TW201430144A - 熱浸鍍鋅鋼板 - Google Patents
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- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
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Abstract
本發明提供一種壓製加工後的鍍覆附著性、點焊性、壓製加工後的塗裝後耐蝕性優異，且具有優異外觀的熱浸鍍鋅鋼板。所述熱浸鍍鋅鋼板包括：鋼板，以質量%計，含有碳：0.05%以上0.1%以下、矽：0.10%以下、錳：0.30%以上0.70%以下、磷：0.040%以下、硫：0.010%以下、氮：0.005%以下、鋁：0.10%以下，且剩餘部分包含鐵及不可避免的雜質組成；熱浸鍍鋅層，形成於上述鋼板表面的至少一部分，且以質量%計含有0.3%以上0.6%以下鋁；及金屬間化合物，存在於上述鋼板與上述熱浸鍍鋅層之間，含有0.12 gm-2以上0.22 gm-2以下鋁，且含有平均粒徑1 μm以下的Fe2Al5；且降伏應力(YS)為260 MPa以上350 MPa以下。
Description
本發明是有關於一種可適合用於汽車的外板、內板用的熱浸鍍鋅鋼板。
近年來，在汽車、家電、建材等的領域中，正在使用已對原材料鋼板賦予防銹性的表面處理鋼板，其中尤其使用防銹性優異的熱浸鍍鋅鋼板。特別是歐美的汽車製造商正在考慮藉由應用簡單地增加鍍覆厚度的熱浸鍍鋅鋼板來提高防銹性能。又，在經濟發展顯著的東亞地區，可預料到對汽車用鋼板的巨大需求的狀況。
並且，在對良好的加工性嚴格要求的汽車用鋼板的情形時，只要壓製加工後的鍍覆附著性或壓製加工後的塗裝後耐蝕性不好，即無法維持產品的耐久性。
又，特別是關於用作強度構件的所謂高強度鋼板，亦要求嚴格的壓製加工性及壓製加工後的加工部分的防銹性，因此上述加工部分的鍍覆附著性變得極為重要。
在專利文獻1中，揭示了一種規定鍍覆層中的鋁(Al)
量、鍍覆/鋼板界面的Al量，且壓製加工時的滑動性優異的熱浸鍍鋅鋼板的製造方法。但是，在專利文獻1中，並未充分考慮到壓製加工後的加工部分的鍍覆附著性、壓製加工後的耐蝕性等產品的耐久性。因此，尚不能說完全不存在該些問題。
如以上所述，先前，並不存在對壓製加工後的鍍覆附著性或壓製加工後的塗裝後耐蝕性進行改善而具有耐久性的鋼板。
並且，對於熱浸鍍鋅鋼板，自用於汽車、家電、建材等領域中的情況考慮，亦要求具有優異的塗裝後外觀、點焊性。
[先前技術文獻]
[專利文獻]
專利文獻1：日本專利特開2004-315965號公報
本發明是鑒於上述情況而開發的，目的在於提供一種熱浸鍍鋅鋼板，其具有壓製加工後的優異的鍍覆附著性、優異的點焊性、壓製加工後的優異的塗裝後耐蝕性、以及優異的塗裝後外觀。
本發明者等人為了解決上述問題而反覆潛心研究。並非如現有技術般僅進行熱浸鍍鋅處理，而是進行如下的熱浸鍍鋅處理，即，控制熱浸鍍鋅層的構造，於鋼板與熱浸鍍鋅層之間以規定的性狀形成金屬間化合物。較佳為進行如下的熱浸鍍鋅處理，即，控制熱浸鍍鋅層的凝固組織及表面的紋理(texture)，並控制鋼板表面的基底鐵表層部分中的內部氧化的狀態。藉由如此的熱
浸鍍鋅處理，可形成為具有壓製加工後的優異的鍍覆附著性、優異的點焊性、壓製加工後的加工部分的優異的塗裝後耐蝕性、以及優異的塗裝後外觀的熱浸鍍鋅鋼板，從而完成本發明。更具體而言，本發明提供以下的熱浸鍍鋅鋼板。
