SU854571A1 - Способ получени металлооболочковых форм - Google Patents

Description

Изобретение относится к литейному производству и может быть использовано при литье в металлооболочковые формы.

Известен способ литья, заключающийся в том, что модель с плотноприкрепленной по ее поверхности пленкой помещается в разъемную форму, состоящую, как минимум,из двух частей. Каждую часть формы заполняют жаропрочным зернистым материалом через загрузочные отверстия, закрываете пробками. После загрузки формы жаростойким зернистым материалом через отверстия, закрытые сетками, и трубы осуществляют отсос воздуха, т.е. вакуумирование полости формы. За счет этого пленка прижимается к зер- . нистому материалу и после удаления модели сохраняет конфигурацию отпечатка модели в зернистом материале. В полученную форму заливается -жидкий металл [1].

Недостатком этого способа является то, что заполнение пространства между моделью, покрытой пленкой, и стенками формы зернистым материалом, зерна материала занимают между собой произвольное положение, определяемое свободной загрузкой их, а после включения откоса воздуха для создания вакуума отжимаются пленкой в направлении к внутренним стенкам формы. Отжим зернистого материала в направлении, отличном от направления укладки его при свободной загрузке, приводат к некоторой переупаковке зерен между собой. Это способствует нарушению точности формы за счет некоторого увеличения размеров в сторону отжима зернистого материала пленкой во время создания в форме вакуума.

Цель изобретения - повышение качества отливок и обеспечение направленного заполнения и уплотнения зернистого материала.

Указанная цель достигается тем, что вакуумирование пространства между моделью и формой производят последовательно по частям, начиная со стороны, противоположной загрузочному отверстию.

На фиг.' ί изображена металлооболочковая форма, общий вид.

Металлооболочковая форма состоит из разъемной контурной формы 1, внутри которой расположен стержень 2 с неразъемной моделью 3, окруженной неразъемным облицовочным слоем 4 из чистого песка. Литниковый ход для подвода жидкого металла выполнен в стержнях 5 и 6. В •стенки контурной формы! вмонтированы венты7. В верхней части контурной формы I выполнено загрузочное отверстие с пробкой

8. Внутри стенок формы 1 выполнены изолированные друг от друга камеры

9, 10, 11 и 12, соединенные с устройством 13 для отсоса воздуха соответственно трубопроводами 14, 15, 16, 17.

Способ' осуществляется следующим образом.

В контурную форму 1 устанавливается неразъемная модель 3, например, из пенополистирола, фиксируемая на знаках расположенного в ней стержня 2. С помощью литниковых каналов, выполненных в стержнях 5 и 6, обеспечивается подвод металла в форму. Затем через загрузочное отверстие, закрываемое пробкой 8 в пространство между моделью и контурной формой подается зернистый жаростойкий материал, например чистый кварцевый песок, образующий рабочий слой формы. Одновременно с началом подачи зернистого материала включается устройство для отсоса воздуха из формы 1. Отсос воздуха осуществляется последовательным подключением отдельных участков пространства между моделью и контурной формой через камеры 9, 10, 11 и 12 и соответственно трубопроводы 14, 15, 16 и 17 по мере заполнения его зернистым материалом. Последовательность подключения трубопроводов отсоса воздуха обеспечивается распределителем на устройстве для отсоса воздуха (не показано). Распределитель подключает поочередно трубопроводы 14, 15, 16 и 17 по мере заполнения пространства ' между моделью и обечайкой зернистым материалом.

При последовательном вакуумировании vxe заполненного зернистым материалом пространства между моделью и контурной формой (обечайкой) также обеспечивается направленное надежное достижение заданной плотности зернистого материала. В случае использования составной контурной формы камеры для отсоса воздуха могут быть выполнены в стенках каждой части отдельно. В результате направленного заполнения и уплотнения зернистого материала в пространстве между моделью и контурной формой образуется рабочий слой равномерной плоскости, который способствует получению отливки повышенного качества без поддутий и других дефектов на поверхности.

Для проверки предлагаемого способу получена экспериментальная металлооболочковая форма иизготовлены экспериментальные чугунные отливки корпу,са золотника со сложной системой внутренних каналов.

Экспериментальная проверка показывает, что за счет направленного заполнения и уплотнения зернистого материала в пространстве между моделью и контурной формой способ позволяет получить равноплотный рабочий слой, который способствует получению отливки с повышенным качеством поверхности, без дефектов; последовательный отсос ^воздуха из пространства между моделью и контурной формой уже заполненного песком позволяет обеспечить направленное надежное достижение заданной плотности 'зернистого материала; способ позволяет получить экономический эффект в размере до 100 руб. на 1 т годного литья.

