SU954430A1

SU954430A1 - Способ выплавки стали

Info

Publication number: SU954430A1
Application number: SU802989765A
Authority: SU
Inventors: Борис Сергеевич Иванов; Юрий Евгеньевич Самардуков; Юрий Васильевич Гавриленко; Радий Михайлович Мыльников; Юрий Васильевич Зайцев; Эдуард Васильевич Ткаченко; Владимир Дмитриевич Кайлов; Геннадий Викторович Парфенов
Original assignee: Череповецкий Ордена Ленина И Ордена Трудового Красного Знамени Металлургический Завод Им.50-Летия Ссср
Priority date: 1980-10-02
Filing date: 1980-10-02
Publication date: 1982-08-30

Description

на каждую минуту продувки металла аргоном в ковше.

Известно, что при продувке ванны кислородом нар ду с обезуглероживанием имеет место окисление железа, причем дол окисленного железа на единицу подаваемого в расплав кислорода увеличиваетс со снижением содержани углерода в расплаве. Поэтому глубокое обезуглероживание ванны

1630

1640 1650 1660 1670

f Ji0/ .12 120

,%42

45

Как показала практика, не удаетс полностью скачать окислительный шлак. Остаточное количество шлака на опытных плавках к моменту ввода раскис1630

1640

135126150 140

Из представленных данных видно, 30 что при увеличении температуры конца окислительного периода на каждые 10°С сверх содержание кислорода в металле и шлаке к моменту ввода раскислителей увеличилось соответст- 55 венно в среднем на 12 и 22,8-25,4 кг, т.е„ в сумме на 34,8-3.7/4 кг, что требовало дополнительного расхода

1640

1630

116

87

т.е. при увеличении температуры металла в конце окислительного периода сверх 1630°С на каждые увеличиваетс угар алюмини ,при переливе в среднем на 20 кг.

Таким образом, повышение температуры металла в конце окислительного периода требует дл обеспечени заданного содержани алюмини дополнительного его расхода на 0,600 ,62 кг/т на каждые 10°С перегрева сверх 1630°С.

Учет всех источников кислорода, поступающего в металл и шлак в процессе выплавки, в том числе кислорода атмосферы печи (при. даче присадок в печь), кислорода подины печи, кис (до 0,02% углерода и менее) сопровождаетс увеличением содержани кислорода в расплаве, окислов железа в шлаке, повышением температуры. На основании выполненных плавок в 100-тонной дуговой печи была установлена дл окислительного периода следующа зависимость между температурой расплава в конце окислительного периода, содержанием кислорода в ванне и закиси железа в шлаке

1680

0,14

0.15

0.17 140 150 170 130

67

75

80

лителей составл ло обычно 1,35-1,50 т, 2Q т.е.количество кислорода в остаточном шлаке, в зависимости от температуры в конце окислительного периода составл ло

1660

1680

1670

240225201-267 223 250

алюмини на 40-42. кг на 100-тонную плавку.

Анализ опытных данных показал, что угар алюмини в процессе перелива металла из ковша в ковш также можно представить в зависимости от температуры металла в конце окислительного периода:

1680

1650 1660

1670

180

190

164

лорода воздуха (при выпуске из печи) при прин той технологической схеме (раскисление в печи - легирование в ковше - внепечна обработка шлаком при переливе из ковша в ковш и аргоном в ковше)позвол ет определить 5 Суммарный угар алюмини при температуре металла в конце окислительного периода Ii630c в размере 680 кг на 100-тонную плавку. Повышение температуры сверх указанной требовало дополнительного расхода, как было показано выше, на 0,60-0,62 кг/т каждые перегрева.

При обработке расплава в ковше после перелива аргоном и интенсивностью 0,02-0,04 нмVт.мин через донные пористые фурмы также происходило окисление алюмини кислородом воздуха . При этом бьало установлено, что угар составл ет 0,12 кг/т в минуту, если продувка аргоном осуществл етс с интенсивностью 0,04 .мин и 0,10 кг/т в минуту, если интенсивность продувки составл ет 0,03 нм /т-ми При интенсивности продувки на уровне 0,04 нмут-мин имело место оголение расплава в большей степени, чем при продувке с интенсивностью на уровне 0,02 HMVTMHH, и окисление алюмини кислородом воздуха в этом случае увеличивалось.

На чертеже приведен график зависимости угара алюмини от температуры в конце окислительного периода и продолжительности продувки аргоном в ковше: цифры у кривых - продолжительность продувки аргоном, мин, вес плаки - 100 т.

Установленна зависимость позволила регламентировать кол1 чество присаживаемого алюмини , получать строго заданное содержание алюмини , что в свою очередь позволило снизить расход алюмини , уменьшить загр зненность металла неметаллическими включени ми , повысить магнитные характеристики стали.

Изобретение характеризуетс приведенными ниже примерами реализации способа выплавки стали.