本發明的熱浸鍍鋅鋼板包括：鋼板，以質量%計，含有碳(C)：0.05%以上0.10%以下、矽(Si)：0.10%以下、錳(Mn)：0.30%以上0.70%以下、磷(P)：0.040%以下、硫(S)：0.010%以下、氮(N)：0.005%以下、鋁(Al)：0.10%以下，且剩餘部分包含鐵(Fe)及不可避免的雜質的組成；熱浸鍍鋅層，形成於上述鋼板的表面的至少一部分，且以質量%計含有0.3%以上0.6%以下的鋁(Al)；以及金屬間化合物，存在於上述鋼板與上述熱浸鍍鋅層之間，含有0.12g/m2以上0.22g/m2以下的Al，且含有平均粒徑1μm以下的Fe2Al5；並且降伏應力(yield stress，YS)為260MPa以上350MPa以下。
在本發明的熱浸鍍鋅鋼板中，較佳為上述熱浸鍍鋅層的表面的表面粗糙度Ra為0.8μm以上1.6μm以下，上述熱浸鍍鋅層的表面的光澤度(G值)為550以上750以下，上述熱浸鍍鋅層的表面上的鋅(Zn)晶體的(002)面的晶體配向性與Zn晶體的(004)面的晶體配向性之比，即鋅基底面配向率(Zn(002)/(004))為0.60以上0.90以下，上述鋼板的表面上，與上述熱浸鍍鋅層相接觸的基底鐵表層部分的內部氧化量為0.05g/m2以下。
本發明的熱浸鍍鋅鋼板具有壓製加工後的優異的鍍覆附著性、優異的點焊性、壓製加工後的優異的塗裝後耐蝕性、以及優異的塗裝後外觀。
以下，對本發明進行具體說明。再者，本發明並不限定於以下的實施形態。
本發明的熱浸鍍鋅鋼板包括：鋼板；熱浸鍍鋅層，形成於鋼板的表面的至少一部分；以及金屬間化合物，存在於鋼板與熱浸鍍鋅層之間。
<鋼板>
本發明中所使用的鋼板中，以質量%計，含有C：0.05%以上0.10%以下，Si：0.10%以下、Mn：0.30%以上0.70%以下、P：0.040%以下、S：0.010%以下、N：0.005%以下、Al：0.10%以下，且剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質的組成。以下，對上述成分組成進行說明。再者，在本說明書中，只要未特別聲明，則成分組成中的「%」表達是指「質量%」。
C：0.05%以上0.10%以下
若C的含量增加，則可有助於鋼板的高強度化。為了實現該高強度化，C的含量必須設為0.05%以上。另一方面，大量的C會導致固溶C的增大，使降伏強度、伸度大幅上升，並且使焊接
性亦大幅下降。因此，C的含量必須設為0.10%以下。
Si：0.10%以下
若大量添加Si，則由於退火時的Si氧化物的生成，會妨礙壓製加工後的鋼板的鍍覆附著性。因此，Si的含量必須設為0.10%以下。Si的較佳含量為0.03%以下。
Mn：0.30%~0.70%
Mn藉由固溶強化而有助於高強度化。並且，Mn藉由抑制C的擴散，使雪明碳鐵(cementite)微細化而降低固溶C，縮小降伏強度、伸度。此外，Mn亦具有使有害的鋼中的S形成為MnS而無害化的作用。為了獲得如此的效果，Mn的含量必須設為0.30%以上。另一方面，大量含有Mn，不僅會導致由硬化所引起的延性(ductility)的下降，而且在退火時會引起Mn氧化物的生成，從而妨礙壓製加工後的鋼板的鍍覆附著性。因此，Mn的含量必須設為0.70%以下。
P：0.040%以下
P做為固溶強化元素而有助於高強度化。但是，P會使延性或韌性變差。因此，P的含量必須設為0.040%以下。P的較佳含量為0.015%以下。
