Изобретение относитс к технблбгии изготовлени форстеритовых кepa мических изделий, используемых в электровакуумной и радиотехнической промышленност х. Известен способ изготовлени фор стеритовой керамики путем пропитки; пористых полуфабрикатов растворами солей и последующего спекани , вклю чающий конвективный нагрев, l. Однако полученные этим способом издели характеризуютс нестабильной плотностью. Наиболее близким к предлагаемому вл етс способ получени алюмооксид ного керамического спека, включающий предварительный нагрев Jf-глинозема с последующим воздействием на него высокочастотным полем с частотой 13, 56-40,68мГц с дов едением температуры до 1350-145б С и последующую вьщержку при этой температуре 1-1,5 в высокочастотном поле Г Однако данный способ может быть использован только дл спекани рыхлого материала,а не дл изготовлени изделий, так как при резком подъеме температуры за счет высокочастотного нагрева в интервале 950-1300с происходит быстрый разогрев частиц 4атериала цр всему объему и изменение диэлектрических характеристик нагреваемого издели . В результате этого возникают электрические и тепловые пробои, привод щие к браку изделий , в частности трещиноватости, деформации и расплавлению. Наложение высокочастотного Пол при температуре выше 1320С с одновременным конвективным нагревом нецелесообразно ввиду возможности получени пережогов. Цель изобретени - повышение плотности и однородности форстеритового керамического материала, Постав;1енна цель достигаетс тем, что в известном способе нагрев ведут до 1300-1320 С, а последующую обработку осуществл ют высокочастотным электрическим полем при напр женности 100-150 кВ/м 1,5-2,5 ч. П р и м е р. С целью предотвргвдени деформации и трещиноватости пористые полуфабрикаты форстеритовой керамики предварительно обжигают при 950-1Q50C. Затем их. подвергают нагреву конвективным способом до 1300-1320С и при дальнейшем поддержании этой температуры осуществл ют наложение высокочастотного электрического пол частотой 40,68 МГц. Изделие вьодерживают в высокочастотном поле при той же температуре 1,52 ,5 ч с напр женностью электрического пол 100-150 кВ/м.The invention relates to the manufacture of forsterite basement products used in the electrovacuum and radio industry. There is a known method of making portions of steric ceramics by impregnation; porous semi-finished products with salt solutions and subsequent sintering, including convective heating, l. However, the products obtained by this method are characterized by an unstable density. The closest to the present invention is a method for producing alumina ceramic sinter, including preheating of Jf-alumina, followed by exposure to a high-frequency field with a frequency of 13, 56-40.68 MHz with a temperature reduction to 1350-145b C and subsequent locking at this temperature 1-1.5 in the high-frequency field D However, this method can be used only for sintering loose material, and not for the manufacture of products, since with a sharp rise in temperature due to high-frequency heating in the range of 950-1300s A rapid heating of the material particles of the entire volume and the change in the dielectric characteristics of the heated product proceeds. As a result, electrical and thermal breakdowns occur, leading to the rejection of products, in particular fracturing, deformation and melting. The imposition of a high-frequency floor at a temperature above 1320C with simultaneous convective heating is impractical because of the possibility of burns. The purpose of the invention is to increase the density and homogeneity of the forsterite ceramic material, Postav; -2.5 h. PRI me R. In order to prevent deformation and fracturing, porous semi-finished products of forsterite ceramics are prebaked at 950-1Q50C. Then them. subjected to heating by the convective method to 1300-1320С and with further maintaining this temperature, the imposition of a high-frequency electric field with a frequency of 40.68 MHz. The product is contained in a high-frequency field at the same temperature of 1.52, 5 hours with an electric field strength of 100-150 kV / m.