Claims (2)
Известен, например, приводимый в качестве прототипа способ получени сийтетического щлака, заключающийс в сплавлении в шла20 коплавильной печи, глиноземсодержащих материалов и извести, вз тых в соотношении 1:(1,2-1,4), нагреве шлака до температуры 1680-1750С (т.е. с перегревом над температурой плавлени на 300-350 С), выпуска его в кйвш и использований этого шлака дл рафинировани стали в ковше 2. Недостатком этого способа вл етс то, что получаемый -в печи шлак имеет высокую температуру перегрева над температурой . штавлени шлака. Это затрудн ет получение на рабочем слое футеровки ванны печи надежного ,и стойкого гарнисажа, что, в свою очередь снижает стойкость футеровки печи, способствует быстрому ее износу и остановке печи на холодный; ремонт. Кроме того, получение в шлакоплавИльной печи шлака готового (требуемого ) химического состава св зано с тем, что проведение всех операций по его получению производитс в шлакоплавильной печи, а это в значительной степени ограничивает ее п юизводШ ельность. Последн йсе вл етс , в большом числе случаев, определ ющим фактором в выборе направлени внепечного рафинировани стали. Цель изобретени - увеличение производительности шлакоплавильной печи, повьшжние стойкости ее футеровки, снижение себесто имости синтетического шлака и рафинируемой им стали. Это достигаетс тем, что глиноземсодержащие материаль и известь сплавл ют в шлакоплавильной печи в соотношении масс, раз- ном Г: (0,3-0,9), а при ввшуске жидкого шлака из печи в ковш присаживают остальную часть извести. Отношение массЬт выг скаёмого из печи жидкого шлака к массе извест равно 1: (0,4-0,9). Предусматриваетс возмож/ность сплавл ени жидкого синтетического шла ка с известью при его выпуске из шлакоплавильной печи путем равномерной, присадки извести, в том числе подогретой до 200- 600°С на струю вьшускаембго шлака. Возмож но также выпускать из печи жидкий синтетический шлак в/на известь, наход щуюс в ковше и нагр1гтую вместе с ним до 400- 1200° С. Можно замен ть известь, сйлавл емую в ковше с выпускаемым из печи жидаим синтетическим шлаком, эквивалентным по кал цию количеством других, содержащих соедине ни кальци материалов, например плавиковым шпатом, хлористым кальцием,, цианамидом кальШ5Я и др. Соотношение масс, сплавл емых в печи глиноземсодержащих материалов и извести, равное 1: (0,3-0,9), обусловлено тем, что в этом случае в печи получаетс шлаковый расплав , обогащенный до 70% окисью алюмини . Этот шлаковый расплав имеет температуру плавлени пор дка 1700-1720°С,, При его нагреве до HSO-ISOO C перегрев над темпера турой плавлени составл ет всего .50-150°С. Это способствует образованию на рабочей 4 поверхности футеровки ванны печи, особенно в районе холодильников, стойкого гарнисажа ст толщиной гарнисажной корочки около 3050 мм, котора надежно защищает рабочую поверхность футеровки ванны печи от агрес-.. отвного воздействи наход щихс в печи расплавленных материалов. Прием сплавлени жидкого синтетического ишака с известью при его выпуске из шлакоплавильной печи путем равномерной присадки извести, в том числе подогретой до 200600° С на струю выпускаемого из печи жидкого Шлака при отношении массы выпускаемого из печи жидкого шлака к массе извести , равном 1: (0,4-0,9), обусловлено получением шнтетического шлака требуемого химического состава по содержанию окиси алюмини и извести и необходимым (на 300-350° С) перегревом этого шлака над температурой плавлени . Шследнее достигаетс тем, что растворение извести в обогащенном окисью алюмини Шлаковой расплаве сопровождаетс выделением тепла и понижением температуры плавлени шлакового расплава до температуры 1350- 1450°С что и создает необходимый нагрев, достаточный дл рафинировани таким Шлаком стали в ковше. Кроме того, вьшесение операнда присадки извести в ковше на струю выпускаемого из цщакоплавильной печи обога- шейного окисью алюмини шлака повышает на ;30-60% производительность шлакоплавильной печи. .Предварительный нагрев ковща с известью улучшает ее раствЪрение, а замена части извести эквивалентным по кальцию количеством других материалов, содержащих соединени кальци , например, плавикового иптата, хлористого кальци , цианамида кальци и т.п. повышает рафинирующую способность шлака,. Ниже приведены варианты осуществлени , шособа, не исключающие .других вариантов в объеме за вл емого. Вариант 1. В шлакоплавильную печь загружают порци ми .глиноземсодёржацдае материаль и известь в весовом соотношении 1:0,9, расплавл ют ,их и наплавл ют шлак в полном объеме, загружа в печь порции глиноземсодержащих материалов и извести в тех же порци х. Перед выпуском из печи шпак имеет температуру 1720°С, а содерЖа йие в нем окиси алюмини и кальци равно, соответственно, 55% и 40%. При вьшуске шлака з печи в ковш на струю шлака равномерно присаживают свёжеобожженную известь фракции 20100 мм, нагретую до 300° С в соотношении массы шлака к массе извести, равном 1:0,4. После вьшуска шлака в ковше получают ULIIUK содержащий 40,5% окиси алюмини и 54,5% окиси кальци и имеющий температуру ПОО° Рафинирование этим щлакЬм стали провод т в обычиом пор дке. . Вариант 2. Все операции провод т как в варианте 1, но отнощение массы, заваливае мой в печь г