TW202205966A

TW202205966A - 由發酵液製備胺基酸顆粒之方法

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Publication number: TW202205966A
Application number: TW110123371A
Authority: TW
Inventors: 權珉敬; 李寅誠; 郭元植; 俞裁憲; 洪珍太; 姜志訓
Original assignee: 南韓商Ｃｊ第一製糖股份有限公司
Priority date: 2020-06-26
Filing date: 2021-06-25
Publication date: 2022-02-16
Also published as: EP4159047A4; KR20220000845A; AR122775A1; US20230240332A1; BR112022026480A2; CN116033831A; WO2021261952A1; CA3184074A1; EP4159047A1; JP2023532005A; ZA202300494B; MX2023000238A; AU2021296672A1

Abstract

本發明係關於由發酵液製備胺基酸顆粒之方法以及藉由該方法製備之胺基酸顆粒。

Description

由發酵液製備胺基酸顆粒之方法

本發明涉及由發酵液製備胺基酸顆粒之方法以及藉由該方法製備之胺基酸顆粒。

使用微生物的發酵法(US 5431933 A)，作為製備飼料用之胺基酸添加劑的方法之一，且可藉由將發酵液直接乾燥及固化即生產胺基酸添加劑。然而，當發酵液以這種方式直接固化時，產品表現出高吸濕性且因而可能形成團塊，並且由於發酵液含有大量雜質，而可能導致凝結，使產品更難以處理。因此，為克服上述缺點，有必要開發一種由含胺基酸之發酵液製備低吸濕性且易於處理的顆粒形式之產品的方法。

通常，該由含胺基酸的發酵液製備顆粒之方法係包括：濃縮發酵液之步驟；及造粒發酵液之步驟。此時，當在濃縮過程中盡量去除水分時，可使用少量水蒸氣進行造粒過程。然而，當在濃縮過程中產生胺基酸晶體時，設備操作中可能出現問題。因此，在濃縮溶解度低的胺基酸(例如纈胺酸、色胺酸、蘇胺酸、異亮胺酸、亮胺酸和甲硫胺酸)的情況下，有濃縮過程必須終止在晶體成核之前的問題。在這種情況下，需要一種藉由改良胺基酸在發酵液中的溶解度及改良在濃縮過程的濃縮程度能增加處理效率及最終產生展現降低的吸濕性的胺基酸顆粒之方法。

本發明的一個目的係提供一種製備胺基酸顆粒的方法，包括將鈣源以對胺基酸為0.02至2.0的莫耳比添加到含胺基酸的發酵液的第一步驟(鈣源添加步驟)；以及將前一步驟所得之產物造粒的第二步驟(造粒步驟)。

本發明之另一個目的係提供含胺基酸及對胺基酸的莫耳比為0.02至0.2的鈣離子的胺基酸顆粒。

本發明之再一個目的係提供一種含胺基酸顆粒之飼料組成物。

本發明公開的各個敍述和具體例也可以適用於其他敍述和具體例。也就是說，本發明中公開的各種要素的所有組合都落入本發明的範圍內。此外，本發明的範圍不受以下具體敍述之限制。

此外，本發明說明書通篇引用許多論文和專利文獻，並標明其引用。所引用之論文和專利文獻的公開內容藉由參照整體併入本文，以更清楚地描述本發明所屬的技術領域之程度及本發明的內容。

為實現上述目的，本發明一方面提供一種胺基酸顆粒的製備方法，其包括將鈣源以對胺基酸的莫耳比為0.02至2.0添加到含胺基酸的發酵液的第一步驟(鈣源添加步驟)；以及將前一步驟所得之產物造粒的第二步驟(造粒步驟)。

藉由本發明的製備方法，可以藉由在造粒前向含有胺基酸的發酵液添加鈣源以增加濃縮過程的效率，且因而在由含胺基酸的發酵濃縮物製備胺基酸顆粒的過程中增加胺基酸在發酵液的溶解度。藉由本發明的製備方法所製備的含鈣胺基酸顆粒基於以下發現：相較於對發酵液額外添加黏合劑例如PVP所製備的顆粒，顆粒製劑展現出增加的含量穩定性。

如本文所用，術語「鈣源」是指能夠提供鈣離子(Ca²⁺)的材料而不受限制。作為鈣源，可以使用氫氧化鈣(Ca(OH)₂)、氧化鈣(CaO)、碳酸鈣(CaCO₃)、硫酸鈣(CaSO₄)或氯化鈣(CaCl₂)，但鈣源不限於此。鈣源可以粉末、水溶液或漿液的形式添加，但添加的鈣源形式不限於此。

在本發明的第一步驟中，藉由將鈣源添加到含胺基酸的發酵液而增加具低溶解度的胺基酸的溶解度，且當含胺基酸的溶液被濃縮時，可以獲得具較高濃度的濃縮物。

如本文所用，術語「鈣」作用為保持骨骼健康和促進血液循環且因此是脊椎動物的必需礦物質。超過99%(w/w)的鈣存在於骨骼和牙齒中，其餘存在於血液和肌肉中。足量的鈣有助於保持骨骼健康並預防骨質疏鬆症。鈣還可有助於藉由收縮肌肉預防肌肉痙攣、降低膽固醇量級和降低患心血管疾病的風險。然而，當鈣不足時，骨骼無法正常形成，且肌肉和神經受損，而此即使輕微的外傷也容易造成骨折等傷害並增加骨質疏鬆症的風險。這種鈣也以飼料添加劑的形式提供給動物，以防止腹瀉和痢疾，並有助於消化和吸收，尤其是在仔豬。

因此，藉由本發明的製備方法所製備的胺基酸顆粒劑含有鈣且因此可以同時提供作為生物體必需的無機物質的鈣以及胺基酸，例如必需胺基酸。

在第一步驟中，鈣源可添加為以鈣離子對含胺基酸的發酵液中的胺基酸的莫耳比為0.02至2.0、0.05至2.0、0.07至1.5、0.1至1.0或0.2至0.6，但不限於此。

在本發明中，含胺基酸的發酵液可以是根據已知微生物發酵方法(US 8465962 B2、US 9885093 B2、US 10351859 B2、US 7863435 B2、US 10787692 B2、US 9029105 B2、US 2021-0094903 A1)所獲得的發酵產物的液體本身或藉由濃縮發酵產物獲得的濃縮物，但不限於此。例如，可以在第一步驟之前或之後另外進行濃縮步驟，但順序不限於此。

