TW201510286A - 鋼材之電解除銹方法及其除銹產物 - Google Patents

Abstract

本發明係提供一種鋼材之電解除銹方法，係將電解處理劑維持於大於4.0之一pH值，使鋼材之生銹部於該電解處理劑中形成一沉澱物，並將該沉澱物加以移除。電解所生不必要之陽離子之濃度不會隨之增高，故無需陽離子交換樹脂去除多餘的陽離子，也無需再補充額外的電解處理劑，該沉澱物移除後之電解處理劑即可直接回收重複使用。本發明另提供一種不銹鋼鋼材，其係經上述之電解除銹方法處理，經處理之不銹鋼材具有特殊表面形貌。

Description

鋼材之電解除銹方法及其除銹產物

本發明係關於一種鋼材之電解除銹方法，特別是指一種將水溶液狀態的電解處理劑維持於適當之酸鹼度(pH值)，在電解過程中，使鋼材之生銹部或電解所產生之金屬離子化合物形成沉澱物並加以移除之方法。

鋼材的生產過程所包括的退火、淬火、焊接、鍛造及熱處理過程，會使鋼材表面產生一層不期望的生銹部位，其為一黑色氧化物質，即是一般所稱之「銹皮」。不鏽鋼表面之銹皮成分包括NIO₂、Cr₂O₃、FeO．Cr₂O₃、FeO．Cr₂O₃．3Fe₂O₃等緻密的尖晶石型氧化物，與鋼材結合得相當牢固。高合金鋼含有更高比例的鎳和鉻元素，其銹皮與鋼材間的結合更為緊密。銹皮的存在不僅影響鋼鐵表面品質，同時會對後續的加工效果及成品品質產生不良影響，因此必須去除。

目前，如碳鋼、不銹鋼及高合金鋼等鋼材一般採用酸洗方法去除銹皮，利用酸將不銹鋼表面之銹皮溶解，使銹皮與鋼材分離。具體的作法是在60至75℃環境下，以硝酸(HNO₃)及氫氟酸(HF)的混合物作為酸洗液，進行酸洗約15至30分鐘。

然而，酸洗液所含之氫氟酸為管制品，酸洗後銹皮落入酸洗液中並逐漸溶解，使得酸洗液因含有高濃度的鐵、鉻及鎳等重金屬離子而必須更換。酸洗廢液需進行特殊處理將重金屬離子去除，但即使是經處理後的酸洗廢液仍無法再使用；目前是採用酸鹼中和法使酸洗廢液中含金屬離子的汙泥沉降，分離並固化乾燥後再以掩埋法處理，但可供掩埋的區域有限，且勢必造成 土壤汙染。

此外，含硝酸之酸洗液於使用過程中會產生氮氧化物(NO_x)，如一氧化氮(NO)和二氧化氮(NO₂)。雖然於酸洗液中添加如過氧化氫(H₂O₂)等氧化劑有助於降低硝酸之使用量並減少氮氧化物生成，但仍無法解決酸洗廢液所造成的汙染問題。

由上述可知，酸洗液本身及其廢液對環境及人體健康皆造成重大危害，因此，目前有人以環保綠色技術做為目標，開發降低酸洗液使用量的去除銹皮的方法。例如採用機械除銹或較安全的電解除銹製程。

一般鋼鐵機械除銹採用噴砂、研磨或刷磨方式。大部分文獻和專利提到鋼鐵機械除銹的特徵分為兩步驟。首先利用銹皮不具有延伸性的特點，以機械力將鋼鐵材料施以少量變形。例如壓延、拉伸或扭曲，讓銹皮與鋼鐵基材之間產生位移，減弱銹皮的附著性，再以化學/電化學方式去除殘留在鋼鐵表片的鐵粉。

