti：0.001至0.30%
Ti係於肥粒鐵粒內形成細微的TiC，強化肥粒鐵粒並抑制塑性變形量。因此，藉由添加Ti，可提升衝壓性。然而，於Ti含量未達0.001%時，由於在TiC之前先析出TiN而使Ti被消耗，所以無法得到衝壓性提升效果。因此在添加Ti之情形時，係將Ti含量設為0.001%以上，較佳為0.005%以上。另一方面，Ti含量超過0.30%時，會生成粗大的TiC，孔隙的形成與成長係局部地產生於前述粗大TiC的周圍。結果使塑性變形局部化而使衝壓性降低。因此，Ti含量設為0.30%以下，較佳為0.28%以下，尤佳為0.26%以下。
Nb：0.01至0.1%
Nb係於肥粒鐵粒內形成細微的NbC，強化肥粒鐵粒並抑制塑性變形。因此，藉由添加Nb，可提升衝壓性。然而，於Nb含量未達0.01%時，由於NbC的析出量少，所以無法得到衝壓性提升效果。因此在添加Nb之情形時，係將Nb含量設為0.01%以上，較佳為0.015%以上。另一方面，Nb含量超過0.1%時，會生成粗大的Nb(CN)，孔隙局部地存在於粗大Nb(CN)的周圍，使變形局部化而使衝壓性降低。因此，Nb含量設為0.1%以下，較佳為0.09%以下。
V：0.005至0.5%
V係於肥粒鐵粒內形成細微的VC，強化肥粒鐵粒並抑制塑性變形。因此，藉由添加V，可提升衝壓性。然而，於V含量未達0.005%時，由於VC的析出量少，所以無法得到衝壓性提升效果。因此在添加V之情形時，係將V含量設為0.005%以上，較佳為0.010%以上。另一方面，V含量超過0.5%時，會生成粗大的V(CN)，孔隙局部地存在於粗大V(CN)的周圍，使變形量偏向存在，所以衝壓性降低。因此，V含量設為0.5%以下，較佳為0.45%以下，尤佳為0.40%以下。
本發明的一實施型態之冷軋鋼板係具有：由以上成分以及剩餘部分之Fe及不可避免的雜質所構成之成分組成。
此外，於本發明的其他實施型態中，上述成分組成可任意地更含有選自由Sb：0.1%以下、Hf：0.5%以下、REM：0.1%以下、Cu：0.5%以下、Ni：3.0%以下、Sn：0.5%以下、Mo：1%以下、以及Zr：0.5%以下所組成之群組的至少1種。
Sb：0.1%以下
Sb為有效於提升耐蝕性之元素，惟過剩地添加時，會於熱軋延中所生成之銹皮下生成富含Sb層，而在熱軋延後產生鋼板的表面剝落(損傷)。因此，Sb含量設為0.1%以下。另一方面，Sb含量的下限並無特別限定，從提高添加效果之觀點來看，較佳將Sb含量設為0.0003%以上。
Hf：0.5%以下
Hf為有效於提升耐蝕性之元素，惟過剩地添加時，會於熱軋延中所生成之銹皮下生成富含Hf層，而在熱軋延後產生鋼板的表面剝落(損傷)。因此，Hf含量設為0.5%以下。另一方面，Hf含量的下限並無特別限定，從提高添加效果之觀點來看，較佳將Hf含量設為0.001%以上。
REM：0.1%以下
REM(稀土類金屬)為提升鋼的強度之元素。然而在過剩地添加時，會延遲碳化物的細微化，於冷加工時助長不均質的變形，有時會造成表面性狀的劣化。因此，REM含量設為0.1%以下。另一方面，REM含量的下限並無特別限定，從提高添加效果之觀點來看，較佳將REM含量設為0.005%以上。
Cu：0.5%以下
Cu為有效於提升耐蝕性之元素，惟過剩地添加時，會於熱軋延中所生成之銹皮下生成富含Cu層，而在熱軋延後產生鋼板的表面剝落(損傷)。因此，Cu含量設為0.5%以下。另一方面，Cu含量的下限並無特別限定，從提高添加效果之觀點來看，較佳將Cu含量設為0.01%以上。
Ni：3.0%以下
Ni為提升鋼的強度之元素。然而在過剩地添加時，會延遲碳化物的細微化，於冷加工時助長不均質的變形，有時會造成表面性狀的劣化。因此，Ni含量設為3.0%以下。另一方面，Ni含量的下限並無特別限定，從提高添加效果之觀點來看，較佳將Ni含量設為0.01%以上。
Sn：0.5%以下