如本文所用，術語「發酵液」是指藉由培養微生物獲得的培養物。發酵液可以含有培養的微生物。

如本文所用，術語「含胺基酸的發酵液」可以與「含有胺基酸的發酵液」或「胺基酸發酵液」互換使用。

具體地，本發明的含胺基酸的發酵液可以藉由培養或發酵產生胺基酸的微生物獲得。微生物和用於培養或發酵微生物的方法可以由所屬技術領域中具有通常知識者從已知的種類和方法選擇。例如，微生物包括野生型微生物，也包括其中自然或人工已發生基因改造的微生物，是其中特定機制由於如外部基因的插入或內源基因的活性的增強或失活等原因而減弱或增強的微生物，且可以是微生物(US 9587261 B2、US 7863435 B2等)，其中發生了基因突變或活性增強用以產生所需的L-胺基酸。具體地，微生物的種類沒有特別限制，只要它們可以產生所需的胺基酸，但可以是屬於腸桿菌屬(Enterobacter)、大腸桿菌屬(Escherichia)、歐文氏菌屬(Erwinia)、沙雷氏菌屬(Serratia)、普羅維登西亞屬(Providencia)、棒狀桿菌屬(Corynebacterium)和短桿菌屬(Brervibacterium)。更具體地，微生物可以是屬於棒狀桿菌屬或大腸桿菌屬的微生物。屬於棒狀桿菌屬的微生物可以是麩胺酸棒狀桿菌(Corynebacterium glutamicum)、產胺棒狀桿菌(Corynebacterium ammoniagenes)、熱產胺棒狀桿菌(Corynebacterium thermoaminogenes)、有效棒狀桿菌(Corynebacterium efficiens)、停滯棒狀桿菌(Corynebacterium stationis)、海豹棒狀桿菌(Corynebacterium phocae)、微黃棒狀桿菌(Corynebacterium flavescens)、腐殖質還原棒狀桿菌(Corynebacterium humireducens)、耐鹽棒狀桿菌(Corynebacterium halotolerans)、汙染棒狀桿菌(Corynebacterium pollutisoli)、海洋分歧棒狀桿菌(Corynebacterium marinum)、費氏棒狀桿菌(Corynebacterium freiburgense)、膀胱炎棒狀桿菌(Corynebacterium cystitidis)、堅硬棒狀桿菌(Corynebacterium durum)、多毛棒狀桿菌(Corynebacterium pilosum)、龜口腔棒狀桿菌(Corynebacterium testudinoris)等，但不限於此。屬於大腸桿菌屬的微生物可以是大腸桿菌，但不限於此。

具體地，可以進行濃縮至大於0%(w/w)且為75%(w/w)或更低的濃縮程度。當濃縮度超過上述濃縮度時，濃縮物凝膠化，其流動性顯著降低，可能難以進行下一步。例如，濃縮度是為了防止在造粒步驟中將濃縮物置於造粒機中時過早的晶體成核等對過程的阻礙而設定的值。因此，濃縮度的允許值可以根據所使用的設施的類型和/或驅動方法等而改變，因此本發明中的條件不限於此。例如，濃縮度可以是5%(w/w)或更多且為75%(w/w)或更少，10%(w/w)或更多且為70%(w/w)或更少，或20%(w/w)或更多且為65%(w/w)或更少，但不限於此。

濃縮步驟是藉由去除發酵液中的部分液體成分來增加固體含量的步驟，可以藉由真空、加熱和/或乾燥來進行，但不限於此。

例如，可以應用本發明的製備方法的胺基酸可以是在25℃的水中具有大於0g/100g且為20g/100g或更小的低溶解度的胺基酸，但是不限於此。藉由將本發明的製備方法應用於如上所述的低溶解度的胺基酸，可以預期發揮比現有方法更顯著的效果。

具體地，胺基酸可以是纈胺酸、色胺酸、蘇胺酸、異亮胺酸、亮胺酸、甲硫胺酸、組胺酸或苯丙胺酸，但不限於此。

在本發明中，將濃縮物造粒的第二步驟是由粉末或細固體材料形成具有預定尺寸的粒子的顆粒，並且可以藉由本領域已知的造粒方法進行而沒有限制。例如，可採用混合造粒法，其中將晶種藉由進料器以恆速注入犂刀混合造粒機，同時藉由蠕動泵供應濃縮物，或其中流化床造粒法，將預定量的晶種添加流化床造粒機，並以恆定速度向其中注入預定量的濃縮物以形成顆粒的方法。此時，製備方法還可以包括乾燥所得顆粒的步驟，但不限於此。

如本文所用，術語「顆粒」是指宏觀粒子，其是由小粒子形成的永久聚集體如具有較大尺寸的粉末，並且可以是具平均粒徑為50μm至5mm、75μm至4mm或100μm至3mm的粒子。

具體地，本發明的製備方法還可以包括在造粒步驟之前將排出的水分百分比調整為10%(w/w)至50%(w/w)的步驟。如本發明所用，「排出的水分百分比」也稱為「混合水分百分比」，是整個混合物中水分的比例，且可以藉由由100%(w/w)的整個混合物的100%(w/w)減去總固體(%(w/w))而計算。就本發明而言，由於排出的水分百分比高，因此當將濃縮物與晶種混合並添加混合器進行後續造粒時，具有降低回收率和提高生產率的效果。例如，排出的水分百分比可以調整為10%(w/w)至40%(w/w)、10%(w/w)至30%(w/w)或15%(w/w)至30%(w/w)，但不限於此。但是，當排出的水分百分比低於上述範圍時，可能因高黏度而難以輸送漿料，並且當排出的水分百分比超過上述範圍時，可能出現下游工藝過載和造粒過程中過度使用蒸汽的問題。根據濃縮物中所含胺基酸的種類，排出的水分百分比可能略有不同。

排出的水分百分比可以藉由濃縮發酵液的漿料的添加速度來確定。具體地，隨著漿料添加速度的增加，顆粒粒子中的水分含量可能增加，並且隨著漿料添加速度的降低，顆粒粒子中的水分含量可能降低。添加速度根據發酵液漿料的規模確定，因此所屬技術領域者可以適當選擇和確定。