тииоземсодержащей шихты к массе извести, принимают равным 1:0,4, а массы вьшускаемого из печи шлака к мас се, наход щейс в нагретом до 1200 С в ковше извести, принимают равной 1,:0,9. В печи И1йеют нагретый до температуры 1780° G щлак, содержащий 70% окиси алюмини и 25% окиси кальци , а в ковше получают шлак, содержащий 41% окиси алюмин И 54% окиси кальци и имеющий температуру 1750С. Вариант 3. Все операции провод т как в . вариантах 1 и 2, но соотношение масс глино земсодержащей шихты и извести принимают равным 1:0,6, а соотношение массы вьшускаемого шлака к массе вводимой в него извести принимают равным 1:0,65. В печи получают шлак, содержащий 60% окиси алюм ки и 30% окиси кальци с температурой 1750°С, а в ковше шлак, содержит 42% окиси алюмини и 53% окнси кальци и тлеет температуру 1700°С. Замена части извести на эквивалентиь1е количества плавикового шпата, хлористого кальций и цианамида кальци дает аналогичные результаты. Осуществление сйособа позвол ет увеличит на 30-60% производительность шлакоплавиль ной печи, повысить стойкость футеровки печи до 1 года, ликвидировав, в среднем 2,5 ре монта в год. Общий экономический эффект от внедрени способа в цехе только с одаой шлако36 плавильной печью позволит получить экономический эффект на снижешш условно-посго нных расходов и экономик иа ремонтах около 400 гыс. рублей в год.. Формула изобретени 1.Способ получени синтетического шпака, включаюи$1Й сш|авлеиие в ишакоплавильиой печи глииоземсодержащих мйтершшов и извести , вз тых в соотиошении 1:(1,2-1,4), перегрев шлака над температурой плавлени и выпуск шлака в ковш, отличающийс тем, что, с целью noBbnueioui производительности печи и стойкое™ футеровки, глиноземсодержащие материалы и известь шлавл ют в печи в соотношении 1: (0,3-0,9), а остальную часть извести присаживают при выпуске шпака из печи в ковш.. 2.Способ по п. 1, отличающий-с тем, что известь, подогретую до теллпературы 200-600° С, равномерно присаживают иа струю шлака. 3. Способ попп.1и2отличающийс тем, что Известь присаживают иа дно ковша и нагревают ее вместе с ковшом до температуры 400-1200°С Источники информацш, прин тые во внимание при экспертизе 1. Крупмаи Л. И. и щ). Выбор состава и пробование самоилавк шлаковых смесей л рафинировани стали в . Сборник рУДО ДОННИИче шет, 1973, вьш. 13, с. 101108 .. For example, there is a method of producing sitetic sclac, which is cited as a prototype, which consists in melting alumina-containing materials and lime, taken in a ratio of 1: (1.2-1.4), to heat the slag to 1680-1750C ( i.e., with overheating above the melting temperature of 300-350 ° C), discharging it into a quiver and using this slag to refine steel in a ladle 2. The disadvantage of this method is that the slag produced in the furnace has a high superheating temperature above the temperature . slag pressure. This makes it difficult for the furnace bath lining to receive a reliable and resistant skull, which in turn reduces the durability of the furnace lining, contributes to its rapid wear and stopping the furnace to cold; repairs. In addition, the production of slag in the slag furnace of the slag furnace of the finished (required) chemical composition is connected with the fact that all operations for its preparation are carried out in the slag melting furnace, and this greatly limits its productivity. The latter is, in a large number of cases, a determining factor in the choice of the direction of secondary refining of steel. The purpose of the invention is to increase the productivity of the smelting furnace, improve the durability of its lining, and reduce the cost of the synthetic slag and the steel it refines. This is achieved by the fact that alumina-containing materials and lime are melted in a slag-smelting furnace in the mass ratio, different G: (0.3-0.9), and when liquid slag is introduced from the furnace, the rest of the lime is squeezed into the ladle. The ratio of mass loss of liquid slag from the furnace to the mass of lime is 1: (0.4-0.9). The possibility of fusing liquid synthetic slag with lime when it is discharged from a slag-smelting furnace by means of uniform lime additives, including heated to 200-600 ° C on a jet of slag, is envisaged. It is also possible to discharge liquid synthetic slag from / into lime, which is in the ladle and heated together with it to 400-1200 ° C. Lime can be replaced in the ladle with flux of synthetic slag produced from the furnace. the amount of other materials containing calcium compounds, such as fluorspar, calcium chloride, cyanamide, calcium, etc. The mass ratio of the alumina-containing materials and lime fused in the furnace is 1: (0.3-0.9), due to that in this case slag is obtained in the furnace asplav enriched to 70% alumina. This slag melt has a melting point of the order of 1700-1720 ° C. When it is heated to HSO-ISOO C, the superheat above the melting point is only .50-150 ° C. This contributes to the formation on the working surface of the bath lining of the furnace, especially in the area of refrigerators, of a strong crust of steel crust about 3050 mm thick, which reliably protects the working surface of the furnace lining of the furnace