TW201932228A - 短套筒的製造方法 - Google Patents

Abstract

一種短套筒的製造方法，在一原料的第一端成型岀第一倒角並接著成型岀第一凹坑，且在該原料的第二端成型岀第二倒角。接著鍛打擠壓該原料而依序形成徑向擴展的頭部、縮頸部，及桿部，並在該原料的第二端成型岀第二凹坑，再沿該第二凹坑在該原料沖壓出一預備盲孔，及一鄰近於該第一端的薄壁，即可自該薄壁進行沖壓而形成貫通孔。最後，只要分別以所需形狀的模具分別自該第一端及該第二端進行沖壓，即可形成截面為對應形狀的一第一凹槽及一第二凹槽，在簡化步驟的情況下製成該短套筒。

Description

短套筒的製造方法

本發明是有關於一種工件的製造方法，特別是指一種短套筒的製造方法。

參閱圖1，為本案申請人於本案提申前所申請之中華民國第106127883號發明專利申請案，其中揭示一種短套筒的製造方法，依序包含下列步驟：

準備一原料5，該原料5具有相反的一第一端51與一第二端52。在該原料5的第一端51成型出一第一倒角511。

在該原料5的第一端51成型出一第一凹坑512，並在該原料的第二端52成型岀一第二倒角521。

鍛打該原料5，使該原料5具有一個由該第二端52朝向該第一端51方向延伸的頭部53、一個由該第一端51朝向該頭部53方向延伸的桿部54，及一個一體連接於該頭部53與該桿部54間的縮頸部55，該縮頸部55的斷面是由該頭部53朝向該桿部54方向漸縮。

擠壓該原料5，使該原料5的頭部53徑向擴展，且在該原料5的第二端52成型出一第二凹坑522。

沿該第二凹坑522擠壓該原料5的第二端52，實際上必須先形成一截面為圓形的初始槽孔5221，再利用截面為四邊形的模具擠壓，成型出一由該第二端52朝向該第一端51延伸且截面為四邊形的第二凹槽523。

沿該第一凹坑512擠壓該原料5的第一端51，實際上同樣也必須先形成一截面為圓形的初始槽孔5121，再利用截面為六邊形的模具擠壓，成型出一由該第一端51朝向該第二端52延伸且截面為六邊形的第一凹槽513，及一介於該第一凹槽513與該第二凹槽523之間的分隔壁56。

最後，只要再去除該分隔壁56的至少一部分以連通該第一凹槽513與該第二凹槽523，即能製成該短套筒。

然而，為了再進一步提升生產效率以提升單位時間的產量，必須在維持相同品質的情況下，簡化加工的步驟。特別是在成型截面為六邊形的該第一凹槽513，及截面為四邊形的該第二凹槽523時，都必須先擠壓而形成截面為圓形的初始槽孔5121、5221，再利用對應之型態的模具繼續成型為特定的型態。若能有效簡化此部分之加工步驟，應能藉此提高生產效率。

因此，本發明之目的，即在提供一種能簡化步驟而提高生產效率的短套筒的製造方法。

於是，本發明短套筒的製造方法，包含下列步驟。

一準備步驟：準備一原料，該原料具有相反的一第一端與一第二端。

一初成型步驟：在該原料的第一端成型出一第一倒角。

一續成型步驟：在該原料的第一端成型出一第一凹坑，並在該原料的第二端成型一第二倒角。

一鍛打擴徑步驟：鍛打並擠壓該原料，在該原料的第二端成型出一第二凹坑，且使該原料具有一個長度由該第二端朝向該第一端方向延伸且寬度徑向擴展的頭部、一個由該第一端朝向該頭部方向延伸的桿部，及一個一體連接於該頭部與該桿部間的縮頸部，該縮頸部的斷面是由該頭部朝向該桿部方向漸縮。

一沖孔步驟：沿該第二凹坑沖壓該原料，成型岀一自該第二端延伸至該桿部的預備盲孔，及一封擋於該預備盲孔之一端且鄰近於該第一端的薄壁。

一貫通步驟：沖壓該薄壁，形成一貫通孔。

一擠壓步驟：以一截面為四邊形的模具自該第二端往該第一端進行沖壓，成型岀一由該第二端朝該第一端延伸且截面呈四邊形的第二凹槽，再以一截面為六邊形的模具自該第一端往該第二端進行沖壓，成型岀一由該第一端朝該第二端延伸且截面呈六邊形的第一凹槽。