電解除銹的陽極電解可讓銹皮中氧化物反應形成易於溶解於電解液中的形態，或溶解氧化銹皮中所包含或銹皮下的金屬態物質以便於除銹。電解除銹可分為酸性電解、鹽浴電解和中性電解除銹。酸性電解除銹處理較厚且局部分佈的銹皮時可以降低針孔腐蝕的問題。鹽浴電解除銹效率高且除銹後的底材光亮，但較難操作且成本高。

一般所採用的硫酸鈉電解液條件如硫酸鈉，或於硫酸鈉電解液中添加少量HF、HCl或HNO₃。或電解過程中，先將表面氧化銹皮中Cr₂O₃及(FeCr)₃O₄氧化成溶解性佳的6價鉻，銹皮中部份金屬成分也會被電解溶出，此時氧化皮生成孔洞，材料表面於電解所產生的氣體可以將此鬆散的銹皮剝離。

電解除銹過程部分鋼鐵材料會溶解以致電解液中的金屬離子濃度升高，以致必須更換電解液，造成廢棄電解液處理的問題，尤其是處理含有6價鉻的電解液更是一項嚴重的環保問題。習知之電解液處理及回收的技藝包括結晶法、電解法、離子交換法、溶劑萃取法、噴霧乾燥法、烘培法或這些方法之組合。 以下列出相關專利之簡要說明。

歐盟第EP 0931860 A1號專利申請案係使用結晶器移除電解液中之金屬離子以延長使用壽命。

歐盟第EP 0244417 B1號專利案係揭示含有氯化亞鐵和鹽酸混合之鋼鐵酸洗液，此酸洗液循環經過電解槽去除鐵離子以重複使用此酸洗液。將不含硝酸的酸洗液送入電解槽，其中Fe²⁺或Ti²⁺離子於陽極氧化成Fe³⁺、Ti³⁺或Ti⁴⁺離子，送回酸洗槽繼續使用。Fe³⁺、Ti³⁺或Ti⁴⁺離子於陰極還原成Fe²⁺或Ti²⁺離子排出或送回陽極電解回收使用。

歐盟第EP 0638664 A1號申請案係利用陽離子交換樹脂和電場的作用，將硫酸酸洗液中的鐵、鋅、銅等金屬陽離子分離送至電解槽的陰極區，電解移除。陽極電解反應將電解槽陽極區的硫酸濃度提高，回送酸洗槽繼續使用。

美國專利號第7,597,873號專利案係使用噴霧烘乾法由廢酸液中回收金屬氧化物。其特徵為第一加溫段將廢酸液滴之水分蒸發，第二加溫段將乾燥之金屬鹽轉化為金屬氧化物。

美國專利號第8,278,496號專利案以氫氧化鈣中和不銹鋼酸洗廢液，中和過程中監控維持pH於9~9.5。中和所產生之金屬氫氧化物汙泥含有氟化鈣。加熱此金屬氫氧化物至溫度950~1050℃以獲得機械性穩定之金屬氧化物。

美國專利號第6,375,915號專利案揭示含有氫氟酸和硝酸的廢酸洗液新分離成富含酸和富含金屬離子兩股流體。富含酸的流體進入酸液回收系統。富含金屬離子的流體進入流體化床及反應器加熱至300~1000度C將金屬鹽燒結成顆粒狀金屬氧化物。

