SU730923A1 - Бумага-основа дл изготовлени антикоррозийной бумаги - Google Patents

Description

Сорбент1,5

Третичный триэтиламин 1,О

Пример 4 Сульфатна  целлюлоза размалываетс  до и наполн етс  путем дачи в суспензию целлюлозы сорбента монтмориллонита в количестве

на триэтаноламина и отливаетс  на сетке бумагоделательной машины с получением бумаги-основы массой ВО . Полученна  бумага-основа используетс  дл  производства антикоррозионной бумаги с

любым ВОПООЯСТКППИКЛИМ или nr плtтQr,г,-,,,«

ствовала бы и стабилизации качества антикоррозионной бумаги. В рамках существующей технологии производства бумагиосновы с использованием только целлюлозного волокна устранить этот недостаток нельз  в св зи с объективно имеющейс  в производстве неоднородностью при подготовке бумажной массы (размол, проклейка, отлив, сушка). Бумага-основа, содержаща  указанное выше комплексное соединение, также не обладает стабильными показател ми впитывающей способности , что св зано с тем, что, происход ща  при сушке бумаги-основы гидрофобизаци  комплексного соединени , а также неравномерное распределение его в бумаждл  осаждени  кле  используетс  сернокислый глинозем, что резко ухудшает качество бумаги-основы. Дл  подавлени  их отрицательного вли ни  при производстве антикоррозионной бумаги в последнюю приходитс  задавать избыток ингибитора, что приводит к его перерасходу и ухудщает эконом 1тческие показатели производства. Дл . длительных же консервации металлоизделий у потребител  така  бумага вообще не пригодна.

Цель изобретени  - улучшение качества бумаги-основы.

Поставленна  цель достигаетс  тем, что известна  бумага-основа дл  изготовлени  аптторрозионной бумаги, содержа

73О923 Границы колебаний впитывающей способности бумаги-основы, г/м 60-12О 25-180

Содержание наполнител , %

Физико-механические показатели бумагиосновы: разрывной груз, кгс ,

Разрывной груз после термообработки в течение 24О ч при , кгс Максимально возможн

16 Продолжение табл. 1

Таблица 2

30-150

10,0

10,0

8,2

8,2

8,2

7,2 8,2

2,2

1,8

1,8

0,5 1,8 25-180 60-120 60-120 60-120 7 Из приведенных в табл. 1 и табл. 2 данных следует, что во всех приведенных выше примерах достигнут положительный эффект, который обеспечиваетс  предпологаемым изобретением. Во всех без исклю чени  случа х повысилось содержание ингибитора в бумаге и снизилось количество экстрагируемых сульфатов и хлоридов, повысилась термостойкость бумаги-основы стабилизировалась впитывающа  способность бумаги, уменьшились границы ее колебаний, повысились физико-механические показатели, повысилась восприимчивость бумаги-основы к рабочим растворам ингибиторов, что обеспечивает повышение максимально возможного их уровн  введени  в бумагу-основу. Приведенные примеры показывают, что преимущества можно достигнуть только в случае совместного использовани  сорбента и допол нительных химических веществ, т.е. в соответствии с предполагаемым изобретением . Раздельное использование.предлагаемых компонентов: только сорбента или только химического вещества не приводит к успеху, а напротив вызывает, как это имеет место в случае оДного сорбен та, ухудшение качества бумаги-основы. .Существенно также то, что сорбенты и вещества указанного выше р да могут быть Даны раздельно или вместе с потоком массы или путем предварительного смещени . Нар ду с указанными эффектами получено снижение стоимости бумагиСоставитель В. Безбородова Редактор И. Нанкина Техред CJV nraft Корректор Г. Назарова

Заказ 1479/17Тираж 430Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета СССР

по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж-35, Раушска  наб., Д. 4/5

