SU963656A1 - Способ накатки зубчатых колес - Google Patents

Description

(54) .СПОСОБ НАКАТКИ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

Изобретение относитс  к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении зубчатых колес.

Известен способ накатывани  зубьев цилиндрических зубчатых колес, при котором параллельно с формированием зуба на заготовке она обкатываетс  гладким вспомогательным валком, рассто ние которого от оси вращени  заготовки увеличиваетс  по мере увеличени  наружного диаметра прокатываемого зубчатого колесаCl .

Однако при накатывании этим способом не ликвидируютс  погрешности изготовлени  рабочего профил , что сниз{сает эффективность способа.

Известен также способ накатки зубчатых колес, при котором производ т нагрев заготовки, черновую накатку зубчатого венца с высотой профил  зубьев, превышающей требуемую , и его последующую чистовую обработку 23 .

Недостатком известного способа  вл етс  то, что он предусматривает дальнейшую механическую доработку, что повышает его трудоемкость. Кроме того, при обработке известным способом больших модулей с нагревом заготовки профили зубьев формируютс  накатным.инструментом, работающим в т желых услови х, что приводит к его бь трому износу и при необходимости получени  точного профил  требует его частой замены,снижающих производительность оборудовани , а также точность получаемых профилей.

Целью изобретени   вл етс  повы10 шение технологичности и качества получаемых колес.

Цель достигаетс  тем, что в способе накатки зубчатых колес, при котором производ т нагрев заготовки,

15 черновую накатку зубчатого венца с высотой профил  зубьев, превышающей требуемую, и его последующую чистовую обработку, черновую накатку осуществл ют до получени  зубчатого ко20 леса толщиной меньше требуемой на 0,05-1,0 мм, а чистовую обработку профил  производ т осадкой.

На чертеже изображен зуб зубчатого колеса после черновой накатки.