本發明之功效在於：為了在該頭部及該桿部分別成形出截面形狀不同的該第二凹槽以及該第一凹槽，先藉由該沖孔步驟及該貫通步驟，一次性地製成預備讓模具可分別自該第一端及該第二端沖壓的該貫通孔，省去自兩端分別先成型預備之初始槽孔的程序，故有效簡化了成型該第一凹槽以及該第二凹槽的程序，而得以藉此提高生產效率。

參閱圖2與圖3，本發明短套筒的製造方法之一實施例，包含下列步驟：

一準備步驟11：準備一原料2，該原料2具有相反的一第一端21與一第二端22。要先行說明的是，該原料2之尺寸，是對應所使用的模具型態，以及欲製成的短套筒之規格而預備。而有關使用之模具的細部特徵，以及該原料2之尺寸的選擇，屬於相關領域具通常知識者可依據需求完成的技術內容，且並非達成本案欲解決之問題的主要特徵，故於此不再多加贅述。

一初成型步驟12：在該原料2的第一端21成型出一第一倒角211。

一續成型步驟13：將該原料2的該第一端21與該第二端22倒置，接著在該原料2的第一端21成型出一第一凹坑212，並同時在該原料2的第二端22成型一第二倒角221。要特別說明的是，在本實施例中將該原料2倒置的動作，是配合模具的設計而進行，本實施方式中後續提及之倒置動作亦同，不再額外說明。

一鍛打擴徑步驟14：將該原料2的該第一端21與該第二端22倒置，再鍛打並擠壓該原料2，在該原料2的第二端22成型出一第二凹坑222，且使該原料2具有一個長度由該第二端22朝向該第一端21方向延伸且寬度徑向擴展的頭部23、一個由該第一端21朝向該頭部23方向延伸的桿部24，及一個一體連接於該頭部23與該桿部24間的縮頸部25。此時，由於該原料2整體皆是實心體而非中空狀態，故在該原料2整體受到強大的鍛打力道時，除了預定形成該頭部23的部分外，預定形成該桿部24的部分也足以支撐所述的鍛打力道。再者，當該頭部23已於該鍛打擴徑步驟14中初步鍛打成型，後續的擠壓動作主要是使該頭部23以及該桿部24的尺寸或比例符合需求，且是以相較於鍛打而言更大的範圍，來對該原料2均勻施加外力，在該原料2仍未形成大範圍之中空部分的情況下，該原料2在該鍛打擴徑步驟14中亦不容易發生歪斜或斷裂的現象。另外，該縮頸部25的斷面是由該頭部23朝向該桿部24方向漸縮，並在與該桿部24連接之處形成有一導角251，使該頭部23經由該縮頸部25而至該桿部24能呈現曲線的延伸，藉此優化整體的結構強度。

一沖孔步驟15：沿該第二凹坑222沖壓該原料2，成型岀一自該第二端22延伸至該桿部24的預備盲孔200，及一封擋於該預備盲孔200之一端且鄰近於該第一端21的薄壁209。在本實施例中，該薄壁209的厚度為3毫米，但實際實施時須配合所欲成型的尺寸來調整，並不以此為限。

一貫通步驟16：如圖2中箭頭所示，自該薄壁209往該第二端22進行沖壓，形成一貫通孔201。

一擠壓步驟17：以一截面為四邊形的模具(圖中未繪示)自該第二端22往該第一端21進行沖壓，成型岀一由該第二端22朝該第一端21延伸的第二凹槽223。如圖4所示，該第二凹槽223的截面是呈四邊形。接著再以一截面為六邊形的模具(圖中未繪示)自該第一端21往該第二端22進行沖壓，成型岀一由該第一端21朝該第二端22延伸的第一凹槽213。如圖5所示，該第一凹槽213的截面是呈六邊形。在完成該擠壓步驟17後，即可製成一短套筒成品3。

重新參閱圖2與圖3，以往在成型內孔時，必須由該原料2的相反兩端分別先成型岀初始型態的圓孔，後續還需要再由相反兩端各自進行擠壓而成型岀預定形狀。但本實施例是直接以該沖孔步驟15，一次性地達成預備後續擠壓凹槽之該預備盲孔200的程序，以在該擠壓步驟17可分別自該第一端21以及該第二端22，各自成形出截面為六邊形的該第一凹槽213，以及截面為四邊形的該第二凹槽223。除此之外，在該貫通步驟16中更可直接形成預定位於該縮頸部24內之截面為圓形的該貫通孔201。因此，本實施例相較於先前之製造方法，確實能達成簡化步驟的目的。