此外，可以藉由添加具重量為濃縮物漿料中固體重量的50%(w/w)至75%(w/w)的晶種來進行第二步驟。或者，可以藉由添加具重量為55%(w/w)至75%(w/w)、58%(w/w)至75%(w/w)或58%(w/w)至67%(w/w)的固體重量的晶種來進行第二步驟，但不限於此。例如，在藉由不向發酵液添加鈣源製備的濃縮物的情況下，使用具重量為濃縮物漿料中固體重量的80%(w/w)或更多的晶種，但在根據本發明製備的濃縮物造粒的情況下，其優點在於可以使用更少的晶種量進行第二步驟。具體而言，在第二步驟中，在使用不對發酵液添加鈣源所製備的濃縮物進行造粒的情況，可以使用僅具重量為70%(w/w)至85%(w/w)、73%(w/w)至85%(w/w)、70%(w/w)至83%(w/w)或73%(w/w)至83%(w/w)的晶種以相同或更高的產量製備顆粒。

漿料中晶種對固體的混合比率可以與「晶種添加的比率」互換使用。

如本文所用，術語「晶種(seed)」稱為晶種(seed crystal)或晶體種(crystal seed)，是指用作液體結晶或造粒的催化劑的材料。具體地，本發明中的晶種可以是胺基酸晶體，例如與待造粒的發酵濃縮物中所含的胺基酸相同種類的胺基酸的晶體，但不限於此。當晶種與發酵液接觸時，發酵液中存在的固體成分可能與晶種結合而導致聚集，從而形成顆粒。

例如，此時使用的晶種可以具有150μm至300μm的平均粒徑。具體地，可以使用平均粒徑為150μm至250μm、200μm至300μm或200μm至250μm的晶種，但不限於此。其結果，所用晶種的粒徑可影響根據本發明的顆粒製備過程中的生產率，並且所屬技術領域者可以考慮期望的水分量等適當地選擇。

具體地，本發明的製備方法可以進一步包括在造粒步驟之前將前一步驟中獲得的產品粉碎的步驟。該步驟可使用常規均化器進行，但不限於此。藉由粉碎步驟，可以減小濃縮物中晶體的平均粒徑，並且例如可以防止在使用流化床造粒機時可能發生的噴嘴堵塞。

本發明的製備方法還可以包括選自製備發酵液的步驟中的一個或多個步驟；調節pH的步驟；濃縮步驟；乾燥步驟；或篩分步驟。每個步驟可以藉由本領域已知的方法(例如，US 2021-0094903 A1)進行而沒有限制。具體條件可以適當改變以優化程序，但製備方法不限於此。

本發明的另一方面提供含胺基酸及以對胺基酸為0.02至2.0的莫耳比的鈣離子之胺基酸顆粒。

例如，當從造粒時間點起在60%(w/w)的濕度和40℃的溫度靜置1至48小時的時候，胺基酸顆粒可能表現出7%(w/w)或更低的吸濕係數，但不限於此。

具體地，本發明的胺基酸顆粒可以藉由上述方法製備。本發明的胺基酸顆粒可用於添加到飼料中，但用途不限於此。

考慮到顆粒是由上述定義的粉末或小粒子聚集形成的多孔性粒子，顆粒可能隨著時間的推移吸收周圍的水分，且水分吸收程度可以根據乾燥狀態下的質量與經過一段時間後測量的質量之間的差異來計算。同時，當顆粒狀粒子過度吸收水分時，濕顆粒可能會黏在一起形成不希望有的巨大團塊。因此，為了在長期保存方面具有優勢，希望控制顆粒本身以表現出低吸濕性。

在本發明的一個具體實施例中，在由含胺基酸的發酵液製備胺基酸顆粒中，藉由簡單濃縮及造粒所製備的胺基酸顆粒，起因於水分當在60%(w/w)的濕度和40℃的溫度放置24小時的時候，水分吸收而重量增加約10%(w/w)，且當存放48小時的重量額外增加約1%(w/w)。另一方面，根據本發明的製備方法所製備的胺基酸顆粒在60%(w/w)的濕度和40℃的溫度放置24小時的時候，起因於水分吸收而重量僅增加約3.3%(w/w)，並已確認當儲存期延長至48小時時重量不會額外增加。這表明相較於根據現有工藝所製備的胺基酸顆粒的吸濕性，本發明的胺基酸顆粒表現出顯著改善的低吸濕性，可以保持顆粒狀態，在儲存中不因水分吸收而聚集和/或凝結，因此在儲存方面是有利的。

本發明的又一方面提供了含有本發明的胺基酸顆粒的飼料組合物。

本發明的胺基酸顆粒可適用於製備動物飼料作為飼料添加劑。例如，作為飼料添加劑的胺基酸顆粒本身可以與飼料材料混合，作為動物飼料預混物的一部分或作為動物飼料的前體。含胺基酸顆粒的飼料組合物可以單獨或與其他飼料添加劑在可食用載體中組合施用於動物。飼料組合物可容易地作為頂肥或藉由與動物飼料直接混合或作為與飼料分開的口服製劑而容易地施用於動物。

本發明的製備方法還包括在造粒前用鈣源以預定莫耳比處理含胺基酸的發酵液的步驟，從而可以有效地利用現有設備生產低溶解度的胺基酸顆粒。

圖1是說明在造粒之前使用均化器粉碎濃縮發酵液之前(上)和之後(下)的粒子尺寸分佈的圖。

以下係藉由實施例更詳細地說明本發明。然而，下述實施例僅為說明本發明，且本發明之範疇不限於其等。

實施例1：取決於發酵液中添加的鈣莫耳比的胺基酸濃度

實施例1-1：製備含纈胺酸的濃縮物，其中鈣以0.4的莫耳比添加到發酵液中

將具有表1中公開的組成的纈胺酸發酵液(60L)添加到110L塑料容器中並使用攪拌器(型號名稱：PL-SS-500D，PUNGLIM)在25℃和100rpm攪拌。向該溶液中添加1.3kg氫氧化鈣和1.6kg水，使得鈣/纈胺酸的莫耳比為0.4，並將混合物再攪拌1小時。此時pH為9.5，混合溶液體積為62.2L，其中纈胺酸濃度為77.2g/L，其純度為71.4%(w/w)，其中總固體為19.5%(w/w)。將混合溶液在添加20L濃縮管(型號名稱：N-21NS，EYELA)的同時進行濃縮。在0.1atm的壓力和70℃的水浴溫度將混合溶液濃縮至總濃縮度達到40%(w/w)。在上述濃縮度完成濃縮的濃縮物的濃度為322.1g/L，其純度為71.4%(w/w)，其中的總固體為40%(w/w)，其體積為14.9L。隨後，使用犂刀混合造粒機(Lodige)製備顆粒。在顆粒的製備中，使用純度為78.5%(w/w)、總固體為99%(w/w)和平均粒徑為200μm至250μm的晶種。以每小時20公斤的速度將總共35.4公斤的晶種添加犂刀混合造粒機的螺旋進料器中，並使用蠕動泵(型號名稱RP-2100，EYELA)以每小時9.5公斤的速度將總共16.8公斤的濃縮物添加其中。含固體80%(w/w)的顆粒回收52.2kg，使用流化床乾燥機(FBG-3，S-ONE KOREA)乾燥，且因為生成細粉等，回收量為41.7kg，回收率為99%(w/w)。回收顆粒的純度為77.3%(w/w)，其中總固體為99%(w/w)。