Филиал ППП Патент, г. Ужгород, ул. Проектна , 4 318 основы, гак как использование сорбентов снижает стоимость бумаги-основы. Указанные выще преимущества могут быть получены Б производстве без дополнительных капитальных вложений на реконструкцию или модернизацию существующего оборудовани . Формул изобретени  Бумага-основа дл  изготовлени  антикоррозионной бумаги, содержаща  целлюлозное волокно и химическую добавку, о тличающа с  тем, что, с целью улучшени  качества бумаги, она дополнительно содержит сорбент, выбранный из группы каоленит, пирофиллит, гидрослюда, монтмориллонит, палыгорскит, вермикулит, бентонит, каолин, аэросил, алюмофосфат, алюмосиликат, силикофосфат и фосфогипс, а в качестве химической добавки - соединение , содержащее в функциональной группе один атом азота или атом азота, св занный с кислородом при следующем соотношении компонентов, вес.%: Целлюлозное волокно 78-78,9999 Сорбент1-17 Химическа  добавка 0,0001-5 Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1. Авторское свидетельство СССР по за вке № 2196434/29-12,08.12.75 (прототип).

Date : 06/07/2001

Number of pages : 4

Previous document : SU 730923

Next document : SU 730925

Союз Советских

Социалистических

Республик

730924

(II)

(51 )М. Кл.

D 21 Н 5/ОО

(53)УДК676.484

(О88.8) (72) Авторып. Н, Федосеев, А, изобретени  Украинское (71) За витель

(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦЕЛЛЮЛОЗОСОДЕРЖАЩЕГО Изобретение относитс  к способам изготовлени  целлюлозосодержащего огнестойкого волокнистого материала и предназначено дл  использовани  в производстве трудновоспламен емых целлюлозосо- держащих волокнистых материалов, например ВОЛОКНИСТЫХ и древесно-волокнистых плит. Введение наполнителей позвол ет получить материал с заданными свойствами. Введение наполнителей в бумажную массу по известным способам производитс  перед размолом или же в виде суспензии, непосредственно перед отливом полотна и основано на физическом процессе осаждени  наполнител  на поверхности целлюлозных волокон. Однако силы сцеплени  частиц наполни тел  с волокнистой массой незначительны и поэтому часть наполнител  тер етс  при формовании полотна вследствие фильтрации . В качестве наполнителей, придающих целлюлозосодержашим волокнистым мате-

