TW202018100A - 無方向性電磁鋼板的製造方法 - Google Patents

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Abstract

對以質量%計含有C：0.0050%以下、Si：1.0%～6.5%、Mn：0.05%～2.0%、S：0.0050%以下、Al：0.01%以下、N：0.0050%以下、Ti：0.0030%以下、Nb：0.0030%以下及O：0.0050%以下的鋼坯進行熱軋、冷軋、最終退火而製造無方向性電磁鋼板時，藉由於以下條件，即，均熱溫度T（℃）滿足下述（1）式，並且，所述最終退火的環境為包含選自氮、氫及稀有氣體中的一種或兩種以上且氮含量為50 vol%以下的混合氣體，露點滿足-20℃以下的條件下實施所述最終退火，而獲得高磁通密度與低鐵損並存的無方向性電磁鋼板：

Description

無方向性電磁鋼板的製造方法
本發明是有關於一種無方向性電磁鋼板的製造方法，具體而言，主要是有關於一種用於汽車用馬達中的低鐵損、高磁通密度的無方向性電磁鋼板的製造方法。
近年來，由於對全球暖化或節能化的要求，於汽車領域中，正在進行將發動機與馬達併用的混合動力電動汽車（hybrid electric vehicle，HEV）、僅由馬達驅動的電動汽車（electric vehicle，EV）及燃料電池車（fuel cell electric vehicle，FCEV）等的開發。另外，於所述HEV或EV等驅動馬達、以及產業用感應馬達中，由於環境限制的強化，強烈要求馬達的高效率化。
作為此種HEV或EV等驅動馬達以及感應馬達的鐵芯材料，一般使用無方向性電磁鋼板，為了達成馬達的高效率化，無方向性電磁鋼板理想的是鐵損低。先前，無方向性電磁鋼板主要藉由添加Si或Al等提高固有電阻的元素、或者降低板厚來降低渦流損失，從而實現低鐵損化。但是，合金元素的大量添加會導致飽和磁通密度的降低，因此即使可達成低鐵損化，亦不能避免磁通密度的降低。磁通密度的降低會導致馬達的銅損的增加，因此導致馬達效率的降低。另外，板厚的降低需要降低熱軋板厚、或提高冷軋壓下率，存在導致軋製負荷的增大或生產性的降低的問題。因此，希望開發出可實現無方向性電磁鋼板的高磁通密度且低鐵損的其他手段。
作為達成低鐵損的無方向性電磁鋼板的技術，例如於專利文獻1中揭示有以1.5 wt%以上且20 wt%以下的範圍添加鉻（Cr），提高鋼的固有電阻的技術。 [現有技術文獻] [專利文獻]
專利文獻1：日本專利特開平11-343544號公報
[發明所欲解決之課題]
但是，由於Cr是使飽和磁通密度降低的元素，因此於所述專利文獻1所公開的技術中，不能兼具高磁通密度與低鐵損，不能充分滿足近年來對無方向性電磁鋼板的嚴格要求。
本發明是鑒於現有技術存在的所述問題點而完成，其目的在於提供一種可穩定地實現高磁通密度與低鐵損的並存的無方向性電磁鋼板的製造方法。 [解決課題之手段]
為解決所述課題，發明者等人著眼於雜質對無方向性電磁鋼板的磁特性造成的影響，反覆進行深入研究。結果發現，藉由充分降低最終退火後的鋼板中的氮量，可在不導致磁通密度的降低的情況下實現低鐵損化，從而開發出本發明。
基於所述見解的本發明提出一種無方向性電磁鋼板的製造方法，於對鋼坯進行熱軋，並進行一次或隔著中間退火的兩次以上的冷軋而製成最終板厚後，實施最終退火，所述鋼坯具有碳（C）：0.0050質量%以下、矽（Si）：1.0質量%～6.5質量%、錳（Mn）：0.05質量%～2.0質量%、硫（S）：0.0050質量%以下、鋁（Al）：0.01質量%以下、氮（N）：0.0050質量%以下、鈦（Ti）：0.0030質量%以下、鈮（Nb）：0.0030質量%以下及氧（O）：0.0050質量%以下，且剩餘部分包含鐵（Fe）及不可避免的雜質的成分組成，所述無方向性電磁鋼板的製造方法的特徵在於，所述最終退火的均熱溫度T（℃）滿足下述（1）式：
