Claims (2)
Изобретение относитс к черной металлургии, в частности к способам выплавки стали и сплавов в электрических печах. Известен способ получени железа и его сплавов из железорудных матери алов, включающий загрузку, восстанов ление и расплавление шихты с использованием в печи остатка жидкого металла предыдущей плавки и использова нием восстановительной смеси 1. Недостатком данного способа вл етс снижение производительности печи , так как после каждой плавки в печи остаетс 1/3-1/4 ч. жидкого металла , необходимого дл нагрева восстановительной смеси. Кроме того, ис пользование восстановительной смеси приводит к увеличению себестоимости металла. Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемо му результату вл етс способ выплав ки стали, включающий загрузку железо рудных материалов, металлического ло ма и последующую запивку жидкого чугуна , расплавление, восстановление и выпуск металла 2J. Недостатком известного способа в л етс снижение производительности печи за счет времени нагрева и растворени лома. Кроме того, при использовании указанного способа снижаетс качество стали за счет примесей цветных металлов, наход щихс в металлическом ломе. Цель изобретени - увеличение производительности печи и снижение себестоимости металла. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу получени железа и его сплавов из железорудных материалов , включающему загрузку железорудных материалов, металлического лома, заливку жидкого чугуна, расплавление , восстановление и выпуск металла, сначала в печь заливают жидкий чугун в количестве 30-40 вес.% шихты, после чего ввод т расчетное количество железорудных материалов в виде рудноугольных окатышей и известь в количестве 5-15 кг на тонну, железорудных материалов. Окислы железа, наход щиес в окатышах, при нагреве их за счет тепла чугуна и электрической дуги активно восстанавливаютс в твердом состо нии углеродом, наход щимс в окатышах, по схеме Fe, О - Fev 0. - FeO-rFe. Таким образом, больша часть оки лов железа восстанавливаетс в твер дом состо нии по мере их нагрева до температуры плавлени . Окислы желез не восстановленные в твердом состо нии, переход т в расплав И восстана ливаютс в жидком состо нии за счет углерода, кремни и марганца чугуна Ванна при этом интенсивно кипит, чт способствует хорс ему перемешиванию металла. Дл образовани приемной ванны жидкого металла в печь вводитс 3040% чугуна от веса шихты. Такое количество жидкого металла (чугуна) необходимо дл нормального протекани процесса довосстановлени окислов железа. Менее 30% чугуна от эеса шихты не обеспечивает достаточное количество восстановителей (yглepJЭД кремний и марганец) дл довосстанЪв лени окислов железа. Более 40% чугуна от веса шихты вводить нецелесо образно с экономической точки эрени , так как чугун дороже железоруд ных окатышей. Железорудные мат ер и гиты содержат в своем составе пустую породу, котора представлена в основном кремнеземом . Дл оишаковани пустой породы с целью предотвращени разрушени основной футеровки печи и формировани активного по отйсаиению к фосфору шлака, в печь вместе с железорудными материалами ввод т известь. При введении извести менее 5 кг на 1 т окатышей основность шлака снижаетс до 1, что затрудн ет процесс удалени фосфора. Введение извести более 15 кг на 1 т окатышей вызывает значительное загущение шлака , что снижает его активность. После восстановлени и расплавлени необходимого количества железорудных материалов металл довод т до требуемых химического состава и температуры и выпускают из печи. П р и м е р. Плавку провод т в лабораторной однофазной электродуговой печи емкостью 60 кг. Б св зи с тем, что в лабораторную печь нет возможности залить жидкий чугун, в riee загружают 20 кг чушкового чугуна и расплавл ют. Состав чугуна следующий , %; С 4,3, Мп 0,7, Si 0,95, Р 0,035, S 0,03. После расплавлени чугуна в печь ввод т в три приема рудноугольные окатыши по 20 кг. за прием и известь по 0,3 кг за прием. Химический состав рудноугольных окатышей,%: Рворщ 60,5, FeO, 2,8, ,, 82,4, С 9,5, пуста порода 3,9. По расплавлению содержание углерода в металле составл ет 0,08%, а количество закиси железа в шлаке не превышает 15%, что свидетельствует о высокой степени восстановлени железа из его окислов. Длительность плавки при этом за вычетом времени, необходимого на расплавление чугуна, составл ет 1 ч 40 мин. Производстйо железа и сплавов на его основе таким способом обеспечивает увеличение производительности плавильного агрегата, снижение расхода восстановителей , что способствует в конечном итоге снижению себестоимости выплавл емого металла. Формула изобретени Способ получени железа и его сплавов -из железорудных материалов, включающий загрузку железорудных материалов , металлического лома, заливку жидкого чугуна, расплавление, восстановление и выпуск металла, отличающийс тем, что, с целью повышени производительности печи и снижени себестоимости металла , сначала в печь заливают жидкий чузгун в количестве 30-40 вес.% шихты , после чего ввод т расчетное количество железорудных материалов в виде рудноугольных окатышей и известь в количестве 5-15 кг на тонну железорудных материалов. Источники информсщии, прин тые во внимание при экспертизе 1.