S：0.010%以下
若S的含量多，則焊接部分的韌性變差。因此，S的含量的上限設為0.010%。S的較佳含量為0.007%以下。
N：0.005%以下、Al：0.10%以下
只要Al(固溶鋁(soluble aluminium，sol.Al))及N為通常的鋼板所含有的量，即不會破壞本發明的效果。又，N會與鈦(Ti)結合而形成氮化鈦(TiN)，或與Al結合而形成氮化鋁(AlN)。因此，將Al的含量規定為0.10%以下，將N的含量規定為0.005%以下。再者，若Al的含量大於0.10%，則會妨礙下述金屬間化合物的形成。而且，若Al的含量大於0.10%，則核生成(nucleation)受到抑制，鋼板組織中的一個個的晶體變得粗大，因此壓製加工後的鍍覆附著性變差。並且，N的含量大於0.005%的氮化物分散於鐵氧體(ferrite)粒內而使加工硬化率下降。Al的較佳含量為0.04%以下，N的較佳含量為0.002%以下。
<熱浸鍍鋅層>
所謂熱浸鍍鋅層，是指藉由通常的熱浸鍍鋅處理而形成的熱浸鍍鋅層。並且，熱浸鍍鋅層中，以質量%計，含有0.3%以上0.6%以下的Al。在本發明中，亦可在不損害本發明的效果的範圍內，在熱浸鍍鋅層中含有Zn、Al以外的成分。做為Al以外的成分，可舉出Fe、鎂(Mg)、鉻(Cr)等。
當Al的含量小於0.3%時，必須降低鍍浴(plating bath)中的Al濃度。若上述Al濃度降低，則Fe會溶出，因此析出浮渣(dross)而使外觀性變差，或硬質的浮渣會分散於熱浸鍍鋅層中。若浮渣分散於熱浸鍍鋅層中，則會由於所述浮渣在壓製加工時與模具相接觸，而使得熱浸鍍鋅鋼板的壓製加工性變差。若Al的含量大於0.6%，則會在熱浸鍍鋅層表面上形成大量的Al的氧化膜，
從而使熱浸鍍鋅鋼板的點焊性變差。
熱浸鍍鋅層較佳為熱浸鍍鋅層的表面的表面粗糙度Ra為0.8μm以上1.6μm以下。若表面粗糙度Ra小於0.8，則存在當壓製熱浸鍍鋅鋼板時，油無法保持於熱浸鍍鋅層的表面上而使壓製加工性差的情況。若表面粗糙度Ra大於1.6μm，則存在塗裝後鮮銳度或壓製加工後的鍍覆附著性差，而無法將優異的外觀賦予至塗裝後的熱浸鍍鋅鋼板的情況。再者，上述表面粗糙度Ra是指利用實施例中所記載的方法所測定的表面粗糙度Ra。
熱浸鍍鋅層的表面的光澤度(G值)較佳為550以上750以下。若上述光澤度(G值)小於550，則存在塗裝後鮮銳性差而無法將優異的外觀賦予至塗裝後的熱浸鍍鋅鋼板的情況。若光澤度(G值)大於750，則存在過於平滑，當壓製熱浸鍍鋅鋼板時油無法保持於熱浸鍍鋅層的表面上而使成形性差的情況。再者，上述光澤度(G值)如實施例所記載，是指利用光澤計(gloss meter)所測定的光澤度(G值)。
較佳為，熱浸鍍鋅層的表面上的Zn晶體的(002)面的晶體配向性與Zn晶體的(004)面的晶體配向性之比，即鋅基底面配向率(Zn(002)/(004))為0.60以上0.90以下。若鋅基底面配向率小於0.60，則鋅晶體的配向比較無規，在鍍覆後不久鋅凝固時的晶體尺寸變得細小，因此存在熱浸鍍鋅層的表面過於平滑而在壓製時油無法保持於該表面上，而使壓製加工性差的情況。若鋅基底面配向率大於0.90，則Zn晶體的基底面的配向過高，
晶粒容易成長，結果使得枝晶臂(dendrite arm)發達，因此存在塗裝後鮮銳性差而塗裝後的熱浸鍍鋅鋼板的外觀變差的可能性。又，若鋅基底面配向率大於0.90，則耐蝕性亦有可能變差。此處，鋅基底面配向率可用下式來規定。