美國專利號第4,113,588號專利案揭示由含鐵酸洗廢液中回收硫酸和鹽酸的方法，包含下列步驟：

(1)於陽極區將Fe²⁺氧化成Fe³⁺。陰極區含有鹽酸，其中的Fe³⁺被還原成Fe²⁺。

(2)以有機溶劑A於含有鹽酸或硫酸的陽極區電解液中萃取 Fe³⁺離子。

(3)以含有鹽酸之液體將Fe³⁺離子由有機溶劑A中去除以回收溶劑A。

(4)利用有機溶劑B，以液體-液體萃取法於含有Fe³⁺離子的鹽酸中回收Fe³⁺離子。

(5)利用水溶液接觸有機溶劑B以萃取其中的Fe³⁺離子並送至步驟(1)之陰極區。

(6)利用隔膜電解法移除陰極區電解液中的鐵離子。

(7)步驟(6)所需之鹽酸取自步驟(4)再生之鹽酸。

然而，該些方法中多會造成不必要的陽離子濃度升高，需要再以陽離子交換樹脂收集電解所生的陽離子，並仍需補充額外的電解處理劑。

有鑑於習知技術的不足，本發明之一目的，在於提供一種鋼材之電解除銹方法，藉由將水溶液狀態的電解處理劑維持於適當之酸鹼度(pH值)，使電解過程所脫落之銹皮或所產生之金屬離子化合物形成沉澱物並加以移除，電解處理劑之不必要之陽離子之濃度不會隨之增高，由於在電解中消耗者為氫氧根與氫離子，自水溶液即可輕易地大量獲得，據此回收該電解處理劑，故無需陽離子交換樹脂去除多餘的陽離子，也無需再補充額外的電解處理劑，可直接重複使用回收之電解處理劑。

本發明之另一目的在於提供一種經上述方法處理之不銹鋼鋼材，其以及經過此方法除銹處理之不銹鋼線，其表面具有特殊形貌。

因此，本發明係提供一種鋼材之電解除銹方法，包括下列步驟：a.提供一電解處理劑，將具有一生銹部之一鋼材置於該電解處理劑中，並進行化學電解；b.將該電解處理劑控制於大於4.0之一pH值，以使該生銹部於該電解處理劑中形成一沉澱物，並移除該沉澱物。

於一實施樣態中，步驟a之鋼材可選自由：不銹鋼及高合金鋼所組成之群組，但不僅限於此。

於一實施樣態中，步驟a之電解處理劑可為一鹽類水溶液，選自於，例如，由：硝酸鈉水溶液、硫酸鈉水溶液、磷酸鈉水溶液、氯化鈉水溶液、硫酸銨水溶液，及磷酸銨水溶液所組成之群組，但不僅限於此。於另一實施樣態中，鹽類水溶液不包含硝酸和氫氟酸，不會產生造成工安和環保問題的含氮氧化物。於又一實施樣態中，前述鹽類水溶液可包含清潔劑成分，具有清潔該鋼材表面的效果，有助於將附著於鋼材表面的油脂或潤滑劑去除，使除銹效果更為理想。

於一實施樣態中，鹽類水溶液之濃度係為0.1~5M。例如：鹽類水溶液可為：0.1~2M硝酸鈉水溶液、0.1~2M硫酸鈉水溶液、0.1~2M磷酸鈉水溶液、0.1~5M氯化鈉水溶液或0.1~2M硫酸銨水溶液，但不僅限於此。雖然鹽類水溶液之濃度上限則與該含水溶液所包含之化學品的溶解度有關，但是當鹽類水溶液之濃度過低，則導電性不足，處理效率不佳；而濃度過高，則無法使化學品溶解或於低溫時有結晶產生。

於一實施樣態中，鹽類水溶液可維持於大於4.0之一pH值，例如：硝酸鈉水溶液、硫酸鈉水溶液、磷酸鈉水溶液及硫酸銨水溶液等電解處理劑之pH值係高於4.0，而氯化納水溶液之pH值係高於7.5。又例如，於另一實施樣態中，若為第一次進行除銹處理，電解處理劑之pH值可調整至中性或鹼性，以同時具有清潔鋼線和除銹的效果。

於一實施樣態中，步驟a之化學電解係以直接接觸該鋼材之一導電方式或非直接接觸該鋼材之一變極方式進行。

於一實施樣態中，步驟a之化學電解之每次處理時間約為3至60秒，但不僅限於此。意即，將該鋼材置於電解處理劑中每次的電解除銹時間需依據實際狀況而定，一般來說時間不需太長。