Авторское свидетельство СССР 572504, кл. С 21 С 5/52, 1976. This invention relates to ferrous metallurgy, in particular, to methods for smelting steel and alloys in electric furnaces. A method of producing iron and its alloys from iron ore materials is known, which includes loading, restoring and melting the charge using a residual liquid metal metal melting in the furnace and using a reducing mixture 1. The disadvantage of this method is a decrease in furnace productivity, because after each melting 1 / 3-1 / 4 parts of the liquid metal required to heat the reducing mixture remain in the furnace. In addition, the use of a reducing mixture leads to an increase in the cost of the metal. The closest to the invention to the technical essence and the achieved result is a method of steel smelting, including the loading of iron ore materials, metal lam and subsequent sinking of liquid iron, melting, reduction and release of metal 2J. The disadvantage of this method is a decrease in furnace productivity due to the heating time and the dissolution of scrap. In addition, when using this method, the quality of steel is reduced due to non-ferrous metal impurities in scrap metal. The purpose of the invention is to increase the productivity of the furnace and reduce the cost of metal. The goal is achieved by the fact that according to the method of producing iron and its alloys from iron ore materials, including the loading of iron ore materials, scrap metal, pouring molten iron, melting, reduction and release of metal, first pour iron iron in an amount of 30-40 wt.% of the charge, after which the calculated amount of iron ore materials in the form of ore coal pellets and lime in the amount of 5–15 kg per ton, iron ore materials are introduced. Iron oxides, which are in pellets, when heated due to the heat of cast iron and electric arc, are actively reduced in the solid state by carbon in the pellets, according to the scheme Fe, O - Fev 0. - FeO-rFe. Thus, most of the iron oxides are reduced in the solid state as they are heated to the melting point. The oxides of the glands, which are not reduced in the solid state, are transferred to the melt and are restored in the liquid state by carbon, silicon and manganese of the pig iron, while boiling rapidly, which contributes to the mixing of the metal. 3040% of the pig iron by weight of the charge is introduced into the furnace to form the molten metal bath. This amount of liquid metal (cast iron) is necessary for the normal course of the process of restitution of iron oxides. Less than 30% of the pig iron from the charge ees does not provide a sufficient amount of reducing agents (silicon and manganese) to further reduce iron oxides. More than 40% of the pig iron, based on the weight of the charge, is not advantageous from the economic point of eren, since iron is more expensive than iron ore pellets. Iron ore mats and gits contain waste rock, which is mainly represented by silica. In order to open up the waste rock in order to prevent the destruction of the main lining of the furnace and to form a slag that is active in relation to phosphorus, lime is introduced into the furnace along with the iron ore materials. With the introduction of lime less than 5 kg per 1 ton of pellets, the slag basicity is reduced to 1, which complicates the process of phosphorus removal. The introduction of lime more than 15 kg per 1 ton of pellets causes significant slag thickening, which reduces its activity. After the required amount of iron ore materials has been reduced and melted, the metal is adjusted to the required chemical composition and temperature and released from the furnace. PRI me R. Melting is carried out in a laboratory single-phase electric arc furnace with a capacity of 60 kg. Because it is not possible to pour molten iron into the laboratory furnace, 20 kg of pig iron is loaded into the riee and melted. The composition of cast iron is as follows,%; C 4.3, Mp 0.7, Si 0.95, P 0.035, S 0.03. After the iron has been melted, ore-coal pellets of 20 kg each are introduced into the furnace in three steps. per reception and lime 0.3 kg per reception. The chemical composition of the ore-coal pellets,%: Lead 60.5, FeO, 2.8 ,, ,, 82.4, С 9.5, the rock is 3.9 empty. By melting, the carbon content in the metal is 0.08%, and the amount of ferrous oxide in the slag does not exceed 15%, which indicates a high degree of reduction of iron from its oxides. The duration of the melt, minus the time required to melt the iron, is 1 h 40 min. The production of iron and alloys based on it in this way provides an increase in the productivity of the smelting unit, a reduction in the consumption of reducing agents, which ultimately contributes to a decrease in the cost price of the smelted metal. The invention of the method for producing iron and its alloys is from iron ore materials, including loading iron ore materials, scrap metal, pouring molten iron, melting, recovering and releasing metal, characterized in that, in order to increase the furnace productivity and reduce the cost of metal, first into the furnace liquid chuzgun is poured in an amount of 30-40 wt.% of the charge, after which the calculated amount of iron ore materials in the form of ore-coal pellets and lime in the amount of 5-15 kg per ton of iron ore mat are introduced. episodes. Sources of information taken into account during the examination 1. The author's certificate of the USSR 572504, cl. C 21 C 5/52, 1976.
2.Авторское свидетельство СССР W 359275, кл. С 21 С 5/52, 1972.2. Authors certificate of the USSR W 359275, cl. C 21 C 5/52, 1972.