鋅基底面配向率(Zn(002)/(004))表示{(002)面的Zn晶體配向性}/{(004)面的Zn晶體配向性}。又，I(xyz)是指樣品的(xyz)面上的藉由X射線而測定的Zn強度，Istd(xyz)是指標準樣品(純Zn粉末)的(xyz)面上的藉由X射線而測定的Zn強度，Σ是指所有方位上的Zn強度的合計。
若如上所述對鋅基底面配向率進行規定，則Zn為六角柱形密集結構(hexagonal close-packed structure)，通常在基底面上容易進行配向，從而可知晶體以何種程度無規地進行配向。此凝固組織的配向程度會對光澤、晶體尺寸、表面上的粗度(表面粗糙度)造成影響。因此，準確地控制鋅基底配向率不僅在控制熱浸鍍鋅鋼板的表面性狀時重要，而且在控制壓製加工性時重要。
又，熱浸鍍鋅層只要形成於鋼板表面的至少一部分上即可。熱浸鍍鋅層是利用將鋼板浸漬於鍍浴中的方法而形成於鋼板
表面上，因此通常，在整個鋼板表面上形成熱浸鍍鋅層。
又，熱浸鍍鋅層的厚度並無特別限定，但熱浸鍍鋅層的厚度可藉由控制熱浸鍍鋅處理時的鍍覆附著量來進行調整。
<金屬間化合物>
金屬間化合物由包含平均粒徑1μm以下的Fe2Al5的金屬間化合物構成，存在於鋼板與熱浸鍍鋅層之間。並且，金屬間化合物包含0.12g/m2以上0.22g/m2以下的Al。藉由存在包含Fe2Al5的金屬間化合物，可抑制FeZn合金相的形成而確保良好的鍍覆附著性。在為包含Fe2Al5的金屬間化合物以外的金屬間化合物的情形時，由於多數情況下質地硬而脆，因此無法獲得該效果。而且，在包含Fe2Al5的金屬間化合物以外的金屬間化合物中，存在生成硬而脆的FeZn金屬間化合物的情況，當生成該FeZn金屬間化合物時，鍍覆附著性變差。又，Fe2Al5的含量只要以可獲得本發明的效果的方式來適當調整即可。再者，對存在金屬間化合物的確認，可藉由如下的方法來進行，即，在穿透式電子顯微鏡中藉由電子束繞射，對熱浸鍍鋅層的剖面上的與鋼板的界面附近進行分析而檢測出來。
若Fe2Al5的平均粒徑大於1μm，則硬質的金屬間化合物會過度成長，從而熱浸鍍鋅鋼板的耐衝擊特性變差。因此，上述平均粒徑的上限設為1μm。
若金屬間化合物中的Al的含量小於0.12g/m2，則必須將鍍覆的熱浸鋅浴中的Al濃度設定得低，若將上述Al濃度設定
得低，則析出浮渣，從而使熱浸鍍鋅鋼板的外觀性、壓製加工性、壓製加工後的鍍覆附著性、熱浸鍍鋅鋼板的耐蝕性變差。若金屬間化合物中的Al的含量大於0.22g/m2，則必須將鍍浴中的Al濃度設定得高，若將上述Al濃度設定得高，則在熱浸鍍鋅層表面上會大量形成Al的氧化膜，從而使點焊性變差。
<熱浸鍍鋅鋼板的物性等>
本發明的熱浸鍍鋅鋼板的壓製加工後的鍍覆附著性優異，且壓製加工後的加工部分的塗裝後耐蝕性優異。並且，本發明的熱浸鍍鋅鋼板具有優異的塗裝後外觀。因此，本發明的熱浸鍍鋅鋼板亦可應用於後門(back door)或引擎蓋(hood)等包含非常嚴格的加工部位的產品。
並且，本發明的熱浸鍍鋅鋼板的降伏應力(YS)為260MPa以上350MPa以下。若降伏應力處於上述範圍內，則亦可將熱浸鍍鋅鋼板較佳地應用於必須嚴格地加工及確保定形性(shape fixability)的用途中(主要為內板等)。較佳的降伏應力為270MPa以上310MPa以下。
又，為了進一步確保良好的鍍覆附著性，較佳為鍍覆層去除後的基底鐵表層部分中的內部氧化量在每個單面中為0.05g/m2以下。內部氧化是藉由添加於鋼中的Si、Mn、Al、P等易氧化性元素在熱軋製程或連續熱鍍鋅生產線(continuous galvanizing line，CGL)中的退火步驟等中受到氧化而產生。為了抑制內部氧化量，必須使熱軋時的捲繞溫度不過度上升，或使CGL中的退火