Sn為有效於提升耐蝕性之元素，惟過剩地添加時，會於熱軋延中所生成之銹皮下生成富含Sn層，而在熱軋延後產生鋼板的表面剝落(損傷)。因此，Sn含量設為0.5%以下。另一方面，Sn含量的下限並無特別限定，從提高添加效果之觀點來看，較佳將Sn含量設為0.0001%以上。
Mo：1%以下
Mo為提升鋼的強度之元素。然而在過剩地添加時，會延遲碳化物的細微化，於冷加工時助長不均質的變形，有時會造成表面性狀的劣化。因此，Mo含量設為1%以下。另一方面，Mo含量的下限並無特別限定，從提高添加效果之觀點來看，較佳將Mo含量設為0.001%以上。
Zr：0.5%以下
Zr為有效於提升耐蝕性之元素，惟過剩地添加時，會於熱軋延中所生成之銹皮下生成富含Zr層，而在熱軋延後產生鋼板的表面剝落(損傷)。因此，Zr含量設為0.5%以下。另一方面，Zr含量的下限並無特別限定，從提高添加效果之觀點來看，較佳將Zr含量設為0.01%以上。
[組織]
接著說明本發明之冷軋鋼板的組織。
肥粒鐵的平均粒徑：10μm以下
肥粒鐵的粒徑愈細微，愈抑制肥粒鐵的塑性變形。為了得到優異衝壓性，係將肥粒鐵的平均粒徑設為10μm以下。另一方面，由於肥粒鐵愈細微愈佳，所以前述平均粒徑的下限並無限定。然而從工業生產之觀點來看，前述平均粒徑可為0.5μm以上。肥粒鐵的平均粒徑可藉由實施例所記載之方法來測定。
存在於肥粒鐵粒界之雪明碳鐵的平均粒徑：5μm以下
雪明碳鐵於肥粒鐵粒內及肥粒鐵粒界中皆存在，與肥粒鐵粒內的雪明碳鐵相比，肥粒鐵粒界的雪明碳鐵相對較粗大。本發明人等係發現到藉由控制存在於此肥粒鐵粒界之雪明碳鐵的平均粒徑，可提升衝壓性。
亦即，在將冷軋鋼板進行衝壓加工時，由於在粒界與雪明碳鐵之間產生孔隙而使剪切進行。此時在由粗大雪明碳鐵所形成之交界上孔隙正在形成，當產生局部的變形時，毛邊高度會增高。因此，為了提升衝壓性，存在於肥粒鐵粒界之雪明碳鐵必須較細微。因此將存在於肥粒鐵粒界之雪明碳鐵的平均粒徑設為5μm以下。另一方面，由於前述平均粒徑愈小愈佳，所以該平均粒徑的下限值並無特別限定。然而，由於在後述製造方法中重複施以退火，所以粒界的雪明碳鐵容易成長。因此，現實上前述平均粒徑成為0.5μm以上。存在於肥粒鐵粒界之雪明碳鐵的平均粒徑可藉由實施例所記載之方法來測定。
如上述般，於本發明中重要的是粒界雪明碳鐵為細微，由於細微化，結果使雪明碳鐵形成球形化。粒界雪明碳鐵的球形化率並無特別限定，較佳為2.5以下。前述粒界雪明碳鐵的球形化率係由下述式所定義。
球形化率=La/Lb
在此，La：雪明碳鐵之長徑的平均值，Lb：雪明碳鐵之短徑的平均值。La及Lb係使用掃描型電子顯微鏡(SEM：Scanning Electron Microscope)，以倍率1000倍來觀察在板厚方向上剖切冷軋鋼板後之剖面的3處視野，並測定在所得到之影像內所觀察到之全部粒界雪明碳鐵的長徑及短徑，然後求取各平均值。此時，前述長徑及短徑係設為以雪明碳鐵為橢圓體或球時之值。
存在於肥粒鐵粒內之NaCl型碳化物的平均粒徑：0.5μm以下
再者，本發明之冷軋鋼板係至少含有Nb、Ti、V的其中1種。此等元素係形成NaCl型碳化物並析出於肥粒鐵粒內與肥粒鐵粒界。藉由將前述NaCl型碳化物細微地分散於肥粒鐵粒內，以將肥粒鐵進行硬質化，可降低肥粒鐵的塑性變形量。其結果可降低模壓衝壓時的毛邊高度。
因此，於本發明中係將存在於肥粒鐵粒內之至少含有Nb、Ti、V的其中1種之NaCl型碳化物的平均粒徑設為0.5μm以下。另一方面，前述平均粒徑愈小，強化肥粒鐵之效果愈高，所以前述平均粒徑的下限並無特別限定。然而，由於在後述製造方法中重複施以退火，所以析出物容易成長。因此，現實上前述平均粒徑成為0.01μm以上。前述平均粒徑可藉由實施例所記載之方法來測定。於下列說明中，有時將存在於肥粒鐵粒內之至少含有Nb、Ti、V的其中1種之NaCl型碳化物，僅稱為「NaCl型碳化物」。
NaCl型碳化物的平均間隔：710nm以下