from the aggressive influence of molten materials in the furnace. Accepting the fusion of a liquid synthetic lump with lime when it is discharged from a slag-smelting furnace by means of a uniform lime additive, including heated to 200600 ° C, on a stream of liquid Slag discharged from the furnace with a ratio of 1: (0 , 4-0.9), due to the production of synthetic slag of the required chemical composition on the content of alumina and lime and the required (by 300-350 ° C) superheating of this slag above the melting point. The trace is achieved by dissolving lime in an alumina-enriched Slag melt accompanied by the generation of heat and lowering the melting point of the slag melt to a temperature of 1350-1450 ° C, which creates the necessary heat sufficient for refining such Slag steel in a ladle. In addition, increasing the operand of lime additive in the ladle to the stream of the slag from alumina produced from the furnace for thermal treatment increases by 30-60% the capacity of the slag-melting furnace. Preheating a lime scoop improves its dissolution, and replacing a portion of lime with a calcium equivalent amount of other materials containing calcium compounds, such as hydrofluoric acid, calcium chloride, calcium cyanamide, and the like. increases slag refining capacity. Below are the options for the implementation of the way, not excluding other options in the amount of the claimed. Option 1. The material and lime in a weight ratio of 1: 0.9 are loaded into a slag furnace with alumina-earth-content material 1: 0.9, melted, and slag is fully deposited into the furnace, loading portions of alumina-containing materials into the furnace and lime in the same portions. Before leaving the furnace, the shpak has a temperature of 1720 ° C, and the content of aluminum oxide and calcium in it is 55% and 40%, respectively. When slag is being slaughtered from the furnace, in the ladle, slag jet is uniformly applied to the slab of 20100 mm, freshly burned lime, heated to 300 ° C in a ratio of slag to lime weight equal to 1: 0.4. After slag removal in the ladle, ULIIUK containing 40.5% of alumina and 54.5% of calcium oxide is obtained and having a temperature of POO °. Refining of this steel is carried out in the usual order. . Option 2. All operations are carried out as in option 1, but the ratio of the mass filled up in the furnace of the Earth – containing mixture to the mass of lime is equal to 1: 0.4, and the mass of slag discharged from the furnace to the mass in the heated 1200 С in a ladle of lime is assumed to be 1,: 0.9. The slag heated to the temperature of 1780 ° G, containing 70% of alumina and 25% of calcium oxide, is heated in the furnace, and slag, containing 41% of alumina and 54% of calcium oxide and having a temperature of 1750 ° C, is obtained in the ladle. Option 3. All operations are performed as in. options 1 and 2, but the mass ratio of clay-earth-containing mixture and lime is assumed to be 1: 0.6, and the ratio of the mass of slag injected to the mass of lime introduced into it is assumed to be 1: 0.65. Slag containing 60% alumina and 30% calcium oxide with a temperature of 1750 ° C is produced in the furnace, and the slag in the ladle contains 42% alumina and 53% calcium oxide and the temperature of 1700 ° C smolders. Replacing a portion of lime with an equivalent amount of fluorspar, calcium chloride, and calcium cyanamide gives similar results. The implementation of this method will increase the productivity of the slag-melting furnace by 30-60%, increase the resistance of the furnace lining up to 1 year, eliminating, on average, 2.5 revisions per year. The overall economic effect from the introduction of the method in the workshop only with the use of a slag-smelting furnace will make it possible to obtain an economic effect on lowering conditional costs and repairing the economy by about 400 years. rubles per year .. Claim 1. A method for producing a synthetic shpak, including $ 1 nd US dollars in the accumulator furnace of gliozem containing metershshov and lime, taken in accordance with the reference 1: (1.2-1.4), the slag overheats above the melting point the release of slag into the ladle, characterized in that, in order to noBbnueioui furnace productivity and resistant lining, alumina-containing materials and lime are fired in a furnace in a ratio of 1: 0.3-0.9, and the rest of the lime is deposited from the furnace to the ladle .. 2. The method according to claim 1, characterized by the fact that lime, under Greta tellperatury to 200-600 ° C, uniformly sits ua slag jet. 3. The method is characterized by the fact that Lime sits down the bottom of the ladle and heats it together with the ladle to a temperature of 400-1200 ° C. Sources of information taken into account during the examination 1. Krupmai LI and u). Selection of composition and sampling of self-slag slag mixtures for steel refining c. Collection of Donnich Shet ROUDO, 1973, l. 13, p. 101108 ..
2. Воинов С. Г. и pp. Рафинирование стали интетическими шлаками. -М., Металлурги 1970, с. 118-149.2. S.G. Warriors and pp. Refining became intetic slags. -M., Metallurgists 1970, p. 118-149.