於一實施樣態中，步驟a之化學電解之電流密度為 50至400安培/平方公寸。若電流密度太低，則生銹部去除效果不佳；電流密度太高，則電極將產生過多氫氣及氧氣，操作上較為不便，且造成不必要的電力消耗。

於一實施樣態中，進行化學電解時所使用之陰極材料為可導電之任何金屬材料，或導電非金屬材料(如石墨等)；陽極材料為表面不會產生絕緣氧化層之金屬材料或導電非金屬材料，例如：鉛、石墨、鉑、鉑的氧化物，或其他貴金屬族或其氧化物等，但不僅限於此。

於一實施樣態中，步驟a之化學電解係於約0至90℃進行，但不僅限於此。溫度範圍係考量該電解處理劑可以為一含水溶液，需確保化學電解在電解處理劑不結冰的情況下即可進行。

於一實施樣態中，步驟b之該沉澱物係為氧化物或氫氧化物。

於一實施樣態中，步驟b之該沉澱物係包含化學電解所產生之金屬離子化合物。

於一實施樣態中，前述電解除銹方法，係進一步使包含該沉澱物之該形成一澄清層以及一沉澱層，其中該沉澱物係位於該沉澱層。

於一實施樣態中，其中該沉澱物係以一移除手段加以移除。藉此可持續或階段性的移除鋼材於電解過程中所脫落之生銹部(如：銹皮)或所產生之金屬離子化合物等固體雜質，且本發明之電解除銹方法並不會因為持續進行除銹處理而造成該電解處理劑中的金屬離子濃度提高，而仍具有良好的電解除銹效果。於一實施樣態中，其中該澄清層以及經移除手段移除該沉澱物後之澄清層係進一步回收以供作為電解處理劑重複使用。由於不須再進行陽離子交換，且消耗的氫氧根或氫離子可自水中輕易地大量補充，故電解處理劑不需更換，將有助於大幅地減少處理試劑的用量，提升除銹效率並節約成本。

於一實施樣態中，該移除手段包含：沉降、過濾或 離心法。例如：可於化學電解過程中利用旁路(bypass)將前述沉澱層轉移至一緩衝槽，以沉降、過濾慮或離心等方式去除此等固體雜質，將處理後乾淨之電解處理劑導入電解除銹系統重複使用。或者，可將此電解處理劑移送至獨立之儲存槽，以相同之沉降、過濾慮或離心等方式分離去除固體雜質之後，回收乾淨之電解處理劑重複使用。

本發明又提供一種鋼材，其係經上述之電解除銹方法處理。

於一實施樣態中，前述鋼材，係為一不銹鋼熱軋盤條，該不銹鋼熱軋盤條之表面無晶界腐蝕且分布有寬度小於100μm的球面凹陷。不銹鋼熱軋盤條較佳可為低鎳不銹鋼(例如：204、430不銹鋼)、低鎳高銅不銹鋼(例如：204Cu不銹鋼)、高鎳不銹鋼(例如：304、316不銹鋼)或高合金鋼(例如：ASM 286、ASM 625)。於另一實施樣態中，此不銹鋼熱軋盤條線徑較佳可為5.0mm以上，更佳可為約5.0~6.5mm。

於一實施樣態中，前述鋼材，係為一冷抽不銹鋼線，該冷抽不銹鋼線之表面不具有伸線應變痕跡。冷抽不銹鋼線較佳可為低鎳不銹鋼(例如：204、430不銹鋼)、低鎳高銅不銹鋼(例如：204Cu不銹鋼)、高鎳不銹鋼(例如：304、316不銹鋼)或高合金鋼(例如：ASM 286、ASM 625)。於另一實施樣態中，此冷抽不銹鋼線之線徑較佳可為1.0mm以上，更佳可為約2.0~5.0mm。