實施例1-2：製備含纈胺酸的濃縮物，其中鈣以0.2的莫耳比添加到發酵液中

將纈胺酸發酵液(60L)添加110L塑料容器中並使用攪拌器在25℃和100rpm攪拌。向該溶液中添加0.6kg氫氧化鈣和0.8kg水，使得鈣/纈胺酸的莫耳比為0.2，並將混合物再攪拌1小時。此時pH為8.8，混合溶液體積為61.1L，其中纈胺酸濃度為78.6g/L，其純度為74.6%(w/w)，及其中總固體為10.3%(w/w)。將混合溶液在添加20L濃縮管的同時濃縮。在0.1atm的壓力和70℃的水浴溫度將混合溶液濃縮至總濃縮度達到35%(w/w)。在上述濃縮度完成濃縮的濃縮物的濃度為285.0g/L，其純度為74.6%(w/w)，其中的總固體為35%(w/w)，及其體積為16.8L。隨後，使用犂刀混合造粒機製備顆粒。與實施例1-1相同，以每小時20公斤的速度將總共65.7公斤的晶種添加犂刀混合造粒機的螺旋餵料器中，並以每小時5.6公斤的速度將總共18.4公斤的濃縮物添加其中。含有85%(w/w)固體的顆粒回收84.1kg並使用流化床乾燥器乾燥，且因為生成細粉等，回收量為71.5kg，回收率為99%(w/w)。回收顆粒的純度為78.1%(w/w)，其中總固體含量為99%(w/w)。

實施例1-3：製備含纈胺酸的濃縮物，其中鈣以0.6的莫耳比添加到發酵液

將從發酵槽中回收的纈胺酸發酵液(60L)添加到110L塑料容器中並使用攪拌器在25℃和100rpm攪拌。向該溶液中添加1.9kg氫氧化鈣和2.4kg水，使得鈣/纈胺酸的莫耳比為0.6，並將混合物再攪拌1小時。此時pH為10.2，混合液體積為63.3L，纈胺酸濃度為75.9g/L，純度為67.1%(w/w)，及其中總固體為10.9%(w/w)。將混合溶液在添加20L濃縮管的同時濃縮。在0.1atm的壓力和70℃ 的水浴溫度將混合溶液濃縮至總濃縮度達到33%(w/w)。在上述濃縮度完成濃縮的濃縮物的濃度為246.9g/L，其純度為67.1%(w/w)，其中的總固體為33%(w/w)，及其體積為19.4L。隨後，使用犂刀混合造粒機製備顆粒。與實施例1-1相同，以每小時20公斤的速度將總共43.4公斤的晶種添加犂刀混合造粒機的螺旋餵料器中，並以每小時10.0公斤的速度將總共21.7公斤的濃縮物添加其中。含有87%(w/w)固體的顆粒回收65.1kg並使用流化床乾燥器乾燥，且因為生成細粉等，回收量為50.1kg，回收率為99%(w/w)。回收顆粒的純度為76.9%(w/w)，其中總固體為99%(w/w)。

比較例1：製備發酵液不添加鈣的含纈胺酸濃縮物

在添加20L濃縮管的同時，濃縮60L纈胺酸發酵液。在0.1atm的壓力和70℃的水浴溫度濃縮纈胺酸發酵液直至總濃縮度達到25%(w/w)。在上述濃縮度完成濃縮的濃縮物的濃度為210.5g/L，其純度為80.0%(w/w)，其中的總固體為25%(w/w)，及其體積為22.8L。隨後，使用犂刀混合造粒機製備顆粒。如實施例1-1，將總共137.5kg的晶種以每小時20kg的速率添加犂刀混合造粒機的螺旋餵料器中，並以每小時3.5公斤的速率向其中添加總共24kg的濃縮物。含有88%(w/w)固體的顆粒回收161.5kg並使用流化床乾燥器乾燥，且因為生成細粉等，回收量為142.1kg，回收率為99%(w/w)。回收顆粒的純度為78.6%(w/w)，其中總固體為99%(w/w)。

表1

總體而言，當鈣以對發酵液中纈胺酸濃度的莫耳比為0.4添加時，濃縮度最高，並且當晶種添加量最少時也可以製備高純度顆粒。

實施例1-4和1-5以及比較例2：製備發酵液中添加或不添加鈣的含色胺酸濃縮物

藉由在實施例1-4和1-5中分別添加莫耳比為0.1和0.2的氫氧化鈣漿液，以與實施例1-1至1-3相同的方式製備濃縮物，除了使用具有揭示於表2的組成之含有色胺酸的發酵液，pH分別為8.8和9.0。藉由濃縮含色胺酸的發酵液而不向含色胺酸的發酵液中添加氫氧化鈣來製備比較例2的樣品。使用的發酵液和製備的濃縮物的濃度和純度列於下表2中。由於漿液的添加，純度略有下降。添加了漿液的發酵液在實施例1-4中濃縮至30%(w/w)的濃度，在實施例1-5中濃縮至35%(w/w)的濃縮度。證實發酵液在濃縮至較高濃度時凝膠化並失去流動性。此時，在未添加漿液的發酵液的情況，僅達到約25.5%(w/w)的濃縮度。

具體地，在實施例1-4的情況下，濃縮物和晶種在犂刀混合造粒機中混合並藉由控制排出的總固體至80%(w/w)排出。晶種(純度：65.0%(w/w)，總固體：99%(w/w))以53.7kg的量添加，使用犂刀混合造粒機進行混合，混合顆粒為76.4kg(純度：65.0%(w/w)，總固體：80%(w/w))。使用流化床乾燥器/冷卻器進行乾燥，由於發生1%(w/w)的固體損失，因此獲得61.1kg(純度：65.0%(w/w)，總固體：99%(w/w))的顆粒。

