SU1662974A1 - Способ обжига минерального материала в фильтрующем слое - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к промышленности строительных материалов, преимущественно к способам обжига минеральных материалов в фильтрующем слое. Цель изобретени  - повышение производительности. Гранулированный минеральный материал подаетс  предварительно в зону сушки и подогрева в вихревых потоках теплоносител , подвод и отвод теплоносител  в которой осуществл етс  на рассто нии 5-30 диаметров гранул. Производительность составл ет 30 т/сут. 1 ил. 3 табл.

Description

Изобретение относитс  к промышленности строительных материалов, преимущественно к способам обжига минеральных материалов в фильтрующем слое.

Цель изобретени  - повышение производительности .

В услови х обжига точка росы дл  отход щих газов близка к 52-53°С, т.е. при соприкосновении газов в зоне сырой шихты с частицами, температура которых ниже 52°С, происходит конденсаци  паров воды, привод ща  к переувлажнению шихты в нижележащих сло х зоны сушки и подогрева. При этом нижн   часть сло  приобретает свойство суспензии, преп тствующей прог ходу газов. Кроме того, при обжиге в нисход щем слое (без постели) переувлажненный материал прилипает к поверхности выводной газораспределительной стенки, замазыва  в ней щели, которые на высоте 1 м замазываютс  в течение 10-15 мин. Это приводит к.остановке печи на очистку газораспределительной стенки, что снижает производительность.

Сушка и нагрев до 56-85°С гранулированной сырьевой смеси до поджога в ней топлива в вихревых потоках теплоносител  позвол ет ликвидировать переувлажнение гранул, так как насыщенные водой отход щие газы проход т гор чий слой без конден- сации. Таким образом, сохран етс  расчетна  газопроницаемость сло  материала и ликвидируетс  остановка печи дл  очистки стенок, что повышает календарное врем  ее использовани  и производительность . Рассто ние между точками подвода и отвода теплоносител  определ етс  услови ми интенсивного теплообмена в слое, обеспечивающем быстрый нагрев материала до 52-53°С без снижени  проходимости материала (без свободообразовани ).

Результаты эксперимента приведены в табл.1.

Из данных таблицы видно, что в интервале рассто ний между подводом и отводом теплоносител , равном 5-30 диаметрам гранул , обеспечиваетс  подогрев материала до температуры, исключающей конденсацию паров воды из отход щих газов на поверЁ

О

о ю о

VI

N

ности гранул и, следовательно, их переуважнение . При увеличении этого рассто ни  более 30 диаметров гранул температура материала не достигает величины 52-53°С, что приводит к конденсации паров и перевлажнению .

Уменьшение рассто ни  до величины менее 4 диаметров гранул невозможно, так как нарушаетс  проходимость материала из-за сводообразовани .

На фиг.1 изображена схема осуществлени  способа.

Способ осуществл етс  следующим образом .

Сырьевой материал измельчают, смешивают с твердым топливом в расчетном количестве, гранулируют с добавлением холодной воды (20°С) и подают на термообработку по стрелке 1. Материал последовательно проходит зону сушки и подогрева , зону поджога топлива и зону смешанных процессов, после чего продукт удал етс  из процесса по стрелке 2. Теплоноситель по стрелке 3 подаетс  дл  поджога твердого топлива в слое. Воздух по стрелке 4 подают на горение твердого топлива в зону смешанных процессов. Гор чие газы и зон поджога топлива и зоны смешанных процессов подают в зону сушки и подогрева . Теплоноситель в эту зону подают через патрубки, обозначенные на схеме знаком (+). За счет разрежени  в патрубках, обозначенных знаком (-), газы продвигаютс  к ним через пустоты в слое гранулированного материала . Отход щие газы из зоны сушки и подогрева удал ютс  по стрелке 5.

Разнонаправленные (вихревые) потоки теплоносител  обеспечивают интенсивную сушку и подогрев гранулированного материала по всему объему зоны сушки.