Figure 02_image001
進而，所述最終退火的環境設為含有選自氮氣（N2 ）、氫氣（H2 ）及稀有氣體中的一種或兩種以上，且N2 含量為50 vol%（體積%）以下的混合氣體，並將所述環境的露點設為-20℃以下。
本發明的無方向性電磁鋼板的製造方法中使用的所述鋼坯的特徵在於，除了所述成分組成以外，進而含有磷（P）：0.03質量%～0.20質量%。
另外，本發明的無方向性電磁鋼板的製造方法中使用的所述鋼坯的特徵在於，除了所述成分組成以外，進而含有選自錫（Sn）：0.005質量%～0.20質量%及銻（Sb）：0.005質量%～0.20質量%中的一種或兩種。
另外，本發明的無方向性電磁鋼板的製造方法中使用的所述鋼坯的特徵在於，除了所述成分組成以外，進而含有合計為0.0005質量%～0.020質量%的選自鈣（Ca）、鎂（Mg）及稀土金屬（rare earth metal，REM）中的一種或兩種以上。
另外，本發明的無方向性電磁鋼板的製造方法中使用的所述鋼坯的特徵在於，除了所述成分組成以外，進而含有合計為0.01質量%～1.0質量%的選自銅（Cu）、鎳（Ni）及鉻（Cr）中的一種或兩種以上。 [發明的效果]
根據本發明，能夠在不導致磁通密度的降低的情況下穩定地製造低鐵損的無方向性電磁鋼板。因此，根據本發明，可穩定地提供適合作為混合動力電動汽車或電動汽車、吸塵器、高速發電機、空氣調節器的壓縮機、機床等的馬達的芯材料的無方向性電磁鋼板。
首先，對成為開發本發明的契機的實驗進行說明。 ＜實驗1＞ 將含有C：0.0029質量%、Si：2.3質量%、Mn：0.7質量%、P：0.01質量%、S：0.0022質量%、Al：0.001質量%、N：0.0034質量%、Ti：0.0008質量%、Nb：0.0009質量%及O：0.0034質量%，且剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質的具有Al含量為微量的成分組成的鋼，於真空爐中熔煉，鑄造成鋼塊後，熱軋至2.0 mm，進行酸洗，並冷軋至0.25 mm的最終板厚後，於100%的N2 環境（露點：-50℃）、及真空中（真空度：10-4 torr）的兩種條件下實施1050℃×10秒的最終退火後，選取寬度：30 mm×長度：180 mm的試驗片，利用愛普斯坦（Epstein）試驗來測定磁特性。
將所述測定的結果示於圖1中，雖然關於磁通密度B50 ，於最終退火的環境為N2 環境及為真空中大致相同，但關於鐵損W15/50 ，N2 環境顯示出較真空中大幅度高的值。為了對該鐵損值的不同調查原因，而對兩個試驗片的鋼中N量進行了分析，結果如圖2所示，可知在N2 環境下退火的試驗片中，於最終退火前後鋼中N量幾乎未變化，但在真空中退火的試驗片中，最終退火後的鋼中N量大幅降低。
因此，為了調查最終退火後的鋼中N量與鐵損W15/50 的關係，使用所述實驗中使用的冷軋板（0.25 mm厚），於對真空度進行了各種變更的真空條件下，進行最終退火，調查最終退火後的鋼中N量與鐵損W15/50 的關係。圖3表示所述試驗的結果，可知最終退火後的鋼中氮量越低，鐵損亦越降低，特別是於鋼中氮量為25質量ppm（mass ppm）以下時，鐵損的減少越顯著。
關於此種最終退火後的鋼中N量降低引起的鐵損降低的機制，目前尚未充分明確，但發明者等人認為如下。 於所述實驗中使用般的Al含量低的所謂無Al的鋼板中，認為鋼中N於最終退火後形成Si3 N4 等氮化物並析出，妨礙磁疇壁移動，由此而使磁滯損耗增加。因此，藉由於最終退火時利用某種手段來降低N量，Si3 N4 等氮化物減少，由此磁滯損耗降低。另外，由於固溶N量自身的降低引起的晶格應變的降低，製品板中的磁疇壁的移動變得容易，亦可期待磁滯損耗降低。