藉由上述NaCl型碳化物所帶來之肥粒鐵的強化，係依據細微地分散之NaCl型碳化物發揮作為重排之阻礙物的功能者，此強化被稱為析出強化。於析出強化中，析出物間的距離愈小，愈得到較大的強化。於前述NaCl型碳化物的平均間隔大於710nm時，由析出強化所帶來之肥粒鐵之塑性變形量的降低不足，結果使模壓衝壓性降低。因此於本發明中，係將存在於肥粒鐵粒內之前述NaCl型碳化物的平均間隔設為710nm以下，較佳設為250nm以下。另一方面，前述平均間隔的下限並無特別限定，於現實的製造範圍中為30nm以上。存在於肥粒鐵粒內之NaCl型碳化物的平均間隔可藉由實施例所記載之方法來測定。
此外，存在於肥粒鐵粒內之至少含有Nb、Ti、V的其中1種之NaCl型碳化物的數量密度並無特別限定，較佳係未達100個/μm
2。
粒徑0.5μm以上之粒界雪明碳鐵的數量密度並無特別限定，較佳為5個/100μm
2以上。另一方面，粒徑0.5μm以上之粒界雪明碳鐵之數量密度的上限亦無特別限定，較佳為50個/100μm
2以下。
於本申請案發明中，係如上述般藉由降低肥粒鐵的塑性變形量來提升衝壓性。因此，本發明之冷軋鋼板係具備含有肥粒鐵之組織。肥粒鐵的面積率並無特別限定，前述冷軋鋼板較佳係具備以肥粒鐵為主體之組織。在此所謂「以肥粒鐵為主體」，係定義為肥粒鐵的面積率為50%以上者。肥粒鐵面積率尤佳為68%以上。
此外，前述組織可含有肥粒鐵以外的任意組織。然而從減少粗大的雪明碳鐵之觀點來看，較佳係將雪明碳鐵的面積率設為未達30%。
本發明的一實施型態之冷軋鋼板可具有例如以面積率計為68%以上的肥粒鐵、未達30%的雪明碳鐵以及剩餘部分為雪明碳鐵以外的析出物所構成之組織。前述「雪明碳鐵以外的析出物」，可列舉例如排除雪明碳鐵(Fe
3C)之碳化物、氮化物、碳氮化物、硫化物、碳硫化物等。更具體的例子可列舉：至少Ti、V及Nb的其中1種之碳化物、氮化物及碳氮化物，以及Mn系硫化物、Ti系複合碳硫化物等。
[板厚]
前述冷軋鋼板的板厚並無特別限定，可設為任意的厚度。考量到進行模壓衝壓加工以使用作為纖維機械零件的原材料者，較佳係將板厚設為0.1mm以上1.6mm以下。尤其考量到平針用的原材料者，板厚較佳設為0.2mm以上0.8mm以下。
[製造方法]
接著說明本發明的一實施型態之冷軋鋼板的製造方法。
前述冷軋鋼板可藉由對具有上述成分組成之鋼胚依序施以下列工序來製造。
(1)加熱
(2)熱軋延
(3)冷卻
(4)捲取
(5)第1退火
(6)彎曲彎回
(7)第2退火
(8)冷軋延
(9)第3退火
上述(8)及(9)的工序係重複進行2次以上。以下依序說明各工序。
(1)加熱
首先加熱具有上述成分組成之鋼胚。前述鋼胚並無特別限定，可藉由任意方法來製造。例如，前述鋼胚的成分調整可藉由高爐轉爐法來進行或是藉由電爐法來進行。此外，從熔鋼往鋼胚之鑄造可藉由連續鑄造法來進行或是分塊軋延來進行。
鋼胚的加熱溫度並無特別限定，如後述般，只需在開始進行下一熱軋延之階段中，以使鋼胚的溫度成為沃斯田鐵(Austenite)區域之方式來調整即可。
(2)熱軋延
接著將加熱後的前述鋼胚進行熱軋延而成為熱軋鋼板。於前述熱軋延中，可依循常用方法來進行粗軋延及加工軋延。
熱軋延起始溫度：Ac3點以上
於前述熱軋延中，熱軋延起始溫度未達Ac3點時，延展後的肥粒鐵會於中間製品的熱軋鋼板中產生且殘留至最終製品，因而使毛邊增高。因此將熱軋延起始溫度設為Ac3點以上。前述Ac3點(℃)係藉由下述式(1)來求取。
在此，上述式(1)中的元素符號意指各元素的含量(質量%)，未含有該元素時為零。
加工軋延出側溫度：800℃以上
同樣的，於加工軋延出側溫度未達800℃時，延展後的肥粒鐵會於中間製品的熱軋鋼板中產生且殘留至最終製品，因而使毛邊增高。因此將加工軋延出側溫度設為800℃以上。
(3)冷卻
至冷卻開始為止之時間：5.0秒以下