Пример 1. Сталь выплавл ют в 100 т дуговой печи. Шихта состоит из стального лома и чугуна. После расплавлени шихты и нагрева расплава до .печъ отключают, ванну продувают кислородом. По достижении температуры 1630°С продувку кислородом прекращают и скачивают окислительный шлак. Остаточное количество шлака в печи составл ет 1,5 т. К моменту скачивани окислительного шлака металл содержит,вес.%: углерод 0,025, кислород 0,11. Содержание суммарной закиси железа в окислительном шлаке составл ет 42%. После скачивани окислительного шлака в печь присаживают 400 кг алюмини и 550 кг феросилици дл раскислени и навод т новый шЛак из извести и плавикового шпата. Через 10-15 мин после присадк шлакообразующих плавку выпускают в ковш. В ковш перед выпуском присаживают ферросилиций 500 кг, марганец металлический 250 кг, алюминий кусковой 600 кг. После выпуска металла переливают из ковша в ковш. Во втором ковше металл продувают аргоном. Из присаженных 1000 кг алюмини в печь и в ковш ушло на раскисление металла шлака и окисление кислородом воздуха при переливе из ковша в ковш 680 кг к 20 кг угорело при продувке металла аргоном в- ковше в течение 2 мин (фиг. 1), в металле остаетс 300 кг.

Готовый металл содержит,вес.%: углерод 0,032; марганец 0,38; кремний 0,78; фосфор 0,01; сера 0,006; алюминий 0,28; Кислород 0,004%. Вес жидкого металла составил 106 т.

Пример 2. Так же, как в примере 1, но продувку кислородом ведут до получени более низких содержаний углерода и прекращают ее по достижении 1665°С. К моменту скачивани шла0 ка металл содержит, вес.%: углерод 0 ,022; кислород 0,145; окислительный шлак - 70% закиси железа (суммарной). После скачивани окислительного шлака в печь присаживают 400 кг алюмини

5 и 550 кг ферросилици дл раскислени , и навод т шлак. После выпуска металла в ковше, в который присадили |ферросилиций, марганец и алюминий, металл переливают из ковша в ковш вместе со шлаком. Количество алюми0 ни , присаженного в первый ковш,увеличивают по сравнению с плавкой в примере 1 на 0,62х100х 11 §5г1§30).

217 220 кг, т.е. в первый ковш да5 ют 600 + 220 820. .

Поскольку металл -был выпущен с более высокой температурой, то во втором ковше требуетс продувка аргоном более длительна - в течение

0 5 мин. Поэтому в первый ковш перед продувкой аргоном добавл ют еще 0,10 1005 50 кг алюмини . Итого в первый ковш присаживают 870 -кг алюмини . Готовый металл содержит,вес.%:

5 углерод 0,029; кремний 0,75 фосфор 0,008; сера 0,005 алюминий 0,34, кислород 0,005.

Пример 3. Так же, как в примере 1, но продувку кислородом про0 вод т до 1680°С. Металл после кислородной продувки содержит 0,020% углерода и 0,17% кислорода, окислительный шлак - 80% суммарной закиси железа. После скачивани окислительного шла5 ка, раскислени 400 кг алюмини и 550 кг ферросилици , наводки нового шлака металл выпускают в ковш. В ковш перед выпуском присаживаю.т 550 кг ферроцилици , 250 кг марганца металлического и алюминий. Количество алю0 мини , необходимое дл присадки-в ковш, определ ют следующим образом:

,62. ч- 0,10х

5

X 100 X 8 jt 600 + 310 + ВО 990 кг, где 8 - продолжительность планируемой продувки аргоном во втором ковше, мин/ 100 - вес плавки, т.

После выпуска из печи металл во

втором ковше продувают аргоном (8 мин).

Готовый металл содержит, вес.%: углерод 0,026, марганец 0,25; кремний 0,72; фосфор 0,009; сера 0,004,

Claims

5 алюминий 0,31/ кислород 0,006. Таким образом, предлагаемый способ выплавки позвол ет получать содерхсание алюмини в строго , заданных пределах, регламентировать присадку алюмини в зависимости от температуры металла в конце окислительного пе риода, что позвол ет в свою очередь экономить алюминий и снижать загр зненность стали неметаллическими вклю чени ми. Формула изобретени Способ выплавки стали, включающий расплавление шихты, обезуглероживание , удаление окислительного шлч1ка, наводку нового шлака, раскисление,ле гирование алюминием,, внепечную обработку шлаком и аргоном и разливку, о т л и ч. а ю щ и и с тем, что. с целью экономии легирующих материалов , снижени себестоимости стали и повышени ее служебных характеристик , количество присаживаемого в ковш дл легировани алюмини регулируют в соответствии с температурой металла в конце окислительного периода и продолжительностью .продувкиаргоном в ковше, увеличива его количество сверх требуемого на 0,60-0,62 кг/т на каждые при перегреве сверх 1630°С и на 0,10-0,12 кг/т на каждую минуту продувки металла аргоном в ковше. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1.Авторское свидетельство СССР № 398626, кл. С 21 С 5/52, 1972. . .
2.Авторское свидетельство СССР № 358372, кл. С 21 С 5/52, 1971.

fffffff

§5

ffffO

I Sffff §

.

7G17

SOO

16ЬОfSW16501660fff7ff16801690

Темпероту/ С