氣氛中的露點(dew point)不過度上升。若內部氧化量多，則存在如下情況，即，在壓製加工後的加工部分發生晶界(grain boundary)脆化，壓製加工後的鍍覆附著性變差，此外點焊性亦變差。再者，所謂基底鐵表層部分，是指自熱浸鍍鋅層與鋼板的界面算起，沿鋼板的厚度方向50μm為止的範圍。
用以測定內部氧化量的鍍覆層的去除方法並無特別規定，藉由酸、鹼的去除方法中的任一者均可。但是，注意藉由併用抑制劑(基底鐵溶解抑制劑)等，防止基底鐵被去除或去除後的表面被氧化。例如，可藉由20質量%NaOH-10質量%三乙醇胺(triethanolamine)水溶液195cc及35質量%H2O2水溶液7cc來實施。另外，亦可藉由含有抑制劑的稀氯化氫(HCl)溶液。
內部氧化量是藉由對去除鍍覆層後的基底鐵表層部分的氧氣量進行測定而獲得。基底鐵表層部分的內部氧化物量例如是藉由「脈衝爐(impulse furnace)熱浸-紅外線級方法」來測定。但是，為了準確地估計鍍覆層正下方的內部氧化量，必須減去基材自身所含的氧氣量。因此，關於對已同樣地去除鍍覆層的試料的表面及背面的表層部分進行機械研磨100μm以上後所得的試料，另行測定其鋼中氧氣量，並自去除鍍覆層後的基底鐵表層部分中的氧化物量減去上述試料的氧氣量，藉此算出僅表層部分的氧化增量，換算成每單位面積的量而獲得值。
<熱浸鍍鋅鋼板的製造方法>
接著，說明熱浸鍍鋅鋼板的製造方法。例如，可利用以下的
方法來製造熱浸鍍鋅鋼板。首先，藉由連續鑄造而將具有如上所述的成分組成的鋼形成為鋼胚(slab)，對該鋼胚進行加熱，實施鏽皮(scale)去除及粗軋製。其次，經冷卻後，進行精軋製、冷卻、捲繞，接著，進行酸洗、冷軋製。其次，自連續式熱浸鍍鋅設備中，進行鋼板的退火及熱浸鍍鋅處理。
對鋼胚進行加熱時的加熱時間、加熱溫度、粗軋製的條件、冷卻條件、精軋製的條件、捲繞的條件等可適當設定。但是，在本發明中，為了將基底鐵表層部分中的內部氧化量調整至上述範圍內，較佳為對精軋製(熱軋製)的條件與捲繞速度進行調整。
並且，鋼板的退火的條件會對熱浸鍍鋅鋼板的降伏應力造成影響。在本發明中，為了將降伏應力設定於上述範圍內，較佳為將退火時的加熱溫度(為退火溫度，是指鋼板最高到達溫度)設定為760℃以上840℃以下。
又，退火氣氛的調整亦只要適當進行即可。在本發明中，較佳為將露點調整為-55℃以上0℃以下。若露點大於0℃，則爐體表面容易脆化，由此欠佳，若露點小於-55℃，則在技術上難以確保氣密性，由此欠佳。
並且，退火氣氛中的氫氣濃度較佳為1vol%以上50vol%以下。若氫氣濃度為1voI%以上，則使鋼板表面活化，由此較佳，若氫氣濃度為50vol%以上，則在經濟上不利，由此欠佳。
在本發明中，為了對熱浸鍍鋅層的Al含量進行控制，使鋼板與熱浸鍍鋅層之間存在金屬間化合物，必須對熱浸鍍鋅處
理的條件進行調整。並且，為了使熱浸鍍鋅層的表面狀態(表面粗糙度Ra、光澤度(G值)、鋅基底面配向率)為所需的狀態，亦須對熱浸鍍鋅處理的條件進行調整。以下，對熱浸鍍鋅處理的條件進行說明。
退火後的鋼板浸入至鍍浴時的鋼板的溫度(即浸入板溫)並無特別限定。在本發明中，浸入板溫較佳為鍍浴的溫度(浴溫)-20℃以上且浴溫+20℃以下。若浸入板溫處於上述範圍，則浴溫的變化小，從而容易連續地進行所需的熱浸鍍鋅處理。透過提昇浴溫，熱浸鍍鋅層中的Al含量、金屬間化合物中的Al含量有下降的傾向。並且，若提昇浴溫，熱浸鍍鋅層的表面的光澤度則有上升的傾向。