25

Высота зуба 1 больше заданной, толщина меньше, чем у требуемого зуба 2 ,

Объем металла, заключенного между полученной при черновой накатке

30 высоте зуба и требуемой, равен объему-металла , необходимого дл  увеличени  толщины зуба и формировани  профил . Чернова  накатка зубчатого венца модулей больше 2 мм производитс  с нагревом деформируемого металла заготовки до . Нагрета  загото ка устанавливаетс  между накатными . валками и приводитс  во вращение. Вращающиес  накатные валки перемещаютс  относительно заготовки, и их зубь  формируют зубь  на заготовке. Высота сформированных черновых зубье превосходит требуемую высоту зубьев готового зубчатого колеса на величину , обеспечивающую-объем металла дл  формировани  рабочих профилей зубьев при чистовой накатке. Толщина сформированного начерно зуба меньше требуемой на величину 0,05-1,0 мм, кото ра  зависит от модул  накатываемого колеса, а также от точности процесса черновой накатки. Разность толщин чернового и требуемого зуба должна быть не менее возможной -ошибки в шаге при лерновой накатке, что позвол ет при чистовой накатке производить формирование зубьев с исправ лением погрешностей по шагу. Перед чистовой накаткой заготовка , имеюща  больший или средний модуль , может подвергатьс  вторичному нагреву до ковочных температур. Вели же точность накатанного начерно зубчатого венца достаточно велика (так, что припуски на чистовую накатку малы ), то чистова  накатка может производитьс  вполугор чую с использованием те 1пературы конца черновой накатки, либо вхолодную. Во всех случа х чистовой накатки нагретой за готовки температура деформируемого венца и тела заготовки должна выдерживатьс  посто нной. При чистовой накатке заготовки вхолодную она может предварительно подвергнутьс  операции фосфатировани , повышающей качество готовой детали. Подготовленна  к чистовой накатке заготовка устанавливаетс  на шпин дель накатного стана и приводитс  в согласованное с накатными валками вращение и взаимное перемещение, в процессе которого поверхность зубьев накатных валков приходит в соприкосновение с вершинами зубьев начерно накатанных колес, и деформиру  их, подают металл в лежащие ниже сечени  зубьев, что. увеличивает их толщину и вводит боковые поверхности зу бьев в контакт с формирующими боковыми поверхност ми накатников, которые при своем огибающем движении фор мируют боковые поверхности зубьев, перераспредел   одновременно металл по высоте зуба. В случае ошибки в шаге начерно накатанных зубьев зазор между огибающей зуба инструмента и зубом заготовки с.одной стороны заполн етс  быстрее и сопротивление течению металла с одной стороны увеличиваетс  , что интенсифицирует заполнение металлом увеличенного зазора между огибающей зуба накатника и поверхностью деформированного чернового зуба с другой стороны. Это способ-. ствует исправлению ошибок шага кЪлеса , повышает его точность и обеспечивает положительный эффект способа . Пример выполнени  способа. На стане ЦКБММ-61 производилось накатывание зубчатого колеса привода ротационной косилки КРН-2,1 с параметрами-: число зубьев Z 42; модуль ,0 мм; угол наклона зуба (Ь 0°; ширина венца Ъ 26 мм; коэффициент высоты головки зуба с( 0,7; толщина зуба (расчетна  по дуге делительной окружности Зд 6,283 мм, коэффициент коррекции X О, материал сталь 45. Накатывание производилось в два этапа. На первом этапе цилиндрическа  заготовка диаметром 167,5 мм накатывалась двум  накатными валками, имеющими коэффициент высоты головки зуба hd н 0,7, а ножки-Ь н 1,0 (что позволило получить высоту головки зу-ба накатываемого колеса больше требуемой на 1,2 мм ) и толщины зуба по дуге делительной окружноети-SAH 6,8 мм, что обеспечило получение толщины зуба уа делительном диаметре заготовки Зд 5,8 мм (меньше требуемой ). На первом этапе накатывание проводилось вгор чую с нагревом заготовка.леред накаткой нагревом ТВЧ до 1000-1050. На втором этапе на стане произведена замена накатников на чистовые, параметры зубьев которых соответствуют параметрам зубьев детали, а толщина зубьев больше на 0,1 мм (5дн2 6,4 дл  обеспечени  бокового зазора в зацеплении при работе накатываемого колеса. Поверхность заготовки с предварительно накатанными зубь ми очищалась от окалины на дробеструйной установке, и очищенна  заготовка устанавливалась на стан так, чтобы зубь  накатных валков размещались во впадинах предварительно накатанных зубьев. Затем осуществл лась рабоча  подача накатников с обкаткой заготовки и производилась калибровка зуба. В результате обработки получено зубчатое колесо, соответствующее один надцатой степени тс чности ГОСТ 1643-7, Как показали экспериментальные расчеты, внедрение указанного способа дл  обработки зубчатых колес модул  4 мм числом зубьев пор дка 40-50 при программе 100 тыс. позвол ет повысить технологичность, и качество обработки.

формула изобретени 

Способ накатки зубчатых колес, при котором производ т нагрев заготовки, черновую накатку зубчатого венца с ,высотойпрофил  зубьев, превышающей требуемую, и его послед1то1цую чистовую обработку, отличающийс   тем, что, с целью повышени  технологичности и качества получаемых колес, черновую накатку осуществл ют до получени  зубчатого колеса толщиной меньше требуемой на 0,05-, 1,0 мм , а чистовую обработку профил  производ т осадкой.

Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе

1.Авторское свидетельство СССР

276898, кл. В 21 Н 5/02, 21.04.69.

2.Патент Японии 40-6727,

кл. 12 С 142, опублик,. 1965 (прототип ).. .

Claims (1)

1. формула изобретения

   Способ накатки зубчатых колес, при котором производят нагрев заготовки, черновую накатку зубчатого венца с ₍высотой·профиля зубьев, превышающей требуемую, и его последующую чистовую обработку, отличающийс я тем, что, с целью повышения технологичности и качества получаемых колес, черновую накатку осуществля ют до получения зубчатого колеса толщиной меньше требуемой на 0,05-, 1,0 мм’, а чистовую обработку профиля производят осадкой.