在實施例1-5的情況下，濃縮物和晶種在犂刀混合造粒機中混合並藉由控制排出的總固體至80%(w/w)排出。晶種(純度：65.0%(w/w)，總固體：99%(w/w))以54.9kg的量添加，使用犂刀混合造粒機進行混合，混合顆粒為78.1kg(純度：64.8%(w/w)，總固體：80%(w/w))。使用流化床乾燥器/冷卻器進行乾燥，由於發生1%(w/w)的固體損失，因此獲得62.5kg(純度：64.8%(w/w)，總固體：99%(w/w))的顆粒。

此外，將添加的鈣量增加到莫耳比為0.4，並進行了類似的實驗，但由於pH升高，色胺酸分解為色胺、吲哚乙酸酯和鄰胺基苯甲酸。

表2

在實施例1-5的情況下，其中鈣以對發酵液中的色胺酸濃度的莫爾比為0.2添加時，與未添加鈣的比較例2相比，濃縮度顯著增加。因此，獲得濃縮度增加約33%(w/w)的濃縮物。

實施例1-6至1-8和比較例3：製備其中對發酵液添加或不添加鈣的含異亮胺酸的濃縮物

藉由分別以0.4、0.2和0.6的莫耳比添加氫氧化鈣漿液製備濃縮物，以與實施例1-1至1-3相同的方式，除了使用具有揭示於表3的組成之含有異亮胺酸的發酵液，pH分別為9.5、8.8和10.2(分別為實施例1-6至1-8)。比較例3的樣品藉由濃縮含異亮胺酸發酵液而不對含異亮胺酸發酵液添加氫氧化鈣而製備。所用發酵液和製備的濃縮物的濃度和純度列於下表3。由於漿液的添加，純度略有下降。將添加了漿液的發酵液分別濃縮至42%(w/w)、35%(w/w)和32%(w/w)的濃縮度。證實發酵液在濃縮至較高濃縮度時凝膠化並失去流動性。此時，在未添加漿液的發酵液的情況，僅達到約30%(w/w)的濃縮度。

例如，當鈣以0.4的莫耳比添加時，濃縮物和晶種在犂刀混合造粒機中混合並藉由控制排出的總固體至77%(w/w)排出。將晶種(純度：57.0%(w/w)，總固體：99%(w/w))以19.3kg的量添加，使用犂刀混合造粒機進行混合，混合顆粒為31.5kg(純度：56.3%(w/w)，總固體：77%(w/w))。使用流化床乾燥器/冷卻器進行乾燥，由於發生1%(w/w)的固體損失，因此獲得24.3kg(純度：56.3%(w/w)，總固體：99%(w/w))的顆粒。

例如，當鈣以0.2的莫耳比添加時，濃縮物和晶種在犂刀混合造粒機中混合並藉由控制排出的總固體至80%(w/w)排出。晶種(純度：57.0%(w/w)，總固體：99%(w/w))以33.3kg的量添加，使用犂刀混合造粒機進行混合，混合顆粒為47.4kg(純度：：56.8%(w/w)，總固體：80%(w/w))。使用流化床乾燥器/冷卻器進行乾燥，由於發生1%(w/w)的固體損失，因此獲得37.9kg(純度：56.8%(w/w)，總固體：99%(w/w))的顆粒。

例如，當鈣以0.6的莫耳比添加時，濃縮物和晶種在犂刀混合造粒機中混合並藉由控制排出的總固體至80%(w/w)來排出。添加41.8公斤晶種(純度：57.0%(w/w)，總固體：99%(w/w))，使用犂刀混合造粒機進行混合，混合顆粒為53.8公斤(純度：56.4%(w/w)，總固體：80%(w/w))。使用流化床乾燥器/冷卻器進行乾燥，由於發生1%(w/w)的固體損失，因此獲得46.6kg(純度：56.4%(w/w)，總固體：99%(w/w))的顆粒。

表3

總的來說，當鈣以對發酵液中異亮胺酸濃度的莫耳比為0.4添加時，濃縮度最高，而當晶種添加量最少時，也可以製備出高純度顆粒。

實施例1-9至1-11和比較例4：製備其中對發酵液添加或不添加鈣的含亮胺酸濃縮物

以與實施例1-1至1-3相同的方式，藉由分別添加莫耳比為0.4、0.2和0.6的氫氧化鈣漿液製備濃縮物，除了使用具有揭示於表4的組成之含亮胺酸的發酵液，且pH分別為9.3、8.9和10.0(分別為實施例1-9至1-11)。比較例4的樣品藉由濃縮含亮胺酸發酵液而不向含亮胺酸發酵液中添加氫氧化鈣來製備。使用的發酵液和製備的濃縮物的濃度和純度列於下表4中。由於漿液的添加，純度略有下降。將添加漿液的發酵液分別濃縮至32%(w/w)、27%(w/w)和28% (w/w)的濃縮度，各發酵液的濃縮在產生晶核之前終止。證實發酵液在濃縮至較高濃度時凝膠化並失去流動性。此時，在未添加漿液的發酵液的情況下，僅達到約25%(w/w)的濃縮度。

例如，當鈣以0.4的莫耳比添加時，濃縮物和晶種在犂刀混合造粒機中混合並藉由控制排出的總固體排出至80%(w/w)。晶種(純度：60.0%(w/w)，總固體：99%(w/w))以23.0kg的量添加，使用犂刀混合造粒機進行混合，混合顆粒為32.1kg(純度：：59.7%(w/w)，總固體：80%(w/w))。使用流化床乾燥器/冷卻器進行乾燥，由於發生1%(w/w)的固體損失，因此獲得25.7kg(純度：59.7%(w/w)，總固體：99%(w/w))的顆粒。

例如，當鈣以0.2的莫耳比添加時，濃縮物和晶種在犂刀混合造粒機中混合並藉由控制排出的總固體排出至83%(w/w)。晶種(純度：60.0%(w/w)，總固體：99%(w/w))以36.5kg的量添加，使用犂刀混合造粒機進行混合，混合顆粒為46.9kg(純度：：60.0%(w/w)，總固體：83%(w/w))。使用流化床乾燥器/冷卻器進行乾燥，由於發生1%(w/w)的固體損失，因此獲得38.9kg(純度：60.0%(w/w)，總固體：99%(w/w))的顆粒。