退火後的鋼板所浸入的鍍浴的組成只要除了Zn以外含有Al即可，亦可根據需要而包含其他成分。鍍浴中的Al的濃度並無特別限定。鍍浴中的Al的濃度較佳為0.16質量%以上0.25質量%以下。若Al的濃度處於上述範圍，則形成FeAl合金相，而抑制FeZn合金相的形成，故而較佳。光澤度可藉由鍍浴中的Al濃度來進行調整。若鍍浴中的Al濃度降低，則在界面上不形成FeAl晶體，而僅形成FeZn晶體，由於FeZn晶體成為Zn凝固核生成部位而會生成許多鋅晶體，且由於鋅晶體配向無規化而使配向率有下降的傾向。其結果為，Al濃度越低，則樹枝狀的(dendritic)Zn晶體成長越受到抑制，表面的凹凸越減少而變得平滑，因此光澤度上升。Al的更佳濃度為0.19質量%以上0.22質量%以下。再
者，Al濃度亦會對熱浸鍍鋅層中的Al含量、金屬間化合物中的Al含量造成影響，因此較佳為亦考慮到上述熱浸鍍鋅層中的Al含量及上述金屬間化合物中的Al含量來決定Al濃度。
並且，鍍浴的溫度(浴溫)並無特別限定。在本發明中，浴溫較佳為430℃以上470℃以下。若浴溫為430℃以上，則鋅浴不會凝固而穩定地進行溶解，由此較佳，若浴溫為470℃以下，則Fe溶出少而浮渣缺陷降低，由此較佳。浴溫的更佳範圍為450℃以上465℃以下。
使鋼板浸漬於鍍浴時的浸漬時間並無特別限定。在本發明中，浸漬時間較佳為0.1秒以上5秒以下。藉由浸漬時間處於上述範圍，而容易在鋼板的表面上形成所需的熱浸鍍鋅層。
將鋼板自鍍浴拉上來之後即刻利用氣體噴射擦拭(gas jet wiping)等調整鍍覆附著量。在本發明中，鍍覆附著量並無特別限定。在本發明中，鍍覆附著量較佳為20g/m2以上120g/m2以下的範圍。若鍍覆附著量小於20g/m2，則存在難以確保耐蝕性的情況。另一方面，若鍍覆附著量大於120g/m2，則存在耐鍍覆剝離性變差的情況。
如上所述調整鍍覆附著量後，進行調質軋壓(SK處理(skin-pass process))。用於SK處理的輥的種類並無特別限定，可使用電火花毛化輥(EDT輥(Electro-Discharge Texture roll))、電子束毛化輥(EBT輥(Electron Beam Texture roll))、噴射毛面輥(shot dull roll)、局部鍍鉻輥(topochrome roll)等。
SK處理時的軋縮量(rolling reduction)(SK軋縮量(%))亦無特別限定。在本發明中，SK軋縮量較佳為0.7%~0.9%。若SK軋縮量處於上述範圍，則容易將表面粗糙度調整至上述較佳範圍內。又，若SK軋縮量處於上述範圍外，則存在不會形成保持軋製油的毛面部位而使成形性下降的情況，而且，存在降伏強度亦下降的情況。
將鋼板自鍍浴拉上來之後的冷卻速度較佳為-5℃/秒以上-30℃/秒以下。
如以上所述，已說明本發明的熱浸鍍鋅鋼板，以下說明本發明的熱浸鍍鋅鋼板的使用。
本發明的熱浸鍍鋅鋼板的壓製加工後的塗裝後耐蝕性優異，因此較佳為用於在熱浸鍍鋅層的表面上形成塗膜的用途。並且，本發明的熱浸鍍鋅鋼板即使應用於要求嚴格的加工性的用途，鍍覆附著性亦優異，耐蝕性或機械特性亦不會大幅下降。做為要求嚴格的加工性且形成塗膜的用途，可舉出汽車的外板、內板等汽車用鋼板。塗膜的形成方法並無特別限定。在本發明中，較佳為對熱浸鍍鋅層的表面實施化成處理(chemical conversion treatment)，形成化成皮膜(chemical film)之後，在該化成皮膜上形成塗膜。