Claims (1)

1. Изобретение относитс  к литейному производству и может быть использовано п{Ж литье в металлооболоч ковые формы. Известен способ лить , заключающийс  в том, что модель с плотноприкрепленной по ее поверхности пленкой помещаетс  в разъемную форму, co сто щую, как минимум,из двух частей. Каждую часть формы заполн ют жаропро чным зернистым материалом через загрузочные отверсти , 3aKpMBaehajie пробками. После загрузки формы жаростойким зернистым материалом через отверсти , закрытые сетками, и трубы осуществл ют отсос воздуха, т.е. вакуумирование полости формы. За ечет этого пленка прижимаетс  к зериистому материалу и после удалени  модели сохран ет конфигуращпо от ечетка модели в зернистом материале. В полученную форму заливаетс  4видкий метап  t}. Недостатком зтого способа  вл етс  то, что заполнение пространства межау моделью, пленкой, и стенками формы зернистым материалом, зерна материала занимают между собой произвольное положение, определ емое свободной загрузкой их, а после включени  откоса воздуха дл  создани  вакуума отжимаютс  пленкой в направлении к внутренним стенкам фор{. Отжим зернистого материала в направленш{, отличном от направлени  укладки его при свободной загрузке , приводат к некоторой переупаковке зерен, между собой. Это способствует нарушению точности формы за счет некоторого увеличени  размеров в сторону отшма зернистого материала пленкой во врем  создани  в форме вакуума. Цель изобретени  - повышение качества отливок и обеспечение направле ного ЗЕШОЛнени  и уплотнени  зернисто материала. Указанна  цель достигаетс  тем, что вакуумирование пространства между моделью и формой производ т последовательно по част м, начина  со стороны, противоположной загрузочному отверстию. На фиг. изображена металлооболоч кова  форма, общий вид. Металлооболочкова  форма состоит из разъемной контурной формы , внутри которой расположен стержень 2 с неразъемной моделью 3, окруженной неразт емным облицовочным слоем 4 из чистого песка. Литниковый ход дп  подвода жидкого металла выполнен в стержн х 5 и 6. В -стенки контурной формы вмонтированы венты 7. В верхней части контурной формы I выполнено загрузочное отверстие с пробкой 8.Внутри стенок формы выполнены изолированшзШ друг от друга камеры 9,10, 11 и 12, соединенные с устройством 13 дл  отсоса воздуха соответственно трубопроводами 14, 13, 16, 17. Способ осуществл етс  следую1цим образом. В контурную форму I устанавливаетс  неразъемна  модель 3, например, из пенополистирола, фиксируема  на знаках расположенного в ней стержн  2 С помощью литниковых каналов, выполненных в стержн х 5 и 6, обеспечивае с  подвод металла в форму. Затем чер загрузочное отверс-гае, закрываемое пробкой 8 в пространство между моделью и контурной формой подаетс  зе нистый жаростойкий материал, наприме чистый кварцевый песок, образующий рабочий слой формы. Одновременно с началом подачи зернистого материала включаетс  устройство дл  отСоса воз духа из формы 1. воздуха осуществл етс  последовательным подклю;чением отдельных участков пространства между моделью и контурной формо через камеры 9, 10, 11 и 12 и соотве ственно трубопроводы 14, 15, 16 и 17 по мере заполнени  его зернистым материалом. Последовательность подключени  трубопроводов отсоса воздуха обеспечиваетс  распределителем на устройстве дл  отсоса воздуха (не показано). Распределитель подключае поочередно трубопроводы 14, 15, 16 и 17 по мере заполнени  пространства между моделью и обечайкой зернистым материалом. При последовательном вакуумировании vatfi заполненного зернистым материалом пространства между моделью и контурной формой (обечайкой)также обеспечиваетс  направлениое надежное достижение заданной плотности зернистого материала. В случае использовани  составной контурной формы камеры дл  отсоса воздуха могут быть выполнены в стенках каждой части отдельно. В результате направленного заполнени  и уплотнени  зернистого материала в пространстве между моделью и контурной формой образуетс  рабочий слой равномерной плоскости, который способствует получению отливки повышенного качества без поддутий и других дефектов на поверхности. Дп  проверки предлагаемого способу получена экспериментальна  металлооболочкова  форма иизготовлены экспериментальные чугунные отливки корпуса золотника со сложной системой внутренних каналов. Экспериментальна  проверка показывает , что за счет направленного заполнени  и уплотнени  зернистого материала в пространстве между моделью и контурной формой способ позвол ет получить равноплотный рабочий слой, который способствует получению отливки с повышенным качеством поверхности , без дефектов; последовательный отсос воздуха из пространства между моделью и контурной формой уже заполненного песком позвол ет обеспечить направленное надежное достижеш1е заданной плотности зернистого материала; способ позвол ем получить эконоьшческий эффект в размере до 100 руб. на 1 т годного лить . Формула изобретени  Способ получени  металлооболочковых форм, включан и заполнение через загрузочное отверстие простанства между моделью и )Мой зернистым жаростойким материалом и вакуумирование , отличающийс  тем, что, с целью обеспечени  направленного заполнени  и уплотнени  зернистого материала и повышени  качества отливок , вакуумирование пространства мейду моделью и фор1« й производ т последовательно по част м, начина  со стороны, противоположной загрузочнбму отверстию. Источники )ормации, прин тые во внимание при экспертизе 1. Патент Японии №50-8409, кл. В 22 С 9/02, 1973.