＜實驗2＞ 其次，基於所述實驗結果，進行下述實驗來調查最終退火時的環境的氮分壓對磁特性造成的影響。 將含有C：0.0023質量%、Si：3.3質量%、Mn：0.2質量%、P：0.01質量%、S：0.0017質量%、Al：0.003質量%、N：0.0031質量%、Ti：0.0012質量%、Nb：0.0010質量%及O：0.0024質量%，且剩餘部分具有Fe及不可避免的雜質的鋼，於真空爐中熔煉後，鑄造成鋼塊，熱軋成板厚1.9 mm的熱軋板，於實施1000℃×30秒的熱軋板退火後，進行酸洗，並冷軋成板厚0.25 mm的冷軋板，實施1050℃×10秒的最終退火（露點：-45℃），製成製品板。此時，使最終退火中使用的氫與氮的混合環境中的氮含量以0 vol%～100 vol%的範圍發生各種變化。 繼而，自所述製品板的軋製方向（L方向）及軋製直角方向（C方向）選取寬度：30 mm×長度：180 mm的L方向及C方向試驗片，利用愛普斯坦試驗測定L+C方向的鐵損W15/50 。
將所述結果示於圖4中。由該圖可知，藉由將最終退火時的環境中的氮分壓降低至50 vol%以下，可獲得優異的鐵損特性。
＜實驗3＞ 進而，為了進一步降低鐵損，進行下述實驗來調查最終退火時的環境的露點對鐵損造成的影響。 將含有C：0.0027質量%、Si：3.6質量%、Mn：0.5質量%、P：0.01質量%、S：0.0019質量%、Al：0.003質量%、N：0.0029質量%、Ti：0.0011質量%、Nb：0.0012質量%及O：0.0029質量%，且剩餘部分具有Fe及不可避免的雜質的鋼，於真空爐中熔煉後，鑄造成鋼塊，熱軋成板厚1.8 mm的熱軋板，於實施950℃×30秒的熱軋板退火後，進行酸洗，並冷軋成板厚0.20 mm的冷軋板，實施1050℃×10秒的最終退火，製成製品板。此時，使最終退火中的環境的露點以30℃～-60℃的範圍發生各種變化。 繼而，自所述製品板的軋製方向（L方向）及軋製直角方向（C方向）選取寬度：30 mm×長度：180 mm的試驗片，利用愛普斯坦試驗測定L+C方向的鐵損W15/50 。
將所述測定的結果示於圖5中。由該圖可知，藉由將最終退火時的環境中的露點降低至-20℃以下，可獲得優異的鐵損特性。認為其原因在於，若露點變高，則於鋼板表面形成氧化層而作為阻擋層發揮作用，阻礙最終退火時的氮的擴散。
＜實驗4＞ 進而，使用所述＜實驗3＞中獲得的冷軋板（板厚：0.20 mm），為了調查最終退火的均熱溫度對鐵損造成的影響，進行使均熱溫度以900℃～1100℃的範圍發生各種變化，製成製品板的實驗。此時，所述最終退火中的環境設為100%的N2 環境（露點：-50℃）及100%的H2 環境（露點：-50℃）的兩個水準。 繼而，自所述製品板的軋製方向（L方向）及軋製直角方向（C方向）選取寬度：30 mm×長度：180 mm的試驗片，利用愛普斯坦試驗測定L+C方向的鐵損W15/50 。
將所述測定的結果示於圖6中。由該圖可知，即使將最終退火時的環境設為H2 ：100 vol%，於最終退火溫度為950℃以下時，與設為N2 ：100 vol%環境的情況相比，亦無法獲得特性的改善。認為其原因在於，鋼中析出的AlN或Si3 N4 等氮化物於最終退火時分解而固溶於鋼中，但若退火溫度低，則不進行氮在板厚方向上的擴散，鋼中的氮不減少。
因此，為了於最終退火時減少氮，需要以AlN或Si3 N4 固溶以上的溫度實施最終退火。此處，為了使AlN及Si3 N4 固溶而所需的溫度（℃）由下述（1）式得出。
Figure 02_image001
順帶而言，若根據所述（1）式求出用以使＜實驗4＞中使用的原材料的AlN及Si3 N4 完全固溶而所需的溫度，則為989℃，可知與圖6的結果非常吻合。 本發明是基於所述新穎的見解而開發者。