於一實施樣態中，前述不銹鋼鋼材，其中該冷抽不銹鋼線係經過熱軋再伸線之不銹鋼線或經過熱軋再伸線並退火之不銹鋼線。

於一實施樣態中，前述不銹鋼鋼材，其中退火係為有保護性氣氛之退火、無保護性氣氛之大氣退火或燃氣直接加熱之退火。此處，保護性氣氛可為還原性氣體(例如：氫氣)、惰性氣體(例如：氮氣、二氧化碳氣)，但不僅限於此。至於燃氣則可為，例如：天然氣、液態瓦斯氣等，但不僅限於此。至於大氣退火則是 採用空氣。

本發明將就以下實施例來作進一步說明，但應瞭解的是，該實施例僅為例示說明之用，而不應被解釋為本發明實施之限制。

第一圖(a)至(d)，係分別為編號1至編號4之光學顯微鏡觀察示意圖。

第二圖(a)至(d2)係分別為編號1至編號4之電子顯微鏡觀察示意圖，其中圖(b1)之放大倍率200X，圖(b2)放大倍率1.00k X， 圖(d1)之放大倍率200X，圖(d2)之放大倍率1.00k X。

接著，本發明之實施樣態依下列例子詳細描述，但不限於此。本發明之上述及其他目的、特徵及優點將因以下敘述及後附圖式而變得更加清楚。

化學品及材料

鋼材：為表面含有銹皮之不鏽鋼熱軋線材，購自於華新不鏽鋼公司，型號「304 J3」，直徑5.5mm，銹皮厚約5μm。

實施例1

一、除銹處理

實施例1是依以下程序進行除銹處理：步驟(a)係由連續運轉7天之先導型實驗線取出含有固體雜質之濃度0.5M之硫酸鈉水溶液靜置1小時，取沉澱物上方澄清之水溶液作為電解處理劑(即回收之電解處理劑)，採用化學電解法，即於30℃下將該表面含有銹皮之304 J3不銹鋼材浸漬於該硫酸鈉水溶液中進行陽極電解10秒，電流密度為250安培/平方公 寸。觀察不銹鋼線表面銹皮去除狀況。

步驟(b)係將該電解處理劑靜置12小時，觀察其中固體雜質沉降狀況。

二、除銹效果評估

觀察實施例1經除銹處理後的鋼材表面，判斷其銹皮去除之程度，並以下記方式將評估結果詳細記載於表1。

◎：表示目視觀察鋼材表面銹皮完全去除。

○：表示目視觀察鋼材表面僅殘留少量銹皮。

△：表示鋼材表面仍有明顯銹皮殘留。

電解處理劑靜置12小時，其中固體雜質沉降狀況記載於表1。

實施例2至6

實施例2至6是以與實施例1相同之304 J3不銹鋼線，類似的作法來去除鋼材之銹皮。不同的地方在於：改變除銹電解處理劑的種類、濃度及酸鹼度。該電解處理劑、操作參數及處理次數如表1所示。

將該等經去除銹皮的鋼材表面進行與實施例1相同的除銹效果評估，結果如表1所示。電解處理劑靜置12小時，其中固體雜質沉降狀況記載於表1。

比較例1

一、除銹處理

比較例1之除銹處理方法如下：步驟(a)係配製0.5M之硫酸水溶液作為電解處理劑，採用化學電解法於30℃下將該表面含有銹皮之304 J3不銹鋼材浸漬於該硫酸水溶液中進行陽極電解10秒，電流密度為250安培/平方公寸。

步驟(b)係將該電解處理劑靜置12小時，觀察其中固體雜質沉降狀況。

比較例1之除銹處理條件及各項操作參數詳細記載於表1，並將該經去除銹皮的鋼材表面進行與實施例1相同的除銹效果評估，結果如表1所示。電解處理劑靜置12小時，其中固體 雜質沉降狀況記載於表1。

