SU937412A1 - Сырьева смесь дл изготовлени теплоизол ционных изделий - Google Patents

Description

Изобретение относитс  к жаростойки материалам и может быть использовано дл  производства теплоизол ционных изделий, Известна сырьева  смесь дл  приготовлени  жаростойкого  чеистого бетона, включающа , вес.%: фосфатное св зующее 35-55, техническую окись алюмини  35-55, гидрат окиси алюмини  6-12; алюминиевую пудру 0,1-0, минеральное масло 0,2-0,9 р. Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому эффекту к изобретению  вл етс  сырьева  смесь дл  изготовлени  теплоизол ционных изделий, включающа , вес.%: экстракционную ортофосфорную кислоту 5-60 тонкомолотый до удельной поверхности 8500-10000 CMVr глинозем -j- -формы , перлит - остальное. Недостатками известной смеси  вл ютс  неравномерна  пористость полу чаемых изделий вследствие образовани  В процессе термообработки в верхней части издели  воздушной полости и низка  прочность на изгиб. Цель изобретени  - обеспечение равномерной мелкопористой структуры получаемых изделий и повышение их прочности на изгиб. Эта цель достигаетс  тем, что сырьева  смесь дл  изготовлени  теплоизол ционных изделий, включающа  экстракционную ортофосфорную кислоту, тонкомолотый до удельной поверхности 8500-10000 глинозем 7 Формы и перпит, дополнительно содержит полые фарфоровые трубки при следующем соотношении компонентов, иас.%: Экстракционна  ортофосфорна  кислота35-60 Тонкомолотый до удельной поверх- 2. ности 8500-10000 см/г глинозем Тформь 25-30 Полые фарфоровые трубки10-25 Вспученный перлитовый песокОстальное 8ведение в состав сырьевой смеси полых фарфоровых трубок, имеющих теплопроводные стыки, способствует равномерному распределению температуры по всему объему изделий при те мообработке и снижению градиента те пературы. 8 результате вспучивание массы происходит практически одновременно по всему объему и исключаетс  ее оседание, что приводит к об разованию равномерной мелкопористой структуры получаемых изделий с повы шенными прочностными характеристиками . Полые фарфоровые трубки  вл ютс  отходом фарфорового производства при изготовлении чехлов термопар и нагревателей. Изготавливаютс  они в основном ме тодом шликерного лить  и обжигаютс  при 1350°С. В зависимости от размеров конструктивного исполнени  изделий предлагаемой сырьевой смеси примен ютс  гчлые фарфоровые трубки диаметром мм и длиной 50-500 мм Полые фарфоровые трубки способствуют удалению из массы избыточного количе ства газопаровой смеси, что исключае отрицательное воздействие на ее стру турообразование. Все это позвол ет получать издели  с равномерной мелко пористой структурой и увеличить их прочность на изгиб, а также снизить расход сырь  по сравнению с известной сырьевой смесью при изготовлении изделий одной и той же толщины Кроме того, наличие в сырьевой смеси полых фарфоровых трубок уменьшает и равномерно распредел ет термические напр жени , возникающие в материале в процессе эксплуатации при высоких температурах, тем самым повыша  термостойкость получаемых изделий. Введение в сырьевую смесь менее 10 мас. полых фарфоровых трубок не позвол ет в достаточной степени полу чать положительный эффект, а введение их более 25 мас.% увеличивает объемную массу изделий, что отрицательно сказываетс  на теплоизол ционных свойствах бетона. Пример 1. В бетоносмесителе турбулентного действи  готов т смесь следующего состава, мае.: экстракционна  ортофосфорна  кислота 60, тонкомолотый до удельной поверхности 8500 Т глинозем25, вспученный перлитовый песок 5, полые фарфоровые трубки 10. Массу тщательно перемешивают и укладывают в формы, после чего термообрабатывают при. 320 С в течение 16 ч. После термообработки издели  могут подвергатьс  механической обработке или без нее поступать в эксплуатацию. П р Им е р 2. Готов т смесь следующего состава, мас.%: экстракционна  ортофосфорна  кислота 47, тонкомолотый до удельной поверхности 9000 -глинозем 28, вспученный перлитовый песок 7, полые фарфоровые трубки 18. Технологи  получени  изделий аналогична примеру 1. Пример 3 . Готов т смесь следующего состава, мас.%: экстакционна  ортофосфорна  кислота 35, тонкомолотый до удельной поверхности 10000 см /г Т -глинозем 30, вспученный перлитовый песок 10, полые фарфоровые трубки 25. Технологи  получени  изделий аналогична примеру 1. Основные физико-механические характеристики предлагаемой и известной сырьевых смесей приведены в таблице. Как видно из таблицы, все теплоизол ционные издели , изготовленные из предлагаемой сырьевой смеси, по всем характеристикам превосход т издели , изготовленные из известной смеси. Это позвол ет на 6-8% снизить расход сырь  на изготовление одного м бетона и примен ть сырьевую смесь как дл  производства эффективной теплоизол ции, так и в качестве конструктивного материала дл  изготовлени  стеновых блоков, плит и балок перекрыти  промышленных печей. Применение изделий из предлагаемой сырьевой смеси повышает эффективность и качество работ тепловых агрегатов, снижает расход топлива на 3-6 и сокращает трудозатраты на строительство и ремонт печей на 15-20. Предположительно экономический эффект от использовани  предлагаемой сырьевой смеси составит 7080 тыс. руб. в год.

Объем, занимаемый воздушной полостью в изделии , %

Интервал размеров пор,мм

Прочность на изгибе, МПа

Термостойкость, количество теплосмен воздух

6 1 3 15 0,8-2,2 0,8-2,2 0,8-2,2 0,,5

Т.

1,6 1.6

0,7

2й

21

11

Claims (2)

1. Формула изобретени 

   Сырьева  смесь дл  изготовлени  теплоизол ционных изделий, включающа  экстракционную ортофосфорную кислоту, тонкомолотый до удельной поверхности 8500-10000см /г глинозем З -формы и перлит, отличающа с  тем, что, с целью обеспечени  равномерной мелкопористой структуры получаемых изделий и повышени  их прочности на изгиб, она дополнительно содержит полые фарфоровые трубки при следующем соотношении компонентов, мас.:

   Экстракционна 

   ортофосфорна 

   кислота .

   Тонкомолотый до удельной поверхности 850010000 ск7г

   глинозем Т-формы 25-30 Полые фарфоровые трубки10-25

   Вспученный перлитовый песокОстальное.

   Источники-информации, прин тые во внимание при экспертизе

   Т. Авторское свидетельство СССР ff 51219, кл. С О В 29/02, 1976.
2. 2. Авторское свидетельство СССР V 670552 кл. С 0« В 29/02, 1979