其次，對本發明的無方向性電磁鋼板的製造中使用的鋼原材料（板坯（slab））的成分組成的限定理由進行說明。 C：0.0050質量%以下 C是若殘留於製品板中，則形成碳化物而引起磁時效，使鐵損特性劣化的有害元素。特別是，若C超過0.0050質量%，則由所述磁時效引起的鐵損增加變得顯著。因此，本發明限制為C：0.0050質量%以下。較佳為0.0040質量%以下。再者，C的下限並無特別規定，就降低精鍊步驟中的脫碳成本的觀點而言，較佳為設為0.0001質量%左右。
Si：1.0質量%～6.5質量% Si是提高鋼的固有電阻、降低鐵損的元素，另外，由於具有藉由固溶強化而提高鋼的強度的效果，因此含有1.0質量%以上。另一方面，若超過6.5質量%，則產生板坯裂紋、或難以軋製，因此上限設為6.5質量%。較佳為2.0質量%～6.0質量%的範圍。
Mn：0.05質量%～2.0質量% Mn與Si同樣，是對提高鋼的固有電阻及強度有效的元素，另外，由於具有形成硫化物而改善熱脆性的效果，因此含有0.05質量%以上。另一方面，超過2.0質量%的添加會引起板坯裂紋等，使煉鋼步驟中的操作性惡化，因此上限設為2.0質量%。較佳為0.1質量%～1.5質量%的範圍。
S：0.0050質量%以下 S成為硫化物而形成析出物或夾雜物，使製造性（熱軋性）或製品板的磁特性降低，故越少越佳。因此，S的上限設為0.0050質量%。較佳為0.0030質量%以下。
Al：0.01質量%以下 若Al含量超過0.01質量%，則最終退火後的織構隨機化，磁特性較佳的{100}方位的織構的發達變得不充分，因此限制為0.01質量%以下。較佳為0.005質量%以下，更佳為0.002質量%以下。
N：0.0050質量%以下 N是形成氮化物而使磁特性劣化的元素，因此限制為0.0050質量%以下。較佳為0.0040質量%以下。
Ti、Nb：分別為0.0030質量%以下 Ti及Nb是形成微細析出物而析出，使鐵損增加的有害元素。若均超過0.0030質量%，則所述不良影響變得顯著，因此分別將上限設為0.0030質量%。較佳為分別為0.0020質量%以下。
O：0.0050質量%以下 O是形成氧化物而使磁特性劣化的有害元素，因此限制為0.0050質量%以下。較佳為0.0040質量%以下。
除了所述必須成分以外，本發明中使用的鋼原材料亦可含有以下的成分。 P：0.03質量%～0.20質量% P在晶界偏析，具有改善再結晶後的織構的效果。為了獲得所述效果，需要添加0.03質量%以上。但是，即使添加超過0.20質量%，不僅所述效果飽和，而且導致冷軋性的降低，故上限設為0.20質量%。因此，於添加P的情況下，較佳為設為0.03質量%～0.20質量%的範圍。更佳為0.05質量%～0.10質量%的範圍。
Sn：0.005質量%～0.20質量%、Sb：0.005質量%～0.20質量% Sn及Sb具有改善再結晶織構、改善磁通密度或鐵損特性的效果。為了獲得所述效果，需要分別添加0.005質量%以上。另一方面，即使添加超過0.20質量%，所述效果亦飽和。因此，於添加Sn及Sb的情況下，較佳為分別設為0.005質量%～0.20質量%的範圍。更佳為分別為0.01質量%～0.1質量%的範圍。
Ca、Mg及REM：合計為0.0005質量%～0.020質量% Ca、Mg及REM形成穩定的硫化物，具有改善晶粒成長性的效果。為了獲得所述效果，需要0.0005質量%以上的添加。另一方面，即使添加0.020質量%以上，所述效果亦會飽和。因此，於添加Ca、Mg及REM的情況下，較佳為設為合計為0.0005質量%～0.020質量%的範圍。更佳為合計為0.001質量%～0.01質量%的範圍。
Cu、Ni及Cr：合計為0.01質量%～1.0質量% Cu、Ni及Cr具有提高鋼的固有電阻、降低鐵損、並且提高鋼的強度的效果。為了獲得所述效果，需要添加合計為0.01質量%以上的Cu、Ni及Cr。但是，超過1.0質量%的添加不僅導致原料成本的上升，而且導致鐵損的增加。因此，於添加所述元素的情況下，較佳為設為合計為0.01質量%～1.0質量%的範圍。更佳為0.1質量%～0.5質量%的範圍。
