:54) КОНЦЕНТРАТ СМАЗОЧНО-ОХЛАЖДАЩЕЙ ЖИДКОСТИ ДЛЯ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ Изобретение относитс к смазоч-. ио-охлаждающим жидкост м (СОЖ), при Лен емым при механической обработке стальных и чугунных деталей. В насто щее врем изыскание новых составов и улучшение качеств существующих СО/Х вл етс одним из главных направлений дальнейшего совершенство вани техники обработки металлов резанием , так как при применении оптимальных СОЖ достигаетс многократное увеличение стойкости режущих инструментов , улучшаетс шероховатость поверхности и повышаетс точность обрабатываемых деталей. Известными смазочно-охлаждающими жидкост ми, Лримен емыми при резании металлов, в частности при алмазном хонинговании, вл ютс керосин или керосино-масл ные смеси 1 . Однако керосин пожароопасен, токсичен , способствует созданию антисанитарных условий в производственны помещени х и сравнительно дорог. В качестве заменителей керосина предложены масл ные жидкости, водные рас воры и водно-масл ные эмульсии, акти вированные в различной степени поверхностно- и химически активными ве ществами или их смесью. Наиболее эко номичным, дешевым и перспективным классом жидкостей вл ютс СОЖ на водной осрлэве. СОЖ на водной основе обладают высокой охлаждающей способностью , отсутствием склонности к разложению , хорошо предохран ют детали от коррозии, образуют на поверхности трущихс деталей пленки высокой прочности , пожаробезопасны, удобны в изготовлении и эксплуатации и примен ютс в концентрации 2-10%, т.е. значительно меньшей, чем эмульсии,и водорастворимые масла. Наиболее широкое применение на операци х алмазного хонинговани стальных деталей получила СОЖ на основе воды, триэтаноламина, нитрита натри , тетраборнокислого натри и натриевой соли кислого гудрона НСК-5 2. Однако при использовании указанной СОЖ, а также р да других СОЖ на операци х алмазного хонинговани чуг гунных деталей наблюдаетс засаливание алмазных брусков и загр знение жидкости и станка отходами хонинговани . Это приводит к снижению производительности процесса и повышенному износу режущего инструмента. Цель изобретени - повышение производительности процесса, стойкости инструмента и уменьшение шероховатос ти обработанной поверхности. Дл достижени поставленно; цели концентрат СОЖ дл механической обработки металлов на основе воды, нит рита натри и тетраборнокислого натри дополнительно содержит натриевые соли оксиароматических кислот и продукт конденсации фенола с формальдегидом и вторичными аминами при следу ющем содержании компонентов, вес.%: Нитрит натри 2,5-5 Тетраборнокислый натрий .2-4Натриевые соли оксиароматических кислот20-30 Продукт конденсации фенола с формальдегидом и вторичными аминами5-15 . Вода Остальное Натриевые соли оксиароматических кислот, например о-, м- и п-оксибензойных и фенилгликолевой кислот, обладакзт высокими моющими свойствами. Продукт конденсации фенола с формальдегидом и вторичными .аминами формулы рк где R - , CH,,, СН (СН)т-ОН , обеспечивает высокие моющие и антикоррозионные свойства. Добавление в состав концентрата этих продуктов повышает эффективност СОЖ, обеспечива лучшую растекаемост и смачивание поверхности режущего ин струмента. Лучший отвод тепла, смывание отходов хонинговани из зоны резани , что способствует сохранению режущей способности инструмента в те чение более длительного времени и по вышению производительности металлосъема . Нитрит натри повышает антикоррозионные свойства СОЖ, тетраборнокислый натрий усиливает смачивающие сво ства СОЖ и снижает коэффициент трени на контакте режущий инструмент - обрабатываема деталь. Концентра СОЖ готов т простым см шением компонентов. Составы концентр тов СОЖ, вес.%: Нитрит натри 5 Тетраборнокислый натрий 2 Натриева соль оксибензой;ной кислоты30 2-(fb, в-Диоксиэтиламинометил )фенол5 ВодаДо 100 Нитрит натри 2,5 Тетраборнокислый натрий3 Натриева соль фенилгликолевой кислоты .25 2-(/7 -Диоксибутиламинометил )фенол15 ВодаДо 100 Нитрит натри Тетраборнокислый натрий Натриева соль м-оксибензойной кислоты 2-(р|, fb-Диоксипропиламинометил )фенол ВодаДо 100 Предлагаемые СОЖ, представл ющие собой водные растворы концентратов указанных составов, обладают высокими противокоррозионньми свойствами. При испытании их по ГОСТ 6243-75 на пластине и стружке отсутствуют следы коррозии. Дл лабораторной оценки эксплуатационно-технологических свойств 10%ные водные растворы указанных составов концентрата СОЖ испытывают при алмазном хонинговании чугуна по методике оценки технологических свойств СОЖ дл хонинговани на экспресс-установке МИ-1М, моделирующей процесс алмазного хонинговани . Обрабатываемый материал - серый чугун СЧ 21-40. Характеристика хонинговальных брусков А10, Ml, 100%, размер 10x10 мм . Результаты сравнительных испытаний предлагаемых СОЖ, представл