接著冷卻前述熱軋鋼板。此時在從熱軋延結束至冷卻開始為止經過長時間時，至少含有Ti、Nb及V的其中1種之碳化物會析出於沃斯田鐵粒界，於最終製品產生延展粒，結果導致衝壓加工性降低。因此將從前述熱軋延結束至冷卻開始為止之時間(以下有時僅稱為「至冷卻開始為止之時間」)設為5.0秒以下，較佳為4.5秒以下，尤佳為4.0秒以下。另一方面，至冷卻開始為止之時間的下限並無特別限定，從適合於一般的生產設備之觀點來看，較佳設為0.2秒以上，尤佳為0.5秒以上。
平均冷卻速度：25℃/s以上
此外，前述冷卻中之平均冷卻速度未達25℃/s時，於作為最終製品之冷軋鋼板中產生延展粒，結果導致衝壓性降低。因此將平均冷卻速度設為25℃/s以上。另一方面，前述平均冷卻速度的上限並無特別限定，從適合於一般的生產設備之觀點來看，較佳設為80℃/s以下，尤佳為60℃/s以下，更佳為50℃/s以下。
冷卻停止溫度：620℃至740℃
在高於740℃之溫度下停止前述冷卻之情形時，碳化物會析出於沃斯田鐵粒界，於最終製品產生延展粒，使衝壓性降低。因此將冷卻停止溫度設為740℃以下。另一方面，在低於620℃之溫度下停止前述冷卻之情形時，肥粒鐵析出而使珍珠岩偏向存在。此偏向存在會導致雪明碳鐵於最終製品中的分散變得不均一。因此，冷卻停止溫度設為620℃以上，較佳為630℃以上。
(4)捲取
在停止前述冷卻後，將冷卻後的前述熱軋鋼板捲取為線圈狀。此時的捲取溫度並無特別限定，較佳設為600℃至730℃。
於前述捲取後，在接續的第1退火之前，較佳亦將熱軋鋼板進行酸洗。
(5)第1退火
前述捲取後的熱軋鋼板具有珍珠岩組織。因此，藉由對前述捲取後的熱軋鋼板施以第1退火，以將珍珠岩中所含有之雪明碳鐵進行分解。藉由預先分解雪明碳鐵，於之後的第2退火或冷軋延中，雪明碳鐵變得細微。其結果使肥粒鐵變得細微化而能夠抑制肥粒鐵粒的塑性變形。
退火溫度：730℃以下
於前述第1退火中的退火溫度高於730℃時，由於一部分會優先進行相變態，所以肥粒鐵局部地變得粗大化，結果使塑性變形量增加。此外，在局部地變得粗大化之組織中，加工變得不均質，零件形狀精度亦變差。因此，前述退火溫度設為730℃以下。另一方面，前述退火溫度的下限並無特別限定，從將珍珠岩中的雪明碳鐵進行再固溶以促進雪明碳鐵的分解之觀點來看，退火溫度較佳設為450℃以上，尤佳為500℃以上，更佳為520℃以上。
退火時間：5小時以上
此外，於上述第1退火中的退火時間未達5小時時，雪明碳鐵的分解不會進行。雪明碳鐵的分解未進行時，會殘存板狀雪明碳鐵，之後由冷軋延等所進行之加工變得不均質，使零件形狀精度變差。因此，前述退火時間設為5小時以上。另一方面，前述退火時間的上限並無特別限定。然而，於雪明碳鐵的分解開始後組織變化達到飽和，所以從製造效率之觀點來看，前述退火時間較佳設為50小時以下，尤佳為40小時以下。
於前述第1退火後，在接續的彎曲彎回之前，較佳亦將熱軋鋼板進行酸洗。
(6)彎曲彎回
接著對前述第1退火後的熱軋鋼板施以彎曲彎回。為了將最終得到之冷軋鋼板的組織構成為期望者，此彎曲彎回極為重要。亦即，藉由上述第1退火來分解雪明碳鐵後進行彎曲彎回以進行加工應變，藉此導入應變能量。然後藉由進行後述第2退火來促進雪明碳鐵的細微化。在未進行彎曲彎回之情形時，會局部地存在有粗大化的雪明碳鐵，使塑性變形量局部地增大，所以衝壓性降低。
由彎曲彎回所進行之加工應變的導入並無特別限定，可藉由任意方法來進行。例如可使用形狀矯正中所使用之整平機或平整軋延機、用以剪切鋼板之切條機等來施以彎曲彎回，亦可在從線圈中捲開或是重新捲取為線圈時施以彎曲彎回。
從增加應變的導入量之觀點來看，較佳係使用小徑輥來施以彎曲彎回。具體而言，較佳係使用直徑1100mm以下的輥，尤佳使用直徑800mm以下的輥。藉由使用直徑1100mm以下的輥來施以彎曲彎回，可導入用以促進退火後之雪明碳鐵的細微化所需之充足的應變。然而，輥的直徑過小時，由於軋延荷重受限，所以須預先藉由剪切或切條來縮小板的尺寸，使工序數增加。此外，輥的直徑過小時，會助長板之蛇行或破裂的產生。因此，輥的直徑較佳為300mm以上，尤佳為450mm以上。前述輥可為張緊輥。於使用張緊輥之情形時，可藉由使板通過該張緊輥之間來導入應變。
