(54) СОСТАВ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛЕГКОВЕРНЫХ Изобретение относитс к области производства легковесных огнеупоров и мо жеть быть использовано в качестве огнеупорной футеровки тепловых агрегатов. Известны составы дл изготовлени легковесных огнеупоров, содержаоше технический Глинозем, пенополистирол и водный раствор сульфитно-дрожжевой-бражкй Наиболее близким техническим решен ем к данному вл етс состав дл изготовлени легковесных огнеупоров, содержащий , вес,%: технический глинозем 71} пенополистирол 8; сульфитно-дрожжевую бражку (СДБ) 1 и воду 20 2. Нёдост(атком известного соста за. вл етс низка механическа прочность сырца и готовых изделий. Целью изобретени вл етс повышение механической прочности сырца и готовых изделий, Поставленна цель достигаетс тем, что состав дл изготовлени легковесных огнеупоров, включающий технический rmas-; ОГНЕУПОРОВ iHicSeKiiV лешпопйстирол,, сульфитно-дрожжевую бражку и воду, дополнительно содернПГт ;о сШор д аЖмиШГТ1р1 сооШоше1ши ШШ1ойе1ПоЁГ вес.%: Технический глинозем76-78 ; Пенополисткрол6-8 Сульфитно-дрожжева бражка ---v 7 ,5 -1 Вода10-16,5 Оксихлорид алюмини 1-3 Собственно св зующим j и упрочн ющим веществом дл данного Состава вл етс оксйхлорид алюмини , Оксихлорид алюмини про вл ет кле щие и упрочн ющие свойства, .еспи жидкость затворени пол рна, - Дл повь пени пол ризационных характерйстий растворител (воДы) в данном составе используетс поверхностно-активное вещество - сульфитно-дрожжева бражка. Пластифицирующее действие комплекс;ной добавки, состо щей из водного раствора СДБ и рксйхлЬрнда алюмини , обуспавливает подвижность смесн предлагаемого состава при минимальном водосодержа- НИН, не превыишюшем, 15-18%, что обеспечивает благопри тные услови дл рав омерной упаковки зерен наполнител и вы гора10щей добавки, а также дл сокраще- ни времени сутаки сырца и экономии исходного сырь За счет введени в состав массы комплексной добавки в процессах сушки и обжига на зернах наполнител образуетс пленка активной окиси алюминм, котора , св зыва массу в устойчивый монолиТр способбтвуёт резкому увеличению прочности сырца и изделий во всем интервале температур (100-1280°С). Оптимальное содержа1гае добавки оксихЛорида алюмини составл ет 1-2 вес.%| при дальнейшем повышении ее содержани механическа прочность измен етс незна iHtieJibHO, но ухудшаютс характеристики пористости и объемной усадки. Пример. Дл получени массы по- тистирол предварительно вспенивают до по лучени гранул объемной массойО.Об г/ск Комплексную добавку, состо щую из водного раствора сульфитно-дрожжевой бражки и оке их лори да алюмини , готов т следуюцшм образом. Вначале отдельно получают водный раствор СДБ плотностью 1,02 г/см и водный раствор оксихлорида алюмини плотностью 1,26 г/см, затем их смеш&вают при соотношении 1:2. Подвспененный полистирол загружают в смеситель, увлажн ют раствором комплексной добавки, затем в смеситель подают технический глинозем и оставшеес количество комплексной добавки. Врем перемешивани массы - 15 20 мин. Полученную массу укладывают в закрытые формы и подвергают сушке при 10О-120 0 в течение 5-7 ч, затем сырец распалубливают и обжигают при 1280ISOO C . Составы масс и свойства полученных изделий приведенъ в таблице.(54) COMPOSITION FOR THE MANUFACTURE OF PANELS The invention relates to the production of lightweight refractories and can be used as a refractory lining of thermal units. Known compositions for the manufacture of lightweight refractories containing technical alumina, polystyrene foam and an aqueous solution of sulfite yeast brewing. The closest technical solution to this is the composition for the manufacture of lightweight refractories containing, by weight,%: technical alumina 71} polystyrene foam 8; sulphite-yeast brew (SDB) 1 and water 20 2. The bridging (atomic of the known composition. is the low mechanical strength of raw and finished products. The purpose of the invention is to increase the mechanical strength of raw and finished products. The goal is to achieve manufacturing of lightweight refractories, including technical rmas-; iHicSeKiiV firepistyrne refractors, sulphite-yeast cream and water, additionally sourced; Burn worm --- v 7, 5 -1 Water 10-16,5 Aluminum oxychloride 1-3 Actually binding j and the reinforcing agent for this Composition is aluminum oxychloride, Aluminum Oxychloride exhibits adhesive and reinforcing properties,. Use a mixing liquid polar, - To alter the polarization characteristics of the solvent (WATER), this composition uses a surfactant — a sulfite-yeast mould. Plasticizing effect of the complex additive consisting of an aqueous solution of MDR and x-ray aluminum, actively moves The mixture of the proposed composition with a minimum water content NIN, not exceeding 15-18%, which provides favorable conditions for a uniform packing of the filler grains and a superior additive, as well as for shortening the raw sutak time and saving the raw material In the composition of the mass of the complex additive in the processes of drying and roasting on the filler grains, a film of active oxide aluminum is formed, which, by binding the mass into a stable monolith, will drastically increase the strength of raw materials and products throughout the entire temperature range. tour (100-1280 ° C). The optimum content of oxychloride aluminum supplements is 1-2 wt.% | with a further increase in its content, the mechanical strength is changed, and iHtieJibHO is not known, but the characteristics of porosity and volume shrinkage deteriorate. Example. In order to obtain a mass, the polystyrene is pre-foamed to obtain granules of a bulk O.Og / sk Complex additive, consisting of an aqueous solution of a sulphite-yeast mash and an odor of aluminum and aluminum, is prepared in the following way. First, an aqueous solution of an SDB with a density of 1.02 g / cm and an aqueous solution of aluminum oxychloride with a density of 1.26 g / cm are obtained separately, then they are mixed with a ratio of 1: 2. The suspended polystyrene is loaded into the mixer, moistened with the complex additive solution, then technical alumina and the remaining amount of the complex additive are fed into the mixer. Mass mixing time - 15–20 min. The resulting mass is placed in closed forms and dried at 10 ° –120 0 for 5–7 h, then the raw material is decomposed and fired at 1280ISOO C. The compositions of the masses and the properties of the products obtained are given in the table.