ющих собой водные растворы указанных составов концентрата, керосина, а также известной СОЖ приведены в табл. 1. , Таблица 1 КеросинОДЗО 0,1233,39 Известна 0,148 0,1272,70 Как показывают данные табл. 1, предлагаемые СОЖ обеспечивают повышение съема металла на 20-30%, уменьшение удельного износа алмазных брусков примерно в 2-3,5 раза, снижают усили резани на 10-15% по сравнению с известной СОЖ. При испытании предлагаемых составов СОЖ по сравнению с керосином получено увеличение производительности процесса хонинговани на 30% и снижение момента резани на 30-35% и удельного износа алмазных брусков примерно в 2 раза. Кроме того, при использовании новой СОЖ устран етс пожароопасность и улучшаютс санитарно-гириенические услови в производственных помещени х. Предлагаема СОЖ на основе водног концентрата-срстава ИХП-51 испытана рри обработке стальных (сталь 40) и чугунных (СЧ-21-40) деталей на резал ных хонинговальных станках мод. ОФалмазными брусками характеристики АСВ 125-100, Ml, 100% при следующих услови х обработки: Окружна скорость хонголовки40 м/мин Скорость возвратно-поступательного движени шпиндел 8,5 м/мин Удельное давление прижима брусков при обработке:2 . чугуна 6 кгс/см 4 кгс/см стали Врем хонинговани од1 мин ного образца С целью подбора оптимальной концентрации СОЖ дл конкретных условий обработки деталей испытывают 1,5, 10 и 15%-ные водные растворы концентрата ИХП-51. В качестве эталонной жидкос±и прин т керосин. В процессе испытани определ ют производительность обработки, удельный расход алмазов и шероховатость обработанной поверхности.Исходна шероховатость отверсти (после расточки ) сохран етс во всех опытах IRa 4,0 мкм (5 класс). Результаты станочных испытаний приведены в табл.. 2. КакВИДНО из табл. 2, при алмазном хонинговании чугуна наилучшие результаты получены при использовании 5%-ного водного раствора концентрата ИХП-51, применение которого позвол ет увеличить производительность операции на 50% и уменьшить шероховатость обработанной поверхности на 30% при той же величине удельного износа алмазов. Применение предлагаемой СОЖ при обработке стальных деталей позвол ет достигнуть такой же производительности операции и шероховатости обработанной поверхности, как и при использовании керосина, но значительно уменьшить удельный расход алмазных брусков (в 1,7-2 раза). Таблица 2: 54) LUBRICATING COOLANT CONCENTRATE FOR MECHANICAL METAL TREATMENT The invention relates to a lubricant. oo-cooling liquids (coolant), when Lenenym during machining of steel and cast iron parts. Nowadays, finding new compositions and improving the quality of existing CO / X is one of the main directions for further improving the technology of metal cutting, as with the application of optimal coolant a multiple increase in the durability of cutting tools is achieved, the surface roughness is improved and the accuracy of the parts is improved. Known cutting fluids that are used for cutting metals, in particular diamond honing, are kerosene or kerosene-oil mixtures 1. However, kerosene is flammable, toxic, contributes to the creation of unsanitary conditions in industrial premises and is relatively expensive. Oily liquids, aqueous solutions and water-in-oil emulsions, activated to varying degrees by surface and chemically active substances or their mixture, are proposed as kerosene substitutes. The most economical, cheap and promising class of fluids are coolant on an aqueous fluid. Water-based coolant systems have a high cooling capacity, no tendency to decompose, protect parts from corrosion well, form high-strength films on the surface of the sliding parts, are fire safe, convenient to manufacture and operate, and are used in a concentration of 2-10%, i.e. . significantly less than emulsions and water soluble oils. The most widely used for diamond honing steel parts is coolant based on water, triethanolamine, sodium nitrite, sodium tetraborate and sodium salt of acid tar NSK-5 2. However, using this coolant, as well as a number of other coolant in diamond honing operations a run-on of the gun parts, the brining of the diamond bars and contamination of the liquid and the machine with honing was observed. This leads to a decrease in the productivity of the process and increased wear of the cutting tool. The purpose of the invention is to increase the productivity of the process, the durability of the tool and the reduction of the roughness of the treated surface. To achieve the set; coolant concentrates for mechanical treatment of metals based on water, sodium nitrite and tetraborate sodium additionally contain sodium salts of hydroxyaromatic acids and the condensation product of phenol with formaldehyde and secondary amines with the following content of components, wt.