(7)第2退火
對前述彎曲彎回後的熱軋鋼板施以第2退火。如上述般，在藉由進行彎曲彎回以賦予加工應變後進行第2退火，而促進雪明碳鐵的細微化。
退火溫度：600℃以上
前述第2退火中的退火溫度未達600℃時，雪明碳鐵的細微化無法進行，至少含有Nb、Ti、V的其中1種之NaCl型碳化物的生成受到抑制。於前述NaCl型碳化物的生成受到抑制時，由於無法抑制肥粒鐵的塑性變形，所以毛邊增高。因此，前述第2退火中的退火溫度設為600℃以上。另一方面，前述退火溫度的上限並無特別限定，過高時，組織會粗大化，反而使毛邊增高，所以前述退火溫度較佳設為790℃以下，尤佳設為770℃以下。
(8)冷軋延
(9)第3退火
對前述第2退火後的熱軋鋼板重複施以2次以上的冷軋延及第3退火。藉由前述冷軋延來調整最終之冷軋鋼板的板厚。此外，藉由在冷軋延後進行第3退火，來去除前述冷軋延中所產生之應變。藉由進行2次以上的前述冷軋延及第3退火，組織的均一性提升，且由於肥粒鐵組織的細微化而強化肥粒鐵，結果可提升衝壓性。為了得到前述效果，係將前述冷軋延中的軋延率設為15%以上，前述第3退火中的退火溫度設為600℃以上。另一方面，前述軋延率的上限並無特別限定，軋延率過高時，組織會局部地粗大化，反而使毛邊增高。因此，前述軋延率較佳設為52%以下，尤佳設為50%以下。此外，前述第3退火中之退火溫度的上限亦無特別限定，退火溫度過高時，組織會粗大化，反而使毛邊增高。因此，前述退火溫度較佳設為750℃以下，尤佳設為720℃以下。
在重複施以2次以上的上述冷軋延及第3退火後，可更進行最終冷軋延。於進行最終冷軋延之情形時，該最終冷軋延中的軋延率並無特別限定，較佳設為20%以上。前述最終冷軋延中之軋延率的上限亦無特別限定，較佳設為50%以下。
藉由滿足以上條件，可製造衝壓性良好的冷軋鋼板。此外，亦可對最終所得到之冷軋鋼板更進行任意的表面處理。
實施例
以下，為了確認本發明之作用效果，係藉由下列所述之步驟來製造冷軋鋼板，並評估所得到之冷軋鋼板的衝壓性。
首先藉由連續鑄造法，於轉爐中熔製具有表1所示之成分組成的鋼而形成鋼胚。接著對前述鋼胚依序施以加熱、熱軋延、冷卻、捲取、酸洗、第1退火、酸洗、彎曲彎回、第2退火、冷軋延、第3退火，而形成最終板厚：約0.4mm的冷軋鋼板。各工序係以表2、3所示之條件來實施，冷軋延及第3退火係重複進行表2、3所示之次數。此外，前述彎曲彎回在線圈的捲回時，係使用表2、3所示之直徑的張緊輥來實施。此外，為了比較，於一部分的實施例中並未實施彎曲彎回(比較例No.16)。
(組織)
接著藉由下列步驟來評估所得到之冷軋鋼板的組織。
肥粒鐵的平均粒徑
首先從所得到之冷軋鋼板中採集組織觀察用試驗片。在研磨前述組織觀察用試驗片的軋延方向剖面(L剖面)後，使用3vol%硝太蝕液將前述研磨面進行腐蝕以使組織顯露出。接著使用SEM(掃描型電子顯微鏡)，以倍率3000倍來拍攝前述組織觀察用試驗片的表面，而得到組織影像。依據JIS G0551：2020，從所得到之組織影像中藉由切斷法來測定肥粒鐵粒徑。算出於5個視野中所測得之肥粒鐵粒徑的平均值並設為平均粒徑。
粒界雪明碳鐵的平均粒徑、數量密度
首先從所得到之冷軋鋼板中採集組織觀察用試驗片。在研磨前述組織觀察用試驗片的軋延方向剖面(L剖面)後，使用3vol%硝太蝕液將前述研磨面進行腐蝕以使組織顯露出。接著使用SEM並以倍率3000倍來拍攝前述組織觀察用試驗片的表面，而得到組織影像。從所得到之組織影像中，藉由切斷法僅對粒界雪明碳鐵測定粒徑。算出於3個視野中所測得之粒界雪明碳鐵之粒徑的平均值並設為粒界雪明碳鐵的平均粒徑。此外，從前述組織影像中，求取粒徑0.5μm以上之粒界雪明碳鐵的數量密度。