其次，對本發明的無方向性電磁鋼板的製造方法進行說明。 本發明的無方向性電磁鋼板可藉由如下的一系列步驟來製造：將具有以上所述的成分組成的鋼原材料（板坯）熱軋成熱軋板，根據需要對該熱軋板實施熱軋板退火後，藉由一次或隔著中間退火的兩次以上的冷軋而製成最終板厚的冷軋板，實施最終退火，根據需要塗佈絕緣被膜而製成製品板。
首先，作為所述鋼原材料的板坯可於利用脫氣處理設備等對在轉爐或電爐等中熔煉的鋼進行二次精煉，製備為規定的成分組成後，利用連續鑄造法或鑄錠-分塊軋製法進行製造。
繼而，所述板坯較佳為於再加熱至1050℃～1150℃的溫度（板坯再加熱溫度（Slab Reheating Temperature，SRT））後，供於熱軋。若SRT超過1150℃，則硫化物或氮化物的析出物微細化，阻礙熱軋板退火或最終退火中的晶粒成長性，因此鐵損特性劣化。另一方面，若低於1050℃，則變形阻力增加，軋製負荷增大，因此難以進行熱軋。再者，連續鑄造後的板坯溫度只要可確保所述溫度或後述的終軋結束溫度，則亦可不進行再加熱而直接供於熱軋。
熱軋的條件只要於公知的條件下進行即可，於不進行熱軋板退火的情況下，就提高磁特性的觀點而言，較佳為於α單相區域進行終軋的最終道次，並且盡可能地提高終軋結束溫度（Finish Delivery Temperature，FDT）。較佳的FDT為800℃以上且γ→α相變點以下的溫度範圍。
於實施熱軋板退火的情況下，就提高磁特性的觀點而言，較佳為以900℃～1100℃的溫度範圍進行。再者，就實現低成本化的觀點而言，較佳為省略熱軋板退火。
繼而，將所述熱軋後或熱軋板退火後的鋼板藉由一次冷軋或隔著中間退火的兩次以上的冷軋，製成最終板厚的冷軋板。冷軋的最終厚度並無特別規定，較佳為設為0.10 mm～0.50 mm的範圍。再者，就使低鐵損與製造性並存的觀點而言，更佳為0.20 mm～0.35 mm的範圍。
繼而，對所述冷軋板實施最終退火。該最終退火是本發明中最重要的步驟，為了降低最終退火後的氮量，重要的是將最終退火時的環境氣體及均熱溫度控制為適當範圍。 具體而言，就在最終退火時減少氮的觀點而言，最終退火中的環境氣體需要為選自N2 的含量為50 vol%以下的N2 、H2 及稀有氣體中的一種或兩種以上的混合氣體（其中，H2 O等雜質除外）。例如，以vol%比計，較佳為設為H2 ：N2 =80：20的環境。另外，就防止鋼板表面的氧化的觀點而言，環境氣體的露點需要設為-20℃以下。較佳為N2 含量為40 vol%以下，露點為-40℃以下。再者，控制最終退火的環境的區間設為加熱及均熱的區間。
進而，最終退火的均熱溫度T需要滿足下述（1）式：
Figure 02_image001
。 此處，所述（1）式的左邊是表示用以使AlN或Si3 N4 的氮化物完全固溶而所需的溫度（℃）的式子，若均熱溫度T低於所述（1）式的左邊的值，則無法將最終退火時微細地析出的氮化物分解使其固溶於鋼中。另一方面，若均熱溫度T超過1200℃，則熱能成本增大、或退火設備的熱負荷變得過大、於設備的維護方面欠佳。較佳為下述（2）式的溫度範圍：
Figure 02_image003
於滿足所述條件而實施最終退火的情況下，若鋼原材料中的氮含量為0.0050質量%（50質量ppm）以下，則可將最終退火後的鋼板中的氮含量穩定地降低至0.0025質量%（25質量ppm）以下。
再者，亦可於真空中或減壓環境中實施最終退火來代替以上所說明的環境及均熱溫度的控制。該情況下，真空度較佳為設為10-3 Pa以下，退火溫度T較佳為設為950℃～1100℃的範圍。
對於所述最終退火後的鋼板，根據需要塗佈絕緣被膜而製成製品板。此處，所述絕緣被膜較佳為根據目的而自無機、有機及無機·有機混合被膜中適當選擇。 [實施例]
將具有表1-1、表1-2所示的各種成分組成的鋼編號A～鋼編號NN的鋼坯於1120℃的溫度下加熱30分鐘後，進行將終軋結束溫度FDT設為850℃的熱軋，製成板厚2.0 mm的熱軋板。繼而，於表2-1、表2-2所示的條件下實施熱軋板退火後，進行酸洗，並冷軋而製成最終板厚的冷軋板，同樣於表2-1、表2-2所示的條件下對該冷軋板實施最終退火，製成製品板。