Благодар  тому, что насыщенные парами отход щие газы своевременно удал ютс  из сло  за счет того, что рассто ние между точками подвода и отвода теплоносител  составл ет 5-30 диаметров гранул обжигаемого материала, предотвращаетс  конденсаци  паров воды, материал быстро нагреваетс  до 55-85. С. Это способствует увеличению производительности за счет увеличени  календарного времени работы печи. На колосниковых печах (агломерационных машинах) переувлажнение материала приводит к увеличению количества возврата - недожога. Таким образом, применение предлагаемого изобретени  на аг- ломашинах также приводит к увеличению производительности.

П р и м е р 1. Сырьевую муку с расчетным количеством твердого топлива гранулируют с добавлением воды при нормальной

температуре (20-21°С). В шахту с поверхностью газораспределительных стенок 0,48 м2 подают гранулированный сырьевой материал фракции 5-15 мм. Гор чий воздух с температурой 600-650°С, полученный в теплообменнике, подают в слой в зону смешанных процессов и дл  поджога твердого топлива. Отход щие газы отвод т в атмосферу . Контролю подлежат расход воздуха

0 (газопроницаемость сло ) и производительность агрегата.

Результаты эксперимента приведены в табл. 2.

П р и м е р 2. То же, что в примере 1, но

5 гранулированный материал подаетс  предварительно в зону сушки и подогрева в вихревых потоках теплоносител  объемом 0,36 ма, подвод и отвод теплоносител  в которой осуществл етс  на рассто нии 150 мм. Теп0 лоносителем служат газы, отобранные из зоны смешанных процессов и зоны зажигани  топлива. Затем нагретые и высушенные гранулы поступают в зону поджога топлива (см. табл. 2).

5Из данных табл. 2 следует, что ведение

обжига по предлагаемому способу (пример 2), т.е. с нагревом и сушкой гранулированной сырьевой смеси до поджога в ней топлива в вихревых потоках теплоносител 

0 предотвращает переувлажнение сло , который сохран ет сыпучесть и газопроницаемость ,

Сравнительные данные по аналогу, прототипу и предлагаемому способу приведены

5 в табл. 3.

Из табл. 3 видно, что предлагаемое решение позвол ет предотвратить переувлажнение сло  без предварительного нагрева материала при гранул ции и повы0 сить производительность на 10-30% по сравнению с аналогом и прототипом. Кроме того, экономитс  тепло, около 30 ккал/кг клинкера по сравнению с прототипом, так как исключаетс  необходимость подогрева

5 воды перед подачей ее на гранул цию и упрощаетс  технологический процесс по сравнению с известным решением, так как исключаетс  необходимость подачи и дозировки гор чего возврата.

Claims (1)

1. 0 Формула изобретени 

   Способ обжига минерального материала в фильтрующем слое, включающий приготовление сырьевой смеси с твердым топливом, ее гранул цию, сушку и подогрев

   5 с последующим поджогом твердого топлива и его слоевым сжиганием в перекрестном токе материала и теплоносител , отличающийс  тем, что, с целью повышени  производительности, нагрев и сушку гранулированной сырьевой смеси до поджога в

   ней топлива осуществл ют в вихревых потоках теплоносител , подвод и отвод которого

   в слое ведут на рассто нии 5-30 диаметров гранул.

   Таблица 1

   Таблица 2

   АналогЕсть

   Прототип Есть

   Предда« гаемыйНет

   60«-80Гор ча  Отсутст водавует

   Более 53 Гор чий Отсутст возврат вует

   В вихре -- Отсутст 20вьк по«-- вует

   токах тегогоно«- сител  после гранул  ции пе«- ред жогом топлива

   27

   27

   30

   Перерасход тепла составл ет ккал/кг клинкера дл  нагрева воды, подаваемой в гранул тор Усложн етс  технологичес«- кий процесс при подаче и дозировании гор чего врата о

   о

   СП

   м

   (О -4

   л.

   00