NaCl型碳化物的平均粒徑
係藉由下列步驟來測定存在於肥粒鐵粒內之至少含有Nb、Ti、V的其中1種之NaCl型碳化物的平均粒徑。使用穿透型電子顯微鏡(TEM：Transmitting Electron Microscope)，以倍率80000倍來拍攝試驗片的表面，而得到5個視野的組織影像。藉由使用圓近似之影像處理，求取前述所得到之組織影像中之存在於肥粒鐵粒內之至少含有Nb、Ti、V的其中1種之NaCl型碳化物的各粒徑，並算出其平均值。碳化物是否至少含有Nb、Ti、V的其中1種者，係使用TEM-EPMA來鑑定。
NaCl型碳化物的平均間隔
存在於肥粒鐵粒內之至少含有Nb、Ti、V的其中1種之NaCl型碳化物的平均間隔，係測定在80000倍的視野內所能夠確認之全部NaCl型碳化物的間隔，並算出相對於5個視野之平均值來決定。
測定結果如表4、5所示。於表4、5中所謂NaCl型碳化物，意指存在於肥粒鐵粒內之至少含有Nb、Ti、V的其中1種之NaCl型碳化物。
(衝壓性)
接著為了評估所得到之冷軋鋼板的衝壓性，係在下列條件下實施衝頭衝壓試驗，並測定毛邊高度。
首先從各冷軋鋼板中採集寬度20mm、長度150mm、厚度0.4mm的試驗片。接著使用ϕ10的SKD或超硬製的衝頭，進行前述試驗片的衝壓。前述衝壓中的餘隙設為100μm。此外，前述衝壓係對1個試驗片進行10次。此時，於首次的衝壓時係將從試驗片的端部至衝壓孔為止之距離設為5mm以上。此外，於第2次之後的衝壓時係將相鄰接之衝壓孔的間隔設為5mm以上。
然後藉由顯微鏡來觀察周方向上所產生之毛邊的高度，且相對於1個孔在周方向上均等地測定5處之毛邊的高度，然後算出5處之毛邊高度的平均值。接著在10處的孔上實施相同測定，並採用各孔所算出之毛邊高度的平均值作為毛邊高度。
Claims (3)
- 一種冷軋鋼板，係具有含有以質量%計為 C：0.60至1.25%、 Si：0.1至0.55%、 Mn：0.5至2.0%、 P：0.0005至0.05%、 S：0.0001至0.01%、 Al：0.001至0.10%、 N：0.001至0.009%、 Cr：0.05至0.65%、以及 選自由Ti：0.001至0.30%、Nb：0.01至0.1%及V：0.005至0.5%所組成之群組的至少1種， 且剩餘部分由Fe及不可避免的雜質所構成之成分組成； 並且具有：肥粒鐵(Ferrite)的平均粒徑為10μm以下， 存在於肥粒鐵粒界之雪明碳鐵(Cementite)的平均粒徑為5μm以下， 存在於肥粒鐵粒內之至少含有Nb、Ti、V的其中1種之NaCl型碳化物的平均粒徑為0.5μm以下，並且 前述NaCl型碳化物的平均間隔為710nm以下之鋼組織。
- 如請求項1所述之冷軋鋼板，其中前述成分組成更含有選自由以質量%計為 Sb：0.1%以下、 Hf：0.5%以下、 REM：0.1%以下、 Cu：0.5%以下、 Ni：3.0%以下、 Sn：0.5%以下、 Mo：1%以下、以及 Zr：0.5%以下所組成之群組的至少1種。
- 一種冷軋鋼板的製造方法，係加熱具有如請求項1或2所述之成分組成之鋼胚， 在熱軋延起始溫度：Ac3點以上且加工軋延出側溫度：800℃以上的條件下，將加熱後之前述鋼胚進行熱軋延而形成熱軋鋼板， 在從前述熱軋延結束至冷卻開始為止之時間：5.0秒以下、平均冷卻速度：25℃/s以上、冷卻停止溫度：620℃至740℃的條件下，將前述熱軋鋼板進行冷卻， 捲取冷卻後之前述熱軋鋼板， 對前述捲取後的熱軋鋼板施以在退火溫度：730℃以下、退火時間：5小時以上的條件下之第1退火， 對前述第1退火後的熱軋鋼板施以彎曲彎回， 對前述彎曲彎回後的熱軋鋼板施以退火溫度：600℃以上的第2退火， 對前述第2退火後的熱軋鋼板，重複施以2次以上之軋延率：15%以上的冷軋延以及退火溫度：600℃以上的第3退火。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2021061952 | 2021-03-31 | ||