做為化成處理液，可使用塗佈型、反應型中的任一者。並且，化成處理液中所含的成分亦無特別限定，既可使用鉻酸鹽處理液，亦可使用無鉻化成處理液。而且，化成皮膜可為單層，
亦可為多層。
用以形成塗膜的塗裝方法並無特別限定。做為塗裝方法，可舉出電沈積塗裝(electrodeposition coating)、輥塗機(roll coater)塗裝、淋幕式(curtain flow)塗裝、噴塗式(spray)塗裝等。並且，為了使塗料乾燥，可使用熱風乾燥、紅外線加熱、感應過熱等方法。
[實施例]
以下，根據實施例對本發明進行具體說明。再者，本發明並不限定於以下的實施例。
藉由酸洗而去除熱軋鋼板的黑皮鏽皮之後，以軋縮量65%進行冷軋製，從而使板厚形成為0.8mm、1.8mm，該熱軋鋼板具有如表1所示的鋼組成，且在表2(將由表2-1及表2-2所組成的表設為表2)所示的精軋製溫度、捲繞溫度650℃以下進行捲繞而製造。其後，在CGL(連續式熱浸鍍鋅生產線)的輸入側對其表面進行脫脂處理，在表2所示的條件下進行退火，並進行熱浸鍍鋅處理而製造熱浸鍍鋅鋼板。對浴溫、浴中Al濃度進行適當變更。輥是使用EDT加工輥，並適當變更軋縮量。附著量是每個單面設為55g/m2。再者，自鍍浴將鋼板拉上來，藉由氣體噴射擦拭而對鍍覆附著量進行調整之後，在冷卻前在表2所示的條件下進行SK處理。
對藉由以上所述而獲得的熱浸鍍鋅鋼板進行以下的測定。
金屬間化合物組成是利用X射線繞射法對已使用發煙硝酸去除鍍鋅層的物體的表面進行鑑定。關於量，是利用稀鹽酸將以同樣的方式而製成的樣品表面的金屬間化合物的表面加以溶解，並藉由感應耦合電漿(inductively coupled plasma，ICP)來進行定量。關於鍍覆層中的Al量，亦是同樣地利用稀鹽酸加以溶解並藉由ICP來進行定量。
藉由以下的方法來進行金屬間化合物的粒徑的測定。自鋼板採集試片，利用掃描型電子顯微鏡(scanning electron microscope，SEM)以5000倍對與軋製方向平行的剖面的金屬組織進行觀察，測定金屬間化合物的平均粒徑。將結果示於表2。
內部氧化量的測定是，首先，利用20質量%NaOH-10質量%三乙醇胺水溶液195cc與35質量%H2O2水溶液7cc去除熱浸鍍鋅層，並藉由脈衝爐熱浸-紅外線級方法來測定鍍覆層去除後的基底鐵表層部分的氧氣量。但是，為了準確地估計鍍覆層正下方的內部氧化量，必須減去基材自身所含的氧氣量。因此，關於對已同樣地去除鍍覆層的試料的表面及背面的基底鐵表層部分進行機械研磨100μm以上後所得的試料，另行測定其鋼中氧氣量，並自去除鍍覆層後的基底鐵表層部分中的氧化物量減去上述試料的氧氣量，藉此算出僅基底鐵表層部分的氧化增量，並換算成每單位面積的量。將結果示於表2。
熱浸鍍鋅層的表面粗糙度Ra的測定是藉由以下的方法來進行。依照日本工業標準(Japanese Industrial Standards，JIS)B 0601的規定，利用觸針式表面粗糙度計，測定算術平均粗糙度Ra。將測定結果示於表2。
光澤度(G值)的測定是利用光澤計來進行。將測定結果示於表2。
利用X射線繞射裝置，對熱浸鍍鋅層表面的Zn晶體的(002)面的晶體配向性及Zn晶體的(004)面的晶體配向性進行測定，導出鋅基底面配向率(Zn(002)/(004))。將鋅基底面配向率示於表2。