例如，當鈣以0.6的莫耳比添加時，濃縮物和晶種在犂刀混合造粒機中混合並藉由控制排出的總固體排出至82%(w/w)。晶種(純度：60.0%(w/w)，總固體：99%(w/w))以34.2kg的量添加，使用犂刀混合造粒機進行混合，混合顆粒為45.0kg(純度：：56.9%(w/w)，總固體：82%(w/w))。使用流化床乾燥器/冷卻器進行乾燥，由於發生1%(w/w)的固體損失，因此獲得36.9kg(純度：56.9%(w/w)，總固體：99%(w/w))的顆粒。

表4

總的來說，當氫氧化鈣已對發酵液中的亮胺酸濃度的莫耳比為0.4添加時，濃縮度最高，並且當晶種添加量最少時，也可以製備出高純度的顆粒。

實施例1-12至1-14和比較例5：製備對發酵液添加或不添加鈣的含蘇胺酸濃縮物

除了使用具有表5中公開的組成的含蘇胺酸發酵液之外，以與實施例1-1至1-3中相同的方式藉由分別以0.4、0.2和0.6的莫耳比添加氫氧化鈣漿液來製備濃縮物，pH分別為9.5、8.8和10.2(分別為實施例1-12至1-14)。比較例5的樣品藉由濃縮含蘇胺酸發酵液而不向含蘇胺酸發酵液中添加氫氧化鈣來製備。所用發酵液和製備的濃縮物的濃度和純度列於下表5中。由於漿液的添加，純度略有下降。將添加漿液的發酵液分別濃縮至35%(w/w)、25%(w/w)和26%(w/w)的濃縮度，各發酵液的濃縮在產生晶核之前終止。在蘇胺酸的情況下，結晶粒以類針狀生成並具有良好的形式，因此當濃縮進行到最大濃縮度時，確認在所有鈣莫耳比濃縮物彼此處於同一量級。此時，在未添加漿液的發酵液的情況下，當濃縮進行到約18%(w/w)的濃縮度時，確認產生晶核。

表5

總的來說，當氫氧化鈣已對發酵液中的蘇胺酸濃度的莫耳比為0.4添加時，濃縮度最高。

實施例2：製造從顆粒排出不同水分百分比的胺基酸顆粒

實施例2-1至2-3和比較例6和7：藉由混合造粒法將已添加鈣的含纈胺酸濃縮物造粒

將實施例1-1中使用的含纈胺酸發酵液(300L)添加500L不銹鋼罐中，用攪拌器攪拌發酵液。向該溶液中添加6.4kg氫氧化鈣和8.0kg水，使得鈣/纈胺酸的莫耳比為0.4，並將混合物再攪拌1小時。此時pH為9.5，混合溶液體積為310.9L，其中纈胺酸濃度為77.2g/L，其純度為71.4%(w/w)，其中總固體為10.5%(w/w)。將混合溶液在添加強制循環濃縮器(Manmin Machinery)的同時濃縮。在0.1atm的壓力和3atm的注入熱交換器的蒸汽壓力下進行濃縮直到總固體達到40%(w/w)。在上述濃縮度完成濃縮的濃縮物的濃度為322.1g/L，其純度為71.4%(w/w)，其中的總固體為40.0%(w/w)，其體積為74.5L。隨後，使用犂刀混合造粒機製備顆粒。如實施例1-1，以每小時20kg的速度添加晶種，並基於排出顆粒中的總固體添加濃縮物。使用流化床乾燥機乾燥製備的顆粒，由於產生細粉等，回收率約為99%(w/w)。實驗結果列於下表6中。

實施例2-1至2-3和比較例6和7的樣品藉由以與上述相同的方式製備顆粒而製備，除了從顆粒排出的水分百分比分別被調整為15.0%(w/w)至27.5%(w/w)。在比較例1的樣品的情況，由於排出的水分百分比僅為12%(w/w)，因此需要大量晶種。在實施例1-1和2-1至2-3的樣品的情況，可以將排出的水分百分比增加至17.5%(w/w)至25.0%(w/w)。然而，發現排出水分百分比分別為15.0%(w/w)和27.5%(w/w)的比較例6和7的樣品不適合顆粒形成。例如，當從顆粒中排出的水分百分比為17.5%(w/w)時，濃縮物沒有被均勻地造粒成與晶種相同或相似的大小，而當從顆粒排出的水分為27.5%(w/w)發生顆粒的凝集。實施例和比較例的樣品的特性總結在下表6中。

表6

實施例2-4和2-5以及比較例8和9：藉由混合造粒法將已添加鈣的含色胺酸濃縮物造粒

藉由將從根據實施例1-4製備的濃縮物排出的水分的百分比調節至20.0%(w/w)至25.0%(w/w)來進行造粒。在比較例2的樣品的情況，由於排出的水分百分比僅為12%(w/w)，因此需要大量晶種。在實施例1-5、2-4和2-5的樣品的情況，可以將排出的水分百分比增加到20.0%(w/w)至25.0%(w/w)。然而，發現排出水分百分比分別為17.5%(w/w)和27.5%(w/w)的比較例8和9的樣品不能形成顆粒。實施例和比較例的樣品的特性總結在下表7中。

表7

實施例2-6和2-7以及比較例10和11：藉由混合造粒法將已添加鈣的含異亮胺酸濃縮物的造粒

藉由將從發酵液與氫氧化鈣以0.4莫耳比根據實施例1-6反應所製備的濃縮物排出的水分百分比調節至20.0%(w/w)至25.0%(w/w)來進行造粒。在比較例3的樣品的情況，由於排出的水分百分比僅為15%(w/w)，因此需要大量晶種。在實施例1-6、2-6和2-7的樣品的情況，可以將排出的水分百分比增加到20.0%(w/w)至25.0%(w/w)。然而，發現排出水分百分比分別為17.5%(w/w)和27.5%(w/w)的比較例10和11的樣品不能形成顆粒。實施例和比較例的樣品的特性總結在下表8中。

表8

實施例2-8和2-9以及比較例10和11：藉由混合造粒法將已添加鈣的含亮胺酸濃縮物的造粒

藉由將從發酵液與氫氧化鈣反應以0.4莫耳比根據實施例1-9所製備的濃縮物排出的水分百分比調節至18.0%(w/w)至23.0%(w/w)來進行造粒。在比較例4的樣品的情況，由於排出的水分百分比僅為15%(w/w)，因此需要大量晶種。在實施例1-9、2-8和2-9的樣品的情況，可以將排出的水分百分比增加到18.0%(w/w)至23.0%(w/w)。然而，發現排出水分百分比分別為15%(w/w)和27%(w/w)的比較例10和11的樣品不能形成顆粒。實施例和比較例的樣品的特性總結在下表9中。