| JP2021-061952 | 2021-03-31 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| TW202239975A true TW202239975A (zh) | 2022-10-16 |
| TWI792968B TWI792968B (zh) | 2023-02-11 |
Family
ID=83459362
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| TW111112571A TWI792968B (zh) | 2021-03-31 | 2022-03-31 | 冷軋鋼板以及冷軋鋼板的製造方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP4317484A1 (zh) |
| JP (1) | JP7472992B2 (zh) |
| CN (1) | CN117043374A (zh) |
| TW (1) | TWI792968B (zh) |
| WO (1) | WO2022210761A1 (zh) |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006097109A (ja) | 2004-09-30 | 2006-04-13 | Jfe Steel Kk | 高炭素熱延鋼板およびその製造方法 |
| JP4923982B2 (ja) | 2006-11-29 | 2012-04-25 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 加工後の伸びフランジ特性および伸び特性に優れた高強度熱延鋼板 |
| JP6322973B2 (ja) | 2013-11-28 | 2018-05-16 | 新日鐵住金株式会社 | 衝撃吸収特性に優れた高強度鋼 |
| JP6118872B1 (ja) | 2015-10-14 | 2017-04-19 | 日新製鋼株式会社 | 繊維機械部品 |
| JP6614009B2 (ja) | 2016-04-20 | 2019-12-04 | 日本製鉄株式会社 | 熱処理後の耐摩耗特性に優れる高炭素鋼板及びその製造方法 |
| JP2019039056A (ja) | 2017-08-28 | 2019-03-14 | 日新製鋼株式会社 | 鋼板および鋼板の製造方法 |
| MX2020008776A (es) | 2018-02-23 | 2020-10-01 | Jfe Steel Corp | Chapa de acero laminada en frio alta en carbono y metodo para fabricar la misma. |
| TWI665310B (zh) * | 2018-10-02 | 2019-07-11 | 日商新日鐵住金股份有限公司 | 滲碳用鋼板及滲碳用鋼板的製造方法 |
| CN113366137B (zh) * | 2019-01-30 | 2022-10-28 | 杰富意钢铁株式会社 | 高碳热轧钢板及其制造方法 |
| JP6690792B1 (ja) | 2019-04-17 | 2020-04-28 | 日本製鉄株式会社 | 鋼板及びその製造方法、並びに成形体 |
-
2022
- 2022-03-29 WO PCT/JP2022/015630 patent/WO2022210761A1/ja active Application Filing