МАТЕРИАЛА научно-производственное.объединение целлюлознобумажной промышленности Г, Володина, Н. И. Еременко и А, А« Макаренко рийлам относительность примен ют неорганические и органические вещества, а также смесь неорганических и органических веществ. Известно введение в целлюлозосодержащий материал органических веществ l. Однако степень огнестойкости таких материалов недостаточна. Известно введение неорганических веществ в целлюлозосодержащий волокнистый материал в виде растворимых солей йОднако содержание такого рода веществ в готовом материале ограничено вследствие вымывани  растворимых солей в про цессе формовани  полотна, тогда как известно, что огнестойкость материала повыщаетс  пропорционально количеству введенного наполнител . Дл  повыщени  степени удержани  наполнител  - неорганических веществ используют смесь неорганических и органических веществ sj. Как правило, применение сложных комноаиций , состо щих из смеси неорганических и органических веществ, усложн ет технологический процесс и удорожает производство целлюлозосодержащих волокнистых материалов и, в то же врем , не позво л ет достичь высокой степени огнестойкости . Известен более эффективный и простой способ повышени  удержани  неорганичес- кого налолнител  в целлюлозосодержащем материале, который  вл етс  наиболее близким по технической сущности предложенному изобретению 4J. Способ основан на химическом осаждении наполнител  на внутренней поверхности волокон, в результате чего в получаемую по такому способу бумагу вводитс  .большее количество наполнител . Сущность известного способа заключаетс  в том, что целлюлсхзное волокно в .виде суспензии обрабатывают 5-20%-ным раствором хлорида из группы, включающей кальций, магний, затем материал прессуют до содержани  влаги 30-7О%. Дальше волокно смешивают с количеством раствора карбоната аммони , достаточным дл  осаж дени  металла в виде карбоната и промывают . Раствор, полученный после промывки , подают на регенерацию, а волокно, обработанное таким способом, готово дл  формовани  бумажного полотна. Однако материал, полученный по этому способу, обладает недостаточной огнестойкостью ., Цель изобретени  - повышение огнестойкости целлюлозосодержащего волокнис того материала. Поставленна  цель достигаетс  применением способа изготовлени  целлюлозосодержащего материала, включающем введени Э волокнистую массу растворимых солей поливалентных металлов, осаждение этих солей металлов двух, трехзамеше.нными фосфорнокислыми сол ми щелочных металлов и аммони , формование и сушку сформованного полотна. Сформованное полотно дололнительно пропитывают уксуснокислым натрием. Пример 1. 30 г абсолютно сухой волокнистой массы раствор ют в 2 л дис тиллированной воды. Концентраци  полученной суспензии 1,5%. В полученную сусneH3tflo ввод т 300 мл 10%-ного раствора хлористого магни  (30 г Mg , ) и ЗОО мл 1О%-ного трехзамещенного фосфорнокислого натри  (30 г NajPO.). Волокнистую массу тщательно перемешивают . Затем из нее готов т образец нй листоотливном аппарате по известной методике . Полученный образец сушат до степени- сухости равной 85% и пропитывают 500 мл 10%-ного раствора уксуснокислого натр1ш в течение 1 ч. Образец после пропитки высушивают до сухости 93%. Пример 2. ЗО г абсолютно сухой волокнистой массы раствор ют в 2 л дистиллированной воды. Концентрашш полученной суспензии 1,5%. В полученную суспензшо ввод т ЗОО мл 10%-ного раствора сульфата кобальта (ЗО г CoSO ) и 300 мл 10%-ного раствора трехзамещенного фосфорнокислого натри  (30 г NajPOj.). Волокнистую массу тщательно перемешивают. Затем из нее готов т об разец на листоотливном аппарате по известной методике. Полученный образец сушат до степени сухости равной 90% и пропитывают 500 мл 10%-ного раствора уксуснокислого натри  в течение 1 ч. Образец после пропитки высушивают до сухости 93%. Пример 3. 30 г. абсолютно-сухой волокнистой массы раствор ют в 2 л дистиллированной воды. Концентраци  полученной суспензии 1,5%. В полученную суспензшо ввод т 300 мл 10%-ного раствора сульфата алюмини  (ЗО г A jSO;|) и 300 мл 1О%-ного раствора трехзамещенного фосфорнокислого натри  ( ЗО г MajPO). Волокнистую массу тщательно перемешивают. Затем из нее готов т образец на листоотливном аппарате по известной методике. Полученный образец до 95% сухости и пропитывают 500 мл 1О%-ного раствора уксуснокислого натри  в течение 1 ч. Образец после пропитки высушивают до сухости 93%. Пример 4. 30 г абсолютно сухой волокнистой массы раствор:;тют в 2 л дистиллированной воды. Концентраци  полученной суспензии 1,5%. В полученную суспензшо ввод т 300 мл 10%-ного р створа хлористого щшка (30 г 2ц Cfg,) и ЗОО мл 10%-ного раствора двухзамещенного фосфорнокислого кали  (30 г К2,НР04). Волокнистую массу тщательно перемешивают и затем из нее готов т образец на листоотливном аппарате по известной методике. Полученный образец сушат до степени сухости 90% и пропитывают 500 мл 10%-ного раствора уксуснокислого натри  в течение 1 ч. Образец после пропитки высушивают до сухости 93%.

Claims (1)

1. Формула изобретения

   Бумага-основа для изготовления антикоррозионной бумаги, содержащая целлюлозное волокно и химическую добавку, о тличаюшаяся тем, что, с целью улучшения качества бумаги, она дополнительно содержит сорбент, выбранный из группы каоленит, пирофиллит, гидрослюда, монтмориллонит, палыгорскит, вермикулит, бентонит, каолин, аэросил, алюмофосфат, алюмосиликат, силикофосфат и фосфогипс, а в качестве химической добавки - соединение, содержащее в функциональной группе один атом азота или атом азота, связанный с кислородом при следующем соотношении компонентов, вес.%:

   Целлюлозное волокно 78-78,9999 Сорбент 1-17

   Химическая добавка 0,0001-5