SU755857A1 - Установка для термообработки деталей - Google Patents

Description

Изобретение относится к термической обработке деталей и касается конструкции установки для термообработки деталей типа тарельчатых дисков, $ в частности, режущих дисков сельскохозяйственных машин.

Известна установка для термообработки плоских деталей, содержащая загрузочное устройство, индуктор на- зд грева под закалку, закалочный штамп, отпускной индуктор и транспортное устройство [Ϊ].

Недостаток этой установки состоит в относительной сложности ее конструкции, что обусловлено требованием* минимального коробления плоских деталей и использованием в связи с этим закалочного штампа.

Известна также установка для тер- 20 мообработки колец подшипников, содержащая стол, снабженный подпружиненными флажками и смонтированной на концах поворотных штанг, консольно укрепленных на приводном валу. 25 В нижнем положении ролик штанги опирается на вращающийся эксцентрик, который смонтирован на раме устройства и сообщает столу и штангам качагельное движение. Для сбрасывания ' 30

'закаленных колец на конвейер используется дополнительный силовой цилиндр [2].

Такая установка обеспечивает только .погружение колец в масло, но не предусматривает выполнения других операций (отпуск, промывку, подачу колец на эти позиции.и т. д.), для осуществления которых требуется самостоятельное транспортное устройство, что также ведет к усложнению конструкции. Кроме того, последовательное расположение узлов установки ведет к нерациональному использованию производственных площадей.

Наиболее блйзкой в конструктивном отношении к предложенной является установка для термообработки инструментов с хвостовиками, содержащая смонтированный на основании многопозиционный стол, привод его вращения, штанги для перемещения деталей на очередную технологическую позицию, закрепленные по периферии стола и взаимодействующие с механизмом их подъема, держатели термообрабатываемых изделий, индукционный

3

755857

4

нагреватель и средства их охлаждения [3] .

Недостаток ее состоит в невысокой производительности, поскольку операция крепления термообрабатываемого инструмента в держателях не механизирована. Кроме того, она предназначена лишь для закалки изделий и не позволяет за один оборот стола провести полный цикл термообработки, включая операции отпуска, промывки и т. д.

Цель изобретения - повышение производительности термообработки деталей типа тарельчатых дисков.

Эта цель достигается тем, что штанги поворотного стола закреплены шарнирно с возможностью их поворота в вертикальной плоскости и снабжены механизмами их фиксации в вертикальном и горизонтальном положениях, а держатели выполнены в виде криволинейных направляющих, расположенных по траектории движения штанг от позиции закалки до позиции промывки.

Такое исполнение штанг и держателей исключает необходимость крепления .термообрабатываемых дисков на штангах как при выполнении технологических операций, так и при межоперационных переходах, что дает возможность автоматизировать про' цесс термообработки подобных деталей.

На фиг. 1 представлена предложенная установка,, вид в плане; на фиг.2схема шарнирного крепления штанги и установки направляющих.

Установка содержит основание 1, на котором смонтирован многопозиционный стол 2 с приводом его поворота (на чертеже не показан). Основание 1 является одновременно резервуаром для закалочной жидкости, в частности масла, и для слива отработанного моечного раствора. По периферии стола шарнирно закреплены штанги. 3 таким образом, что каждая из них может принудительно подниматься в вертикальное положение (см. фиг. 2) а затем под действием собственного веса опрокидываться вниз.

На основании 1 и в камере 4 промывки установлены в вертикальной и горизонтальной плоскостях криволинейные направляющие 5, С, 7 (см.фиг. 2), которые удерживают термообрабатывае. мый. тарельчатый диск 8 на штанге 3 во время погружения -его в закалочную ванну?, подъема его оттуда, передачу на позицию промывки и последующего подъема в вертикальное положение.

На основании 1 установлены также

“индукционные нагреватели (не показаны) , механизмы 9 вращения дисков при их нагревании, механизм 10 подъема и фиксации штанг 3, демпфер 11, поглощающий Кинетическую энергию опрокидывающихся штанг, и загрузочноразгрузочное устройство с магнитными головками захвата (не показано).