壓製加工後的加工部分的鍍覆附著性是藉由如下的方法來評估：對在板厚減少率10%的條件下經圓錐台突出成形(相
當於壓製成形的成形)而成的部分，實施耐衝擊性試驗，即，使1843g且擊芯直徑為5/8英吋(inch)的衝頭(punch)自高度1m落下，並以玻璃紙膠帶(cellophane tape)進行剝離。將有剝離者設為附著不良(×)，將無剝離者設為附著良好(○)。將評估結果示於表2。
自熱浸鍍鋅鋼板沿相對於軋製方向為90°的方向，選取JIS 5號拉伸試片，依據JIS Z 2241的規定，在十字頭(crosshead)速度為10mm/min(固定)的條件下進行拉伸試驗。對降伏應力(YS(MPa))進行測定，將YS為260MPa~350MPa者設為良好。
點焊性是藉由點焊連續打點來進行評估。具體而言，對鋼板進行脫脂後，利用前端直徑6mm的DR6電極，在加壓力250kgf、初始加壓時間35cy/60Hz、通電時間18cy/60Hz、停留時間(retention time)1cy/60Hz、停歇時間(down time)16cy/60Hz、焊接電流10kA，且熔核直徑(nugget diameter)≧4的焊接條件下，對0.8mm的材料調查點焊時的連續打點數。將連續打點數≧2000點設為良好，將連續打點數小於2000點設為不良。將結果示於表2。
其次，對藉由上述的方法而獲得的熱浸鍍鋅鋼板實施化成處理、電沈積塗裝、中塗、上塗的綜合塗裝，以肉眼觀察並評估塗裝後外觀性。當無鍍覆不均等外觀不良時評估為良好，當有鍍覆不均等外觀不良時評估為不良。將評估結果示於表2。
對經圓錐突出成型的部分實施化成處理、電沈積塗裝、中塗、上塗的綜合塗裝，並利用以下的方法評估塗裝後耐蝕性。進行10天的基於JIS Z 2371(2000年)的鹽水噴霧試驗，對壓製加工後的加工部分上有無鼓起進行評估。將有鼓起者設為不良(×)，將無鼓起者設為良好(○)。將評估結果示於表2。
如由表2可知，本發明的熱浸鍍鋅鋼板的外觀、點焊性、降伏應力良好。並且，本發明的熱浸鍍鋅鋼板儘管經壓製加工，鍍覆附著性亦優異，且塗裝後耐蝕性亦良好。
Claims (2)
- 一種熱浸鍍鋅鋼板，包括：鋼板，以質量%計，含有碳：0.05%以上0.10%以下、矽：0.10%以下、錳：0.30%以上0.70%以下、磷：0.040%以下、硫：0.010%以下、氮：0.005%以下、鋁：0.10%以下，且剩餘部分包含鐵及不可避免的雜質的組成；熱浸鍍鋅層，形成於上述鋼板的表面的至少一部分，且以質量%計含有0.3%以上0.6%以下的鋁；以及金屬間化合物，存在於上述鋼板與上述熱浸鍍鋅層之間，含有0.12g/m2以上0.22g/m2以下的鋁，且含有平均粒徑1μm以下的Fe2Al5；並且降伏應力(YS)為260MPa以上350MPa以下。
- 如申請專利範圍第1項所述的熱浸鍍鋅鋼板，其中上述熱浸鍍鋅層的表面的表面粗糙度Ra為0.8μm以上1.6μm以下，上述熱浸鍍鋅層的表面的光澤度(G值)為550以上750以下，上述熱浸鍍鋅層的表面上的鋅晶體的(002)面的晶體配向性與上述鋅晶體的(004)面的晶體配向性之比，即鋅基底面配向率(Zn(002)/(004))為0.60以上0.90以下，上述鋼板的表面上，與上述熱浸鍍鋅層相接觸的基底鐵表層部分的內部氧化量為0.05g/m2以下。
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