表9

實施例3：藉由流化床造粒法製備加鈣胺基酸顆粒

實施例3-1和比較例14：藉由流化床造粒的方式製備已添加鈣的含纈胺酸顆粒

將具有表10中公開的組成的纈胺酸發酵液(2L)添加到3L玻璃燒杯中並使用攪拌器(型號：HT-50AX，DAIHAN SCIENTIFIC)在25℃攪拌。向該溶液添加43g氫氧化鈣和53g水，使得鈣/纈胺酸的莫耳比為0.4，並將混合物再攪拌1小時。此時pH為9.5，混合溶液體積為2.1L，其中纈胺酸濃度為77.2g/L，其純度為71.4%(w/w)，其中總固體為10.5%(w/w)。將混合溶液在添加2L濃縮管(型號名稱N-1200B，EYELA)的同時濃縮。在0.1atm的壓力和70℃的水浴溫度進行濃縮直至總濃縮度達到31%(w/w)。在生成用於注入流化床造粒機噴嘴的晶體之前，濃縮在濃縮度為31%(w/w)時終止。濃縮完成後的濃縮物濃度為242.7g/L，純度為71.4%(w/w)，總固體成分為31%(w/w)，體積為0.7L。將361g晶種添加實驗室流化床造粒機/乾燥機(GR Engineering)，並以每小時180.7g的速度向其中添加總共722.7g濃縮物。使用的晶種與上述實施例中的晶種相同。回收顆粒為558.2g，純度為75.8%(w/w)，總固體含量為99%(w/w)(實施例3-1)。

另外，將2L纈胺酸發酵液在添加2L濃縮管的同時濃縮。在0.1atm的壓力和70℃的水浴溫度進行濃縮直至總濃縮度達到15%(w/w)。在上述濃縮度完成濃縮的濃縮物的濃度為123.7g/L，其純度為80.0%(w/w)，其中的總固體為15%(w/w)，其體積為1.3L。隨後，將667g晶種添加實驗室流化床製粒機/乾燥機中，以每小時333g的速度向其中添加總計1,333g的濃縮物。使用的晶種與上述實施例中的晶種相同。回收的顆粒為825g，其純度為78.8%(w/w)，其中的總固體為99%(w/w)(比較例14)。

實施例3-1和比較例14中使用的發酵液和製備的濃縮物的濃度和純度列於下表10中。

表10

實施例3-2和比較例15：藉由流化床造粒的方式製備已添加鈣的含色胺酸顆粒

實施例3-2和比較例15的樣品藉由進行濃縮(濃縮分別在28%(w/w)和15%(w/w)的濃縮度終止)和以與上述相同的方式造粒來製備實施例3-1和比較例14，除了使用表11中公開的組成的含色胺酸發酵液代替含纈胺酸的發酵液。使用的發酵液和製備的濃縮物的濃度和純度列於下表11中。

表11

實施例3-3和比較例16：藉由流化床造粒的方式製備已添加鈣的含異亮胺酸顆粒

實施例3-3和比較例16的樣品藉由進行濃縮(濃縮分別在18%(w/w)和10%(w/w)的濃度終止)和以與上述相同的方式造粒來製備實施例3-1和比較例14，除了使用表12中公開的組成的含異亮胺酸發酵液代替含纈胺酸的發酵液。使用的發酵液和製備的濃縮物的濃度和純度列於下表12中。

表12

實施例3-4和比較例17：藉由流化床造粒的方式製備已添加鈣的含亮胺酸顆粒

實施例3-4和比較例17的樣品藉由進行濃縮(濃縮分別在16%(w/w)和10%(w/w)的濃縮度終止)和以與上述相同的方式造粒來製備實施例3-1和比較例14，除了使用具有表13中公開的組成的含亮胺酸發酵液代替含纈胺酸發酵液。使用的發酵液和製備的濃縮物的濃度和純度列於下表13中。

表13

實施例3-5和比較例18：藉由流化床造粒製備添加鈣的含蘇胺酸顆粒

實施例3-5和比較例18的樣品藉由進行濃縮(濃縮分別在35%(w/w)和18%(w/w)的濃縮度終止)和以與上述相同的方式造粒來製備實施例3-1和比較例14，除了使用表14中公開的組成的含蘇胺酸發酵液代替含纈胺酸發酵液。使用的發酵液和製備的濃縮物的濃度和純度列於下表14中。

表14

實施例4：由於在造粒前使用均質機處理濃縮物的效應

在實施例3-2中，含鈣和色胺酸的濃縮物在使用流化床造粒機造粒前使用均質機處理，處理前後的粒度藉由聚焦光束反射測量(FBRM)測量，結果為如圖1和表15所示。由圖1和表15可知，幾乎沒有觀察到其他因素引起的變化，但100μm以上的粒徑分佈變小，與使用均質機處理前的結果相比，使用均質機處理後的平均粒徑也從43μm顯著降低至35μm。這表明在造粒前使用均質器可以解決諸如流化床造粒機噴嘴堵塞等問題。

表15

比較例19：氫氧化鋅的添加對發酵液濃度的效應

將實施例1-1中使用的纈胺酸發酵液(60L)添加110L塑料容器中，用攪拌器在25℃、100rpm攪拌。向該溶液中添加1.7公斤氫氧化鋅(含量：98%(w/w)，大中化學和金屬)和2.5公斤水，使鋅/纈胺酸的莫耳比為0.4，攪拌混合物額外一小時。此時pH為9.3，混合液體積為63.0L，其中纈胺酸濃度為76.1g/L，其純度為67.6%(w/w)，其中總固體為10.9%(w/w)。將混合溶液在添加20L濃縮管的同時濃縮。在0.1atm的壓力和70℃的水浴溫度進行濃縮直至總濃縮度達到25%(w/w)。在上述濃縮度完成濃縮的濃縮物的濃度為183.9g/L，其純度為67.6%(w/w)，其中的總固體為25%(w/w)，其體積為26.1L。隨後，使用犂刀混合造粒機製備顆粒。與實施例1-1相同，以每小時20公斤的速度將總共82.3公斤的晶種添加犂刀混合造粒機的螺旋餵料器中，並使用蠕動泵以每小時6.9公斤的速度向其中添加總共28.4公斤的濃縮物。含有80%(w/w)固體的顆粒回收110.7kg，使用流化床乾燥器乾燥，回收88.6kg，回收率為99%(w/w)產生粉末等。回收顆粒的純度為77.6%(w/w)，其中的總固體為99%(w/w)。

