SU800816A1

SU800816A1 - Способ определени плотностиНАМОТКи РулОННыХ МАТЕРиАлОВ

Info

Publication number: SU800816A1
Application number: SU782692631A
Authority: SU
Inventors: Виктор Федорович Глазунов; Адольф Николаевич Литвинский; Владимир Васильевич Пикунов; Алексей Николаевич Петров; Игорь Менабутдинович Гайнутдинов
Original assignee: Ивановский Энергетический Институтим. B.И.Ленина
Priority date: 1978-12-05
Filing date: 1978-12-05
Publication date: 1981-01-30

Description

Изобретение относится к контролю измерительной техники легкой промышленности, а именно к способам определения плотности намотки текстильных рулонных материалов.

Известен способ определения плотно- ⁵сти намотки рулонных материалов, заключающийся в одновременном определении фактического и теоретического радиусов, рулона и последующего вычисления отно. 10 шения теоретического радиуса к фактическому^] . ,

Недостатком известного способа является низкая точность измерения, обусловленная непостоянством толщины наматываемого материала. ⁵

Цель изобретения - повышение точности измерения.

Указанная цель достигается тем, что фактический радиус определяют как отно- jq шение длины растянутого материала к углу поворота рулона, теоретический радиус расчитывают как отношение длины нерастянутого материала к углу повороте рулона, а плотность намотки определяют как квадрат отношения теоретического радиуса рулона к фактическому.

На чертеже показана функциональная схема, реализующая предлагаемый способ.

На намоточную бобину 1, приводимую во вращение электродвигателем 2, наматывается в рулон 3 ткань 4, транс- _ портируемая через зону обработки 5. На входе и выходе зоны обработки соответственно установлены импульсные датчики 6 и 7 длины транспортируемого материала, выходы которых соединены с блоками 8 и 9 вычисления радиусов, вторыми своими входами соединенными с импульсным датчиком 10 угла поворота рулона, а выходами - с блоком 11 деления. Последний своим выходом подключен ко входу квадратора 12, выход которого через блок 13 преобразования связан с узлом 14 сравнения, с которым также соединен блок 15 задания показателя плотности. Выход узла 14 сравнения соединен с одним из входов узла 16 сравнения, второй вход которого связан с блоком 17 задания скорости вращения рулона, а выход — через усилитель 18 _ мощности - с прйводным электродвигалем 2.

Способ определения плотности намотки рулонных материалов реализуется следующим образом.

Намоточная бобина 1, приводимая во вращение электродвигателем 2, обеспечивает намотку в рулон 3 и транспортирование материала 4 через зону обработки 5. С помощью импульсных датчиков 6 и 7 длины определяется длина соответственно нерастянутого на входе зоны 5 и растянутого на ее выходе материала. Эта информация поступает на входы блоков 8 и 9 вычисления радиусов, на другие входы которых подается сигнал с импульсного датчика 10, реализующих операцию деления согласно зависимостям:

для блока 8 Ρ._Η ³Ι_μ/ϊ, для блока 9 Rp =Lp/4⁾, .

где· р - соответственно измеренная длина нерастянутой и растянутой ткани, м;

- угол поворота рулона в радианах.

С помощью блока 11 деления определяется отношение, которое возводится в квадрат квадратом 12 и преобразуется в аналоговый сигнал, являющийся показателем плотности намотки. Полученный на выходе преобразователя 13 сигнал сравнивается в узле 14 с сигналом, соответ—

800816 4 ствуюшим заданному значению показателя плотности, формируемому блоком 15.

Разность заданного и действительного показателя через узел 16 сравнения, ₅ куда подается также сигнал, задающий частоту вращения рулона 3 и формируемый блоком 17 ее задания, воздействует на усилитель 18 мощности, питающий электродвигатель 2 га10 ким образом, что показатель плотности намотки поддерживается в процессе наработки рулона на заданном уровне.

Claims

(54) СПОСОБ СПРЕДЕЛЕНИЯ ПЛОТНОСТИ НАМОТКИ РУЛОННЫХ МАТЕРИАЛОВ соединен с одним из входов узла 16 сравнени , второй вход которого св зан с блоком 17 задани скорости вращени рулона, а выход - через усилитель 18, мощности - с приводным электродвигалем
2. Способ определени плотности намотки рулонных материалов реализуетс следующим образом. Намоточна бобина I, приводима во вращение электродвигателем 2, обеспечивает намотку в рулон 3 и транспортирование материала 4 чфез зону обработки 5. С помощью импульсных датчиков 6 и 7 длины определ етс дл на соответственно нераст нутого на вход зоны 5 и раст нутого на ее выходе материала . Эта информаци поступает на входы блоков 8 и 9 вычислени радиусов , на другие входы которых подаетс сигнал с импульсного датчика 10, реализующих операцию делени согласно зависимост м: дл блока 8 R|.|-Ln/f, дл блока 9 , . где соответственно измеренна длина нераст нутой и раст нутой ткани, м; Y - угол поворота рулона в радиаках . С помощью блока 11 делени опреде л етс отношение, которое возводитс в квадрат квадратом 12 и преобразуетс в аналоговый сигнал, вл ющийс показ телем плотности намотки. Полученный н выходе преобразовател 13 сигнал сра ниваетс в узле 14 с сигналом, соотв ствующим заданному значению показател плотности, формируемому блоком 15. Разность заданного и действительного показател через узел 16 сравнени , куда .подаетс также сигнал, задающий частоту вращени рулона 3 и формируемый блоком 17 ее задани , воздействует на усилитель 18 мощности , питающий электродвигатель 2 таКИМ образом, что показатель плотности намотки поддерживаетс в процессе наработки рулона на заданном уровне. Формула изобретени Способ определени плотности намотки рулонных материалов, заключающийс в одновременном определении фактического и теоретического радиусов рулона и последующего вычислени теоретического радиуса к фактическому, отличающийс тем, что, с целью повышени точности , фактический радиус определ ют как отношение длины раст нутого материала к углу поворота рулона , теоретический радиус рассчитывают как отнощение длины нераст нутого материала к углу поворота рулона, а плотность намотки определ ют как квадрат отнощени теоретического радиуса рулона к фактическому. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе I. Авторское свидетельство СССР № 46t042, кл. G О1 К 9/1О, 1973.