SU670377A1 - Способ производства стали - Google Patents

Description

расплава при интенсивном его перемешивании .

Оставшиес  в металле включени  распредел ютс  в его объеме более равномерно .

Железный норошок выполн ет роль охладител  в зоне реакции и создает дополнительную поверхность, на которой протекает реакци . Присутствие в смеси кальци  имеющего упругость пара 1,6 атм, недостаточно дл  интенсивного перемешивани  расплава.

Эта задача решаетс  введением в смесь магни , имеющего упругость пара 24 атм. Как показали эксперименты, магний и кальций несмотр  на близкие свойства - высокое сродство к кислороду и сере - оказывают различное действие на стальной расплав . В частности, магний оказываетс  более эффективным раскислителем, а кальций более эффективным десульфуратором. В стальных расплавах с высоким содержанием углерода, где процессы десульфурации протекают легче, а также в стал х, где сера не оказывает существенного вли ни  на служебные свойства, целесообразно использовать смеси с максимальной раскисл ющей способностью, т. е. с повышенным количеством магни , такие смеси эффективны при производстве подшипниковой стали.I

В конструкционных стал х, где решающее вли ние на свойства оказывает сера, наилучшие результаты дают смеси с повышенным содержанием силикокальци . Оптимальный расход смеси -9-11 кг/т стали .

Дл  подшипниковой стали наилучшие результаты дают смесн с соотношением силикокальци , железного порошка и магни  0,1 : 9 :7 соответственно, дл  конструкционной и нержавеющей - 6:0,3:0,5.

Количество железного порошка в смеси целесообразно регулировать в зависимости от количества магни : при увеличении ко-, личества магни  количество железного порошка в смеси увеличивают. Введение смеси струей инертного газа обеспечивает защиту компонентов смеси от преждевременного окислени  кислородом воздуха и увеличивает эффект перемешивани  расплава, а введение смеси после наполнени  изложницы на /4 высоты обеспечивает наибольший эффект модифицировани  неметаллических включений, измельчает кристаллическую структуру слитка, повышает однородность и плотность ее.

Пример 1. При выплавке стали марки 5ХНМ в печи расплавл ют шихту, состо щую из 50 т отходов марки 5ХНМ, 40 т чугуна и 22 т шихтовой заготовки, нагревают металл, окисл ют фосфор и углерод, легируют металл феррохромом в количестве 150 кг, ферромарганцем марки Мп-6 в количестве 500 кг и ферросилицием марки

Си-45 в количестве 400 кг. Затем расплав выпускают в ковш и .металл разливают в изложницы под вакуумом. В изложнице в процессе ее наполнени  металл продувают 5 рафинированной смесью, подаваемой в глубь металла в токе аргона (расход аргона 0,03 ). Расход компонентов рафинировочной смеси: магний 3,0 кг/т, силикокальций 4,0 кг/т, железный порошок 4,0 кг/т.

10 Врем  обработки - 8-12 мин.

П р и .м е р 2. При вынлавке стали марки ШХ-15 в печи расплавл ют шихту, состо щую из 25000 кг чугуна, 75000 кг отходов углеродистой стали, нагревают металл,

15 окисл ют фосфор и углерод, легируют металл феррохромом в количестве 1500 кг и ферромарганцем в количестве 200 кг, позвол ющими получить после выпуска плавки из печи содержание углерода около 1%.3а0 тем расплав выпускают в ковш и присаживают кусковой 75%-ный ферросилиций в количестве 125 кг. Поверхность металла в ковше засыпают порошком магнезита, и сталь разливают в изложницы. В процессе на5 полнепи  1/4 части изложницы в глубь металла подают рафинировочную смесь в токе аргона. Расход аргона 0,03 , расход компонентов рафинировочной смеси: магний 4 кг/т, силнкокальций 1 кг/т, железный порошок 5 кг/т (4 л1 :5). Врем  обработки- 8-10 мин.

Пример 3. При выплавке стали марки ОХ19Н9 в печи расплавл ют шихту, состо щую из отходов Я1Т-75000 кг, ХГС-22000кг,

5 ФХ800-4000-5000 кг, ФХ100-7500 кг, никел  (НЗ)-300 кг, окисл ют примеси, в том числе углерод, до 0,3% путем продувки кислородом. Производ т корректировку химического состава. Выпускают расплав в

0 ковш. Вакуумируют с одновременной продувкой кислородом и аргоном ПрН РОСТ

0,5-1 мм рт. ст. в течение 15 мин. После вакуумировани  присаживают FeSi 65- 300 кг, FeMn 1000 кг, А1 кусковой 50 кг и

5 металл разливают.

Во врем  разливки стали в изложницы, в процессе ее наполнени , металл продувают рафинировочной смесью, подаваемой в глубь его после наполнени  1/4 части изложницы в токе аргона. Расход компонентов рафинировочной смеси: магний 0,25 кг/т, силикокальций 8 кг/т, железный порошок 1 кг/т (0,2:8:1). Врем  обработки - 8- 12 мин.

Claims (3)

1. 5 В результате использовани  предложенного способа при производстве подшипниковых марок сталей конечное содержание кислорода находитс  в пределах 0,001- 0,003%, серы -0,003-0,009%, при производстве конструкционных марок стали- 0,001-0,003 и 0,005-0,015% соответственно , а при производстве крупных слитков значительно повышаетс  качество металла за счет снижени  количества неметаллических включений, изменени  их природы и более равномерного распределени  по объему . При этом происходит модифицирование сульфидных включений, изменение структуры литого металла и повышение плотности слитка. Сокращаетс  длительность плавки на 1,0-0,5 ч, что позвол ет снизить себестоимость на 1,5-2,0 руб. на 1 т стали. Формула изобретени  1. Способ производства стали, включающий расплавление шихты, окисление примесей , легирование в сталеплавильном агрегате , выпуск металла в ковш, разливку в изложницы, введение в металл во врем  разливки рафинировочной смеси, отличающийс  тем, что, с целью увеличени  производительности сталеплавильного агрегата и повышени  качества стали, рафинировочную смесь силикокальци , железного порошка и магни  9-11 кг/т стали ввод т в металл струей инертного газа иосле наполнени  1/4 высоты изложницы, при соотношении компонентов (0,1-6,0) : (0,3- -9,0) : (0,5-7,0). 2.Способ по п. 1, отличающийс  тем, что сталь предварительно раскисл ют алюминием. 3.Способ по п. 1, отличающийс  тем, что сталь предварительно вакуумируют . Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1.Научные труды МИСиС, 1973, № 79, 65. с
2. 2.Теори  и практика получени  и применени  комплексных ферросплавов. Тбилиси, 1974, с. 288-293.
3. 3.Авторское свидетельство СССР Л 336083, кл. В 22 D 7/00. 1970.