с со снижением температуры конца прокатки до 930-870° С. Регулирование температуры конца прокатки осуществл етс с помощью охладител , подаваемого на раскат , в межклетьевых промежутках чистовой группы клетей. При этом прокатка ведетс с ускорением с целью стабилизации температурных условий деформировани по длине раската. Максимально допустима разница температур при этом между передним и задним концами раската, не оказывающа вли ни на изменение механических свойств, не должна превыщать 20° С. После прокатки производ т в д,ва этапа дифференцированное охлаждение. Первый этап - ускоренное до температуры 820- 780°, затем замедленное со скоростью 0,1-0,2 до 600-550° С. В качестве охладител при ускоренном охлаждении используют воду, водовоздушную смесь, воздух и др. После дифференцированного охлаждени осуществл ют правку полос в интервале температур С. Стальна полоса, полученна в результате осуществлени указанного способа, практически не имеет обезуглероженного сло , механические свойства ее повыщаютс на 25-35%, кривизна проката уменьшаетс в 2-3 раза. Стальна полоса по геометрическим размерам сечени соответствует высшей точности прокатки. Долговечность рессор, изготовленных из проката, полученного по способу, увеличиваетс в предлагаемому 1,2-1,3 раза. Ф о р М у л а изобретени 1.Способ изготовлени стальной полосы дл рессор, включающий нагрев заготовки, удаление окалины, гор чую прокатку с окончанием при С, зачистку в процессе гор чей прокатки, ускоренное охлаждение и окончательное на воздухе, о т личающийс тем, что, с целью исключени обезуглероживани и искривлени и получени заданных механических свойств, после гор чей прокатки производ т дифференцированное охлаждение раската: сначала ускоренно до 820-780° С, затем со скоростью 0,1-0,3 до 600-550° С, после чего производ т правку. 2.Способ по п. 1, отличающийс тем, что раскат ускоренно охлаждают до 820-780° С водой. 3.Способ по п. 1, отличающийс тем, что раскат ускоренно охлаждают до 820-780° С водовоздущной смесью. 4.Способ по п. 1, отличающийс тем, что раскат ускоренно охлаждают до 820-780° С воздухом. 5.Способ по пп. 1-4, отличающийс тем, что правку производ т при 600- 300° С. Источник информации, прин тый во внимание при экспертизе: 1.Прокатные станы СССР, т. I. М., «Металлурги , 1970, с. 325-328, 340-341. 2.Патент ФРГ № 1964785, 18 С 1/00, 1969.with a decrease in the temperature of the end of rolling to 930-870 ° C. Regulation of the temperature of the end of rolling is carried out with the help of a cooler supplied to the roll, in the spaces between the stands of the finishing group of the stands. In this case, the rolling is carried out with acceleration in order to stabilize the temperature conditions of deformation along the length of the roll. The maximum allowable temperature difference between the front and rear ends of the roll, which does not affect the change in mechanical properties, should not exceed 20 ° C. After rolling, differential cooling is performed in stage, stage. The first stage is accelerated to a temperature of 820-780 °, then slowed down with a speed of 0.1-0.2 to 600-550 ° C. Water, a water-air mixture, air, etc. are used as a cooler during accelerated cooling. After the differentiated cooling, straightening of the strips in the temperature range C. The steel strip obtained as a result of the implementation of this method has practically no decarburized layer, its mechanical properties increase by 25-35%, the curvature of the rolling decreases by a factor of 2-3. The steel strip in the geometric dimensions of the cross-section corresponds to the highest rolling accuracy. The durability of springs made from rolled products obtained by the method is increased in the proposed 1.2-1.3 times. Of the invention 1. A method for manufacturing a steel strip for springs, including heating a billet, descaling, hot rolling with finishing at C, stripping during hot rolling, accelerated cooling and final air, which is that, in order to avoid decarburization and curvature and to obtain the specified mechanical properties, after the hot rolling, the split is cooled cooled: first, accelerated to 820-780 ° C, then at a speed of 0.1-0.3 to 600-550 ° C after which they are corrected. 2. A method according to claim 1, characterized in that the peal is rapidly cooled to 820-780 ° C with water. 3. A method according to claim 1, characterized in that the peal is rapidly cooled to 820-780 ° C with an air-borne mixture. 4. A method according to claim 1, characterized in that the peal is rapidly cooled to 820-780 ° C by air. 5. Method according to paragraphs. 1-4, characterized in that the editing is made at 600-300 ° C. The source of information taken into account during the examination: 1. Rolling mills of the USSR, Vol. I. M., Metallurgists, 1970, p. 325-328, 340-341. 2. The patent of the Federal Republic of Germany No. 1964785, 18 С 1/00, 1969.