Каждая из штанг 3 смонтирована на подшипниках по втулке 12 и оканчивается тремя опорами 13 с центральным коническим штырем 14 и тарелкой

·* 15. Втулка 12 может качаться на 180° вокруг оси 16, установленной в подшипниках корпуса механизма 10 подъема. Штанга 3 опрокидывается под действием собственного веса (импульс для выхода из мертвой точки дает пружина 17), а вверх поворачивается посредством зубчато-реечного механизма подъема, содержащего рейку 18, . шестерню 19 и жестко соединенную

15 с втулкой 12 срезанную шестерню 20. Фиксация штанги в вертикальном и горизонтальном положениях обеспечивается рычажным механизмом -21 фиксации, на подпружиненном рычаге ко20 торого установлен зуб 22 и ролик 23. Когда гидроцилиндр 24, поворачивая рычаг 25 поднимает рейку 18 вверх, то втулка 12 также поднимается вверх, поворачиваясь вокруг оси 16. Вместе

25 с втулкой 12 поворачивается и жестко связанный с ней срезанный диск 26, имеющий два паза, в которые западает зуб 22. Эти пазы соответствуют положению штанги в верхней мертвой точке и в горизонтальной плоскости.

Установка работает следующим образом.

Магнитная головка загрузочного устройства подает одну из заготовок на позицию I, где заготовка уклады55 вается на опоры 13 тарелки 15 и

центрируется штырем 14. После этого стол поворачивается на 60° и заготовка поступает на позицию II, где она нагревается индуктором (не пока40 зан). При повороте стола еще на 60 заготовка поступает на позицию III для ее закалки. В конце этого поворота подпружиненный рычаг 21 поднимается вверх копиром 27 (см. фиг. 1) взаимодействующим с роликом 23, зуб 22 выходит из паза срезанного диска 26 и пружина 17 выводит втулку 12 со штангой 3 из верхней мертвой точки. Дальнейшее движение штанги 3 с

,θ установленной на ней нагретой заготовкой происходит под действием собственного веса, в результате чего заготовка попадает в закалочную ванну. Удержание заготовки на коническом штыре 14 во время опрокидывания,

55 выдержку в нижней мертвой точке и последующего подъема ее в горизонтальное положение обеспечивают криволинейные направляющие 5.

При подаче заготовки на позицию

¢0 мойки IV ее удерживают направляющие 7, а при подъеме из горизонтального положения в. вертикальное на этой позиции - направляющие 6. '

После промывки прц следующем пово65° ^р£Т^{е стола на} 60® заготовка попада5

755857

6

ίβτ на позицию'V для отпуска, где имеется индукционный нагреватель, аналогичный нагревателю под закалку.

После отпуска стол еще раз поворачивается и уже готовая деталь попадает на позицию выгрузки VI, где магнитная головка, аналогичная загрузочной, снимает ее и переносит в стопу готовых деталей.

Таким образом, весь цикл термообработки тарельчатых дисков, включая их загрузку, индукционный нагрев, закалку в масле, мойку, отпуск и выгрузку, автоматизирован за счет того, что выполнение штанг шарнирными и установка направляющих по траектории., движения штанг, во-первых, исключают необходимость применения каких-либо захватов для термообрабатываемых дисков, во-вторых, позволяют совместить некоторые технологические операции с транспортными.

10

20

Claims (2)

1. Формула изобретения

   Установка для термообработки 25

   деталей, содержащая смонтированный на основании многопозиционный стол, привод его вращения, штанги для перемещения деталей на. очередную техно логическую позицию, закрепленные по периферии стола и взаимодействующие с механизмом их подъема, держатели термообрабатываемых деталей, индукционный нагреватель и средства их охлаждения, отличающаяс я тем, -что, с целью повышения производительности термообработки деталей типа тарельчатых дисков, штанги закреплены шарнирно с возможностью их поворота в вертикальной плоскости и снабжены механизмами их фиксации в вертикальном и в горизонтальном положениях, а держатели выполнены в виде криволинейных направ*ляющих, расположенных по траектории движения штанг от позиции закалки до позиции промывки.

   Источники икформации, принятые во внимание при экспертизе

   1. Авторское свидетельство СССР № 205856, кл. С 21 ϋ 1/18, 1967.
2. 2. Гутин Ф. Я. Автоматизация термической обработки колец крупнота- . «баритных подшипников. М.,