而所製成的短套筒成品3的該桿部54與該頭部53的長度比值範圍為1~1.2，以符合現今流通使用之規格。

綜上所述，本發明短套筒的製造方法透過該沖孔步驟15至該擠壓步驟17的改良，能一次性地成型岀該預備盲孔200，接著在該貫通步驟16中直接形成該貫通孔201，後續只要由該第一端21及該第二端22各自進行擠壓，即可分別形成截面形狀符合要求的該第一凹槽213及該第二凹槽223，能有效簡化步驟，並藉此提高生產效率，故確實能達成本發明之目的。

惟以上所述者，僅為本發明之實施例而已，當不能以此限定本發明實施之範圍，凡是依本發明申請專利範圍及專利說明書內容所作之簡單的等效變化與修飾，皆仍屬本發明專利涵蓋之範圍內。

11‧‧‧準備步驟

12‧‧‧初成型步驟

13‧‧‧續成型步驟

14‧‧‧鍛打擴徑步驟

15‧‧‧沖孔步驟

16‧‧‧貫通步驟

17‧‧‧擠壓步驟

2‧‧‧原料

200‧‧‧預備盲孔

201‧‧‧貫通孔

209‧‧‧薄壁

21‧‧‧第一端

211‧‧‧第一倒角

212‧‧‧第一凹坑

213‧‧‧第一凹槽

22‧‧‧第二端

221‧‧‧第二倒角

222‧‧‧第二凹坑

223‧‧‧第二凹槽

23‧‧‧頭部

24‧‧‧桿部

25‧‧‧縮頸部

251‧‧‧導角

3‧‧‧短套筒成品

本發明之其他的特徵及功效，將於參照圖式的實施方式中清楚地呈現，其中： 圖1是一流程圖，說明中華民國第106127883號發明專利申請案所揭示之一種短套筒的製造方法； 圖2是一步驟圖，說明本發明短套筒的製造方法之一實施例 圖3是一流程圖，配合圖2說明該實施例的步驟； 圖4是一剖視圖，說明該實施例所製成之短套筒的第二凹槽的斷面形狀；及 圖5是一剖視圖，說明該實施例所製成之短套筒的第一凹槽的斷面形狀。

Claims (6)

1. 一種短套筒的製造方法，包含： 一準備步驟，準備一原料，該原料具有相反的一第一端與一第二端； 一初成型步驟，在該原料的第一端成型出一第一倒角； 一續成型步驟，在該原料的第一端成型出一第一凹坑，並在該原料的第二端成型一第二倒角； 一鍛打擴徑步驟，鍛打並擠壓該原料，在該原料的第二端成型出一第二凹坑，且使該原料具有一個長度由該第二端朝向該第一端方向延伸且寬度徑向擴展的頭部、一個由該第一端朝向該頭部方向延伸的桿部，及一個一體連接於該頭部與該桿部間的縮頸部，該縮頸部的斷面是由該頭部朝向該桿部方向漸縮； 一沖孔步驟，沿該第二凹坑沖壓該原料，成型岀一自該第二端延伸至該桿部的預備盲孔，及一封擋於該預備盲孔之一端且鄰近於該第一端的薄壁； 一貫通步驟，沖壓該薄壁，形成一貫通孔；及 一擠壓步驟，以一截面為四邊形的模具自該第二端往該第一端進行沖壓，成型岀一由該第二端朝該第一端延伸且截面呈四邊形的第二凹槽，再以一截面為六邊形的模具自該第一端往該第二端進行沖壓，成型岀一由該第一端朝該第二端延伸且截面呈六邊形的第一凹槽。
2. 如請求項1所述短套筒的製造方法，其中，該續成型步驟中，是將該初成型步驟中該原料的第一端與第二端倒置後，再於該原料的第一端成型出該第一凹坑，同時在該原料的第二端成型該第二倒角。
3. 如請求項1所述短套筒的製造方法，其中，該鍛打擴徑步驟中，是將經過該續成型步驟的該原料的第一端與第二端倒置後再鍛打擠壓該原料。
4. 如請求項1所述短套筒的製造方法，其中，該貫通步驟是自該薄壁往該第二端進行沖壓而形成該貫通孔。
5. 如請求項1所述短套筒的製造方法，其中，該鍛打擴徑步驟中，所成型之該縮頸部與該桿部的連接處形成有一導角。
6. 如請求項1所述短套筒的製造方法，其中，該桿部與該頭部之長度的比值為1.0至1.2之間。