%: Sodium nitrite 2.5-5 Tetraborate sodium .2-4Sodium salts of hydroxyaromatic acids 20-30 Condensation product of phenol with formaldehyde and secondary amines 5-15. Water Rest Sodium salts of hydroxyaromatic acids, for example o-, m- and p-hydroxybenzoic and phenylglycolic acids, possess high detergent properties. The condensation product of phenol with formaldehyde and secondary. Amines of the formula pk where R -, CH ,,, CH (CH) t-OH, provides high detergent and anti-corrosion properties. The addition of these products to the concentrate increases the efficiency of the coolant by providing better flowability and wetting of the surface of the cutting tool. Better heat removal, washing away of the honing waste from the cutting zone, which helps to preserve the cutting ability of the tool for a longer time and increase the productivity of metal removal. Sodium nitrite improves the anti-corrosion properties of coolant, tetraborate sodium enhances the wetting properties of coolant and reduces the coefficient of friction on the contact cutting tool - the workpiece. The coolant concentration is prepared by simple mixing of the components. The compositions of coolant concentrates, wt.%: Sodium nitrite 5 Sodium tetraborate 2 Sodium salt with hydroxybenzoic acid 30 2- (fb, d-Dioxyethylaminomethyl) phenol 5 Water Up to 100 Sodium nitrite 2.5 Sodium tetraborate 3 Sodium phenylglycolic acid. 25 2 - () 7-Dioxybutylaminomethyl) phenol15 Water Up to 100 Sodium nitrite Sodium tetraborate sodium Sodium salt of m-hydroxybenzoic acid 2- (p |, fb-Dioxypropylaminomethyl) phenol Water Up to 100 Offered coolant, which are aqueous solutions of concentrates of these compounds, have high anti-corrosion values ystvami. When tested in accordance with GOST 6243-75 on the plate and chips there are no traces of corrosion. For laboratory evaluation of operational and technological properties, 10% aqueous solutions of these coolant concentrate compositions are tested for diamond honing of pig iron according to the method for evaluating the technological properties of coolant for honing on the MI-1M express installation simulating the diamond honing process. The processed material is gray cast iron SCh-21-40. Characteristics of honing stones A10, Ml, 100%, size 10x10 mm. The results of the comparative tests of the proposed coolant, which are aqueous solutions of these compositions of the concentrate, kerosene, as well as the known coolant are given in Table. 1., Table 1 Kerosene 0 03333.39 Known 0.148 0.1272.70 As shown in the table. 1, the proposed coolant provides an increase in metal removal by 20–30%, a decrease in the specific wear of diamond bars by a factor of about 2-3.5, and a reduction in the cutting force by 10–15% compared with the known coolant. When testing the proposed coolant compositions in comparison with kerosene, an increase in the productivity of the honing process by 30% and a decrease in the cutting moment by 30-35% and the specific wear of diamond bars by about 2 times was obtained. In addition, when using new coolant, the fire hazard is eliminated and sanitary and hyryenic conditions in production areas are improved. The proposed coolant based on water-based concentrate IHP-51 has been tested using steel (steel 40) and cast iron (MF-21-40) parts on cutting honing machines mod. Diffraction bars with DIA characteristics 125-100, Ml, 100% under the following processing conditions: Ringing speed 40 m / min. Spindle reciprocating speed 8.5 m / min. Specific pressing pressure of the bars during processing: 2. cast iron 6 kgf / cm 4 kgf / cm steel Honing time of a single sample In order to select the optimum concentration of coolant for specific conditions of machining parts, 1.5, 10 and 15% aqueous solutions of IHP-51 concentrate are tested. Kerosene was used as a reference liquid. In the course of testing, the processing capacity, the specific consumption of diamonds and the roughness of the treated surface are determined. The initial roughness of the hole (after the bore) is maintained in all IRa experiments 4.0 µm (grade 5). The results of the machine tests are given in table .. 2. VISIBLE from table. 2, with diamond honing of cast iron, the best results were obtained when using a 5% aqueous solution of ICP-51 concentrate, the use of which makes it possible to increase the productivity of the operation by 50% and reduce the roughness of the treated surface by 30% with the same specific diamond wear. The application of the proposed coolant during the processing of steel parts allows to achieve the same performance of the operation and the roughness of the treated surface as when using kerosene, but significantly reduce the specific consumption of diamond bars (1.7-2 times). table 2