[表1-1]
Figure 108133984-A0304-0001
[表1-2]
Figure 108133984-A0304-0002
自以所述方式獲得的最終退火後的製品板的軋製方向（L方向）及板寬方向（C方向）分別選取寬度：30 mm×長度：280 mm的試驗片，利用愛普斯坦試驗測定鐵損W15/50 。另外，對所述鐵損測定後的試驗片，測定鋼中氮量。
將所述測定的結果與製造條件一併記載於表2-1、表2-2中。由該結果可知，使用具有適合於本發明的成分組成的鋼原材料，且在適合於本發明的製造條件下製造的鋼板中，鋼中氮量均較原材料階段降低，具有優異的鐵損特性。
[表2-1]
Figure 108133984-A0304-0003
 *鋼板No.14中Mn高，鋼板No.18中Si高，因此產生板坯破裂，無法形成製品。 *鋼板No.21中P高，因此藉由冷軋而斷裂，無法形成製品。
[表2-2]
Figure 108133984-A0304-0004
 [產業上之可利用性]
本發明的鋼板可於不導致磁通密度降低的情況下降低鐵損，故不僅可較佳地用作混合動力電動汽車（HEV）、僅由電動馬達驅動的電動汽車（EV）及燃料電池車（FCEV）的驅動馬達的鐵芯材料，亦可較佳地用作空氣調節器壓縮機或機床、高速發電機、吸塵器等的馬達的鐵芯材料。
無
圖1是表示最終退火的環境對最終退火後的磁特性造成的影響的圖表。 圖2是表示最終退火的環境對最終退火後的鋼中氮量造成的影響的圖表。 圖3是表示最終退火後的鋼中氮量對鐵損W15/50 造成的影響的圖表。 圖4是表示最終退火的環境中的氮分壓對鐵損W15/50 造成的影響的圖表。 圖5是表示最終退火的環境的露點對鐵損W15/50 造成的影響的圖表。 圖6是表示最終退火的退火溫度及環境對鐵損W15/50 造成的影響的圖表。

Claims (5)

  1. 一種無方向性電磁鋼板的製造方法，於對鋼坯進行熱軋，並進行一次或隔著中間退火的兩次以上的冷軋而製成最終板厚後，實施最終退火，所述鋼坯具有碳：0.0050質量%以下、矽：1.0質量%～6.5質量%、錳：0.05質量%～2.0質量%、硫：0.0050質量%以下、鋁：0.01質量%以下、氮：0.0050質量%以下、鈦：0.0030質量%以下、鈮：0.0030質量%以下及氧：0.0050質量%以下，且剩餘部分包含鐵及不可避免的雜質的成分組成，所述無方向性電磁鋼板的製造方法的特徵在於： 所述最終退火的均熱溫度T（℃）滿足下述（1）式，進而，所述最終退火的環境設為含有選自氮氣、氫氣及稀有氣體中的一種或兩種以上，且氮氣含量為50體積%以下的混合氣體，並將所述環境的露點設為-20℃以下：
    Figure 03_image001
    。
  2. 如申請專利範圍第1項所述的無方向性電磁鋼板的製造方法，其中除了所述成分組成以外，所述鋼坯進而含有磷：0.03質量%～0.20質量%。
  3. 如申請專利範圍第1項或第2項所述的無方向性電磁鋼板的製造方法，其中除了所述成分組成以外，所述鋼坯進而含有選自錫：0.005質量%～0.20質量%及銻：0.005質量%～0.20質量%中的一種或兩種。
  4. 如申請專利範圍第1項至第3項中任一項所述的無方向性電磁鋼板的製造方法，其中除了所述成分組成以外，所述鋼坯進而含有合計為0.0005質量%～0.020質量%的選自鈣、鎂及稀土金屬中的一種或兩種以上。
  5. 如申請專利範圍第1項至第4項中任一項所述的無方向性電磁鋼板的製造方法，其中除了所述成分組成以外，所述鋼坯進而含有合計為0.01質量%～1.0質量%的選自銅、鎳及鉻中的一種或兩種以上。
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