表1中，回收之硫酸鈉和氯化鈉水溶液電解處理劑取自經過連續運轉7天之先導型實驗線(pilot line)之電解處理劑，靜置1小時，以簡單之沉降法去除其中的固體雜質，取得澄清水溶液做為實驗之電解處理劑使用。

由表1可知，實施例1至6透過化學電解法均可使銹皮自鋼材表面去除。實施例1使用回收之硫酸鈉水溶液電解處理劑，仍然具有很好的除銹效果。實施例5使用之回收氯化鈉水溶液電解處理劑，其除銹效果更優於實施例6新調配但酸鹼度較高之相同濃度的氯化鈉水溶液電解處理劑。實施例顯示，利用本發明方法去除電解除銹處理劑中之固體雜質所回收之電解處理劑，仍然具有相當優異之電解除銹效果，且可以在短時間內，以簡單之沉降法去除電解處理劑中的固體雜質，取得澄清水溶液重複使用。

反觀比較例1，使用硫酸水溶液電解處理劑，由於電解過程由不銹鋼表面銹皮溶解、或電解反應溶出所產生之金屬離子會溶解於此酸性處理劑中，不會沉降以便移除。此溶解之金屬離子之濃度經持續電解累積，以致電解處理劑之除銹能力下降，最後必須廢棄。

綜上所述，本發明透過化學電解法去除不銹鋼表面銹皮，並控制電解處理劑酸鹼度及移除其中固體雜質回收電解處理劑重複使用。可以在不影響電解除銹效果的條件下，延長該處理試劑的使用壽命，大幅地降低將嚴重汙染環境的處理試劑廢液產量。

比較例2

一、除鏽處理

採用與實施例4相同之除銹條件，針對以下不銹鋼材進行除銹試驗，評估除銹效果。

◎：表示目視觀察鋼材表面銹皮完全去除。

二、除銹後表面形貌分析

(一)鋼材樣品編號說明：以下列編號之鋼材進行除銹後表面形貌分析。編號1為表面經過習知技藝之硝酸/氫氟酸混酸酸洗除銹之不銹鋼熱軋並經過固熔化退火處理之線材，購自華新不鏽鋼公司，型號「304 J3」，直徑5.5mm。

編號2為編號1之不銹鋼線伸線至直徑3.8mm。

編號3為未經過酸洗除銹，表面含有銹皮之不銹鋼熱軋線材，購自華新不鏽鋼公司，型號「304 J3」，直徑5.5mm，銹皮厚約5μm。

編號4為編號3不銹鋼線伸線至直徑3.1mm，再於空氣氣氛下經過1050℃固熔化退火。

(二)編號3和編號4樣品除銹處理步驟：由連續運轉7天之先導型實驗線取出含有固體雜質之濃度3M之氯化鈉水溶液靜置1小時，取沉澱物上方澄清之水溶液作為電解處理劑，採用化學電解法，即於30℃下將該表面含有銹皮之編號3和4不銹鋼線樣品浸漬於該氯化鈉水溶液中進行陽極電解10秒，電流密度為250安培/平方公寸。

(三)表面觀察

請參考第一圖，其中圖(a)至(d)係分別為編號1至編號4之光學顯微鏡觀察示意圖，圖中顯示編號1表面凸塊較編號3大(>100μm)，且占據整體面積比例大。編號2表面分散較小凸塊，且占據整體面積比例較低。編號3和編號4表面沒有明顯凸塊。表面光澤度為：編號1>編號2>編號4>編號3。

上開現象顯示編號1之不銹鋼線表面晶界腐蝕，凸塊為晶粒。編號2經過伸線之後，不銹鋼線表面晶粒破裂分散。編號3不銹鋼線電解除銹對表面之腐蝕受表面晶粒以外之其他因素影響(銹皮厚度和結構)。