- 2022-03-29 JP JP2022545945A patent/JP7472992B2/ja active Active
- 2022-03-29 CN CN202280020985.7A patent/CN117043374A/zh active Pending
- 2022-03-29 EP EP22780972.0A patent/EP4317484A1/en active Pending
- 2022-03-31 TW TW111112571A patent/TWI792968B/zh active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| TWI792968B (zh) | 2023-02-11 |
| JPWO2022210761A1 (zh) | 2022-10-06 |
| CN117043374A (zh) | 2023-11-10 |
| WO2022210761A1 (ja) | 2022-10-06 |
| EP4317484A1 (en) | 2024-02-07 |
| JP7472992B2 (ja) | 2024-04-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP3276022B1 (en) | Cold-rolled steel sheet and manufacturing method therefor | |
| KR101706485B1 (ko) | 고강도 냉연 강판 및 그 제조 방법 | |
| WO2018026014A1 (ja) | 鋼板及びめっき鋼板 | |
| CN107614728B (zh) | 钢板及其制造方法 | |
| CN113840934B (zh) | 高强度构件、高强度构件的制造方法和高强度构件用钢板的制造方法 | |
| JP2007291495A (ja) | 極軟質高炭素熱延鋼板およびその製造方法 | |
| KR20190062474A (ko) | 침탄용 강판, 및 침탄용 강판의 제조 방법 | |
| JP6098537B2 (ja) | 高強度冷延鋼板およびその製造方法 | |
| JP4974285B2 (ja) | 加工性に優れた中・高炭素鋼板及びその製造方法 | |
| TWI792968B (zh) | 冷軋鋼板以及冷軋鋼板的製造方法 | |
| JP5142158B2 (ja) | 冷延鋼板の製造方法 | |
| CN111742076B (zh) | 高碳冷轧钢板及其制造方法 | |
| JP5125081B2 (ja) | 打抜き加工後の平坦度に優れた冷延鋼板およびその製造方法 | |
| CN111315907B (zh) | 钢板 | |
| JPH11264049A (ja) | 高炭素鋼帯およびその製造方法 | |
| TWI815504B (zh) | 冷軋鋼板、鋼製零件、冷軋鋼板的製造方法以及鋼製零件的製造方法 | |
| WO2022209306A1 (ja) | 鋼板及びその製造方法 | |
| JP2013100606A (ja) | 冷延鋼板の製造方法 | |
| JP2012167374A (ja) | 冷延鋼板の製造方法 | |
| WO2022044494A1 (ja) | 熱延鋼板 | |
| CN116670304A (zh) | 气体软氮化用钢板 | |
| JP2021155786A (ja) | ホットスタンプ部品用鋼板およびその製造方法 | |
| CN117616144A (zh) | 冷轧钢板及其制造方法 | |
| CN115943224A (zh) | 热轧钢板 | |
| JP2021155787A (ja) | ホットスタンプ部品用鋼板およびその製造方法 |