然而，與使用氫氧化鈣的實施例1-1不同，當添加氫氧化鋅(比較例19)時，確認沒有發揮提高濃縮度的效果，實驗終止。

實驗例1：鈣在含鈣胺基酸顆粒中的黏合劑效應

藉由將氫氧化鈣以0.2的莫耳比添加到含色胺酸的發酵液中的發酵液造粒來製備含鈣胺基酸顆粒。為了與此進行比較，藉由將未添加氫氧化鈣或單獨的黏合劑但添加硫酸以將pH調節至5.0的發酵液造粒來製備樣品。測量總固體純度和欲商品化顆粒的純度，並計算顆粒純度與總固體純度之間的差值。因此，在含鈣色胺酸顆粒的情況，顆粒純度相對於總固體純度的值是-0.6的小值，表明顆粒純度與總固體純度幾乎沒有區別即使含鈣色胺酸顆粒是從pH為9.0的鹼性發酵液製備的，但由於使用氫氧化鈣增加了溶解度，因此預計會提供減少的晶體量。然而，由不含鈣且pH為5.0的發酵液製備的顆粒的純度顯著降低4%(w/w)或更多。這表明鈣可以作為黏合劑來增強色胺酸晶體和液相之間的凝聚力。

因此，為了檢查上述純度降低的差異是否是由於pH的差異，以與藉由添加氫氧化鈣替代添加硫酸以調整pH至5.0所製備的含鈣發酵液為相同方式，從藉由添加氫氧化鈣調整之具有pH9.0的發酵液製備顆粒添加添加，計算顆粒純度與顆粒總固體純度的值，並與含鈣胺基酸的值比較。其結果，藉由以0.2莫耳比添加氫氧化鈣所製備的胺基酸顆粒，具有小的純度降低，為-0.8%(w/w)，小於1%(w/w)。然而，在由添加氫氧化鈉以具有與含鈣發酵液相同的pH值的發酵液所製備的胺基酸顆粒的情況，證實了-6.6%(w/w)的大的純度降低。

計算顆粒純度與藉由添加1wt%(w/w)的PVP(已知為黏合劑)代替添加鈣所製備的胺基酸顆粒中總固體純度的值，並與含鈣胺基酸顆粒的值比較。其結果，以0.2莫耳比添加氫氧化鈣製備的胺基酸顆粒，具有小的純度降低，為-0.9%(w/w)，仍小於1%(w/w)。然而，在藉由添加1wt%(w/w)的 PVP作為黏合劑所製備的胺基酸顆粒的情況，證實了-3.5%(w/w)的大的純度降低。

總的來說，上述結果總結在下表16中，這表明藉由添加鈣離子製備的胺基酸顆粒可以確保優異的含量穩定性而無需調節pH值或含有黏合劑。

表16

具體地，如表16所示，在相同發酵液條件下，當以莫耳比0.2添加氫氧化鈣時，顆粒含量與總固體純度的差異具有小於1%(w/w)的小偏差。另一方面，當廣泛用作黏合劑的PVP以1wt%(w/w)添加時，顆粒含量的差異高達3.5%(w/w)，相比之下是三倍或更多至1%(w/w)。當以相同的莫耳比添加氫氧化鈉代替氫氧化鈣時，顆粒含量的差異顯著增加到6.6%(w/w)，這表明除鈣之外的金屬不會發揮作為黏合劑的效應。

實驗例2：由於添加鈣而改善顆粒的吸濕性

根據實施例1-1製備的樣品和根據比較例1製備的樣品在60%(w/w)的濕度和40℃的溫度放置，製備後立即測量樣品的重量，分別在24小時後和48 小時後檢查其吸濕性，結果總結於下表17中。如表17所示，在實施例1-1的樣品的情況，24小時後重量增加約3%(w/w)，此後沒有額外的重量增加。然而，在比較例1的樣品的情況，直到24小時重量增加了約10%(w/w)，並且重量增加顯著減少，但此後也有額外的重量增加。這表明藉由添加鈣所製備的胺基酸顆粒在高溫和/或相當高的濕度條件隨時間具有降低的吸濕係數，因此它們表現出改善的儲存穩定性。

表17

基於以上描述，所屬技術領域者將理解，在不改變本發明的技術精神或本質特徵的情況下，可以以不同的具體形式來實施本發明。因此，應當理解，上述實施例不是限制性的，而是在所有方面都是示例性的。本發明的範圍由所附請求項而不是由其前面的描述限定，因此，所有在請求項和申請專利範圍內或此類範圍和範圍的等價物範圍內的所有變化和修改旨在被請求項所涵蓋。

Claims

一種胺基酸顆粒的製備方法，包括：

第一步驟，將鈣源以對胺基酸的莫耳比為0.02至0.2添加到含胺基酸的發酵液；以及

第二步驟，將前步驟所得之產物造粒。
如請求項1所述之製備方法，其中，該製備方法復包括在該第一步驟之前或之後進行濃縮的步驟。
如請求項2所述之製備方法，其中，該濃縮步驟所得之產物係以大於0%(w/w)且為70%(w/w)或更低的濃縮度製備。
如請求項1所述之製備方法，其中，該胺基酸係具有於25℃水中的溶解度大於0g/100g且為20g/100g或更小之胺基酸。
如請求項1所述之製備方法，其中，該胺基酸為纈胺酸、色胺酸、蘇胺酸、異亮胺酸或亮胺酸。
如請求項1所述之製備方法，其中，該製備方法復包括在造粒步驟前，將前步驟所得之產物之水分排出百分比調整為10%(w/w)至50%(w/w)的步驟。
如請求項1所述之製備方法，其中，在造粒步驟之前，復包括將前步驟所得之產物粉碎之步驟。
一種胺基酸顆粒，包含胺基酸及對胺基酸的莫耳比為0.02至0.2的鈣離子。
如請求項8所述之胺基酸顆粒，其中，當從造粒時間點起在60%(w/w)濕度及40℃溫度靜置1至48小時的時候，該胺基酸顆粒的吸濕係數係為7%(w/w)或更低。
如請求項8所述之胺基酸顆粒，其中，該胺基酸顆粒係藉由如請求項1至7中任一項所述之製備方法製備而成。
一種飼料組合物，其包含如請求項8所述之胺基酸顆粒。