2. 電子顯微鏡觀察

請參考第二圖，其中(a)至(d2)係分別為編號1至編號4之電子顯微鏡觀察示意圖，編號1不銹鋼線表面呈現緊密相接的寬度約50~100μm凸塊。編號3不銹鋼線表面呈現緊密相接寬度約40~60μm的球面凹陷。相較於編號2不銹鋼線，編號4不銹鋼線表面不具有伸線應變痕跡。

所屬領域之技術人員當可了解，在不違背本發明精神下，依據本案實施態樣所能進行的各種變化。因此，顯見所列之實施態樣並非用以限制本發明，而是企圖在所附申請專利範圍 的定義下，涵蓋於本發明的精神與範疇中所做的修改。

Claims (18)

1. 一種鋼材之電解除銹方法，包括下列步驟：a.提供一電解處理劑，將具有一生銹部之一鋼材置於該電解處理劑中，並進行化學電解；及b.將該電解處理劑控制於大於4.0之一pH值，以使該生銹部於該電解處理劑中形成一沉澱物，並移除該沉澱物。
2. 如申請專利範圍第1項所述之電解除銹方法，其中步驟a之該鋼材係選自由：不銹鋼及高合金鋼所組成之群組。
3. 如申請專利範圍第1項所述之電解除銹方法，其中步驟a之該電解處理劑係為一鹽類水溶液，該酸性鹽類水溶液係選自於由：硝酸鈉水溶液、硫酸鈉水溶液、磷酸鈉水溶液、氯化鈉水溶液、硫酸銨水溶液、磷酸銨、氯化銨水溶液或其組合所組成之群組。
4. 如申請專利範圍第3項所述之電解除銹方法，其中該鹽類水溶液之濃度係為0.1~5M。
5. 如申請專利範圍第1項所述之電解除銹方法，其中步驟a之化學電解係以直接接觸該鋼材之一導電方式或非直接接觸該鋼材之一變極方式進行。
6. 如申請專利範圍第1項所述之電解除銹方法，其中步驟a之化學電解之每次處理時間約為3至60秒。
7. 如申請專利範圍第1項所述之電解除銹方法，其中步驟a之化學電解之電流密度為50至400安培/平方公寸。
8. 如申請專利範圍第1項所述之電解除銹方法，其中步驟a之化學電解係於約0至90℃進行。
9. 如申請專利範圍第1項所述之電解除銹方法，其中步驟b之該沉澱物係為氧化物或氫氧化物。
10. 如申請專利範圍第1項所述之電解除銹方法，其中步驟b之該沉澱物係包含化學電解所產生之金屬離子化合物。
11. 如申請專利範圍第1項所述之電解除銹方法，其係進一步使包含該沉澱物之該電解處理劑形成一澄清層以及一沉澱層，其中該沉澱物係位於該沉澱層。
12. 如申請專利範圍第1項所述之電解除銹方法，其中該沉澱物係以沉降、過濾或離心法加以移除。
13. 如申請專利範圍第11項所述之電解除銹方法，其中該澄清層以及經移除手段移除該沉澱物後之澄清層係進一步回收以供作為電解處理劑重複使用。
14. 一種鋼材，其係經如申請專利範圍第1項至第13項中任一項之電解除銹方法處理。
15. 如申請專利範圍第14項所述之鋼材，其係為一不銹鋼熱軋盤條，該經過電解除銹之後之不銹鋼熱軋盤條之表面無晶界腐蝕且分布有寬度小於100μm的球面凹陷。
16. 如申請專利範圍第14項所述之鋼材，其係為一冷抽不銹鋼線，該經過電解除銹之後之冷抽不銹鋼線之表面不具有伸線應變痕跡。
17. 如申請專利範圍第16項所述之鋼材，其中該冷抽不銹鋼線係經過熱軋再伸線之不銹鋼線或經過熱軋再伸線並退火之不銹鋼線。
18. 如申請專利範圍第17項所述之鋼材，其中退火係為有保護性氣氛之退火、無保護性氣氛之大氣退火或燃氣直接加熱之退火。