SU565068A1 - Способ рафинировани алюминиевокремниевых сплавов - Google Patents

Description

1

Изобретение относитс  к технике получени  алюминиево-кремниевых сплавов электротермическим способом с содержанием кремни  более 30% и касаетс  рафинировани  их солевыми флюсами.

Известен способ рафинировани  алюминиево-кремниевых сплавов, заключающийс  в том, что сплав во врем  выпуска из печи подвергают предварительному рафинированию флюсами при 1500°С в ковше, установленном под леткой рудно-восстановительной печи, путем загрузки в пего равномерными порци ми флюса до начала выливки, в середипе и после вылпвки сплава из печи, а затем сплав декантируют и подвергают низкотемпературному (1000-1200°С) рафинированию тройными флюсами. Состав флюса 50% натри  хлористого , 41% кали  хлористого и 9% криолита 1.

Недостаток известного способа - большие потери сплава с образуюш;имис  продуктами рафинировани  в ковше под леткой рудновосстановительной печи. В результате попадани  в ковш сплава со всем содержаш,имс  в нем шлаком образуетс  два вида отходов: 70- 80% донных металлизированных шлаков, осевших на дниш:е ковша и содержаш;их 40- 60% сплава, и 20-30% шлаков, плавающих на зеркале сплава в ковше и содержащих 15-20% сплава. Значительные потери сплава снижают выход рафинированного сплава и соответственно ухудшают технико-экономические показатели руднотермического процесса .

Цель изобретени  - уменьшение потерь сплава со шлаками, повышение выхода рафинированного сплава и улучшение техникоэкономических показателей процесса.

Отличие состоит в том, что флюс ввод т в

стрз-ю сплава непосредственно на желоб, нагретый до 1200-1400 С.

Предложенный способ рафинировани  позвол ет увеличрггь выход рафинировапного сплава на 3-4% за счет снижени  потерь

сплава с продуктами рафинировани  и снизить расход шихтовых материалов и электроэнергии на 1 т сплава на 7,7 и 5,3% соответственно . Пример. Исходный сплав из руднотермпческой печи выпускают на желоб, устаповленный под леткой печи. Угол наклона желоба в сторону приемного ковша дл  сплава составл ет 15°. Сплав, движущийс  по желобу, при 1650-

1750°С рафинируют флюсом, содержащим 80% натри  хлористого и 20% криолита. Флюс ввод т ненрерывно в количестве 1 % от веса проход щего по желобу сплава. В присутствии флюса при данной температуре т желые тугоплавкие шлаки, выход щие со

сплавом из печи, не смачиваютс  сплавом и затвердевают на желобе практически без включений сплава.

Учитыва  вли ние температуры осевшего на желобе шлака на содержание в нем сплава , желоба мен ют при температуре осевшего твердого шлака 1200-1400 С. При температуре шлака, осевшего на желобе, ниже создают услови  выпадани  кремни  из сплава в шлак, а при температуре выше 1400°С - шлак проходит по желобу и попадает в ковш с металлом.

Жидкие легкоплавкие шлаки благодар  высокой температуре 1650-1750°С и хорошему контакту с флюсом офлюсовываютс  на желобе и, попада  в ковш, образуют бедный сплавом верхний плаваюший на зеркале сплава шлак.

Желоб через 10-20 мин работы с накопившимс  шлаком, достигшим 1400-1200°С, не прерыва  выпуска, замен ют новым. В зависимости от количества шлака, выход шего из рудиотермической печи, измен ют скорость движени  сплава на желобе и величину его потерь путем изменени  угла наклона желобов .

Сплав после рафинировани  на желобе попадает в приемный ковш, где его дополнительно рафинируют путем заггрузки флюса в ковш.

После занолнеии  ковша сплавом и сн ти  с его поверхности офлюсованного шлака металл отправл ют в металлургическое отделение дл  переработки на литейные сплавы.

Результаты применени  известного (I) и предлагаемого (И) способов

Предлагаемый способ за счет более полного извлечени  полезного продукта позвол ет улучшить технико-экономические показатели восстановительного процесса, сократить на 7,7% расход шихтовых материалов на производство 1 т сплава, на 5,3% электроэнергии.

Claims (1)

1. Патент Англии № 1206651, кл. С 7D, 1970.