SU874261A2

SU874261A2 - Способ обработки асферических поверхностей вращени

Info

Publication number: SU874261A2
Application number: SU792779563A
Authority: SU
Inventors: Владимир Сергеевич Пашкевич; Владимир Константинович Петрушин; Леонид Константинович Моржанов; Юрий Николаевич Максимов; Сергей Борисович Солонец; Анатолий Иванович Зотов; Борис Федорович Белов
Original assignee: Предприятие П/Я А-3474
Priority date: 1979-06-13
Filing date: 1979-06-13
Publication date: 1981-10-23

Description

(54) СПОСОБ ОБРАБОТКИ АСФЕРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

I

Изобретение относитс к области механической обработки материалов резанием и предназначено дл изготовлени деталей с асферическими торцами.

По основному авт. св. № 688289 известен способ обработки асферических поверхностей вращени при одновременных вращени х изделий и режущей кромки инструмента вокруг осей, расположенных под расчетным углом друг к другу, и дополнительном возвратно-поступательном перемещении режущей кромки вдоль радиуса ее вращени , взаимосв занном с угловым положением режущей кромки относительно обрабатываемой асферической поверхности 1.

Недостатками известного способа изготовлени асферических поверхностей вл ютс больщие затраты времени на установку обрабатываемой детали в положение дл промежуточного технологического контрол , потер точности от переустановки детали, сложность и громоздкость приспособлений и устройств контрол .

Поэтому такие способы применимы, в основном, дл изготовлени уникальных зеркал на специальных стендах и очень сложВРАЩЕНИЯ

ны дл осуществлени при серийном изготовлении зеркал, особенно металлических, методом алмазного точени .

Целью изобретени вл етс повышение точности и производительности обработки - за счет сокращени вспомогательного времени .

Поставленна цель достигаетс тем, что контроль поверхности производ т . непосредственно на станке во врем операции пробной обработки путем измерени отклонений обрабатанной поверхности от сферы, образуемой движением наконечника измерительного устройства, установленного на посто нном радиусе и проход щем через ось вращени детали в верщине обрабатываемого профил , а по результатам контрол

5 составл ют программу дл поднастройки станка, после введени которой производ т чистовую обработку.

На фиг. 1 изображена схема обработки по предлагаемому способу; на фиг. 2 - траектори движени верщины режущего

20 инструмента в секущей плоскости и проекци образующей кругового цилиндра на эту плоскость.

Обрабатываемую деталь 1 устанавливают на рабочем шпинделе 2. Режущий инструмент 3 устанавливают на инструментальном шпинделе 4 на плече RU, величину которого измен ют в процессе обработки и выбирают в зависимости от кривизны поверхности и диаметра детали. Оси рабочего шпиндел 2 и инструментального шпиндел 4 располагают в одной плоскости под углом ср. который выбирают в зависимости от параметров обрабатываемой детали. Скорость дополнительного поступательного перемещени режущего инструмента вдоль радиуса его вращени выбирают в зависимости от углового положени инструмента и характера обрабатываемой поверхности так, чтобы вершина режущего инструмента двигалсь в секущей плоскости М-М по траектории 5, определ емой параметрами обрабатываемой асферической поверхности.

Наконечник 6 измерительного устройства устанавливают на плече Ru, равном рассто нию от оси вращени инструментального шпиндел до вершины обрабатываемой поверхности , и это рассто ние не измен ют при вращении инструментального шпиндел . Поэтому вершина наконечника измерительного устройства движетс по линии 7 пересечени обработанной асферической поверхности 8 поверхностью кругового цилиндра 9 с радиусом R . Перемещение этой верщины вдоль образующей указанного цилиндра от плоскости М-М до обработанной поверхности характеризуют отклонени профил асферической поверхности от сферы 10. Сравнива величину фактического перемещени с расчетной, составл ют программу дл корректирующего устройства , которое осуществл ет необходимое изменение траектории 5 движени верщины режущего инструмента при окончательной обработке.

В качестве измерительного устройства может быть использован индикатор, пневматический или индукционный датчик. Сигналы с датчика могут подаватьс на записывающее устройство или непосредственно в блок сравнени корректирующего устройства , если станок снабжен системой программного управлени . В зависимости от вида датчика и необходимой точности измерени контроль может производитьс во

врем обработки или после пробной проточки при вращающейс детали или при ее повороте в нескольких фиксированных положени х .

Расчеть показывают, что при использо- вании предлагаемого способа при изготовлении параболических поверхностей с радиусом верщинной сферы в 3,2 м на детал х диаметром 1000 мм производительность повышаетс в 2,5 раза за счет сокращени вспомогательного времени и просто станка

во врем промежуточного контрол детали, а также сокращени числа чистовых проходов , обеспеченного ликвидацией неравномерности припусков, ранее возникавщих при переустановке детали после контрол .

Claims

1. Авторское свидетельство СССР № 688289, кл. В 23 В 1/00, 1978.

8

Фиг. 2.

М