SU1648915A1

SU1648915A1 - Raw mix for producing light filler

Info

Publication number: SU1648915A1
Application number: SU894653392A
Authority: SU
Inventors: Жусупбек Таширбаевич Сулейменов; Сталина Салиховна Касымова; Булат Еспулович Косаев; Виктория Борисовна Кучмистая
Original assignee: Джамбулский гидромелиоративно-строительный институт
Priority date: 1989-02-22
Filing date: 1989-02-22
Publication date: 1991-05-15

Abstract

Изобретение относитс к производству строительных материалов и может быть использовано при изготовлении легких заполнителей с использованием минеральных отходов, производств. Дл уменьшени насыпной плотности заполнител при сохранении его прочности сырьева смесь дл изготовлени легкого заполнител содержит , мас.%:стеклобой 25-50; глинистые сланцы 15-50; зола теплоэлектростанции 5- 30; гранулированный шлак 5-25 фосфорного производства Получаемый легкий заполнитель характеризуетс насыпной плотностью 400- 700 кг/м3, прочностью 5,5-9,3 МПа и водо- поглощением 0,6-13,3% 3 таблThe invention relates to the production of building materials and can be used in the manufacture of lightweight aggregates using mineral waste production. To reduce the bulk density of the aggregate while maintaining its strength, the raw material mixture for the manufacture of lightweight aggregate contains, in wt%: cullet 25-50; shale 15-50; ash of thermal power plants 5-30; granulated slag of 5-25 phosphorus production The resulting lightweight aggregate is characterized by a bulk density of 400-700 kg / m3, a strength of 5.5-9.3 MPa and a water absorption of 0.6-13.3% 3 table

Description

Изобретение относитс к составам масс дл получени легкого заполнител и может быть использовано в промышленности строительных материалов при изготовлении заполнителей конструкционно-теплоизол ционных и конструкционных легких бетонов .The invention relates to compositions of masses for the production of lightweight aggregate and can be used in the building materials industry in the manufacture of aggregates of structural thermal insulation and structural lightweight concrete.

Цель изобретени -уменьшение насыпкой плотности заполнител при сохранении его прочности.The purpose of the invention is to reduce the filling density of the aggregate while maintaining its strength.

Сырьева смесь дл изготовлени легкого заполнител включает, мас.%: стеклобой 25-50, глинистые сланцы 15-50, зола теплоэлектростанции 5-30 и шлак гранулированный фосфорного производства 5-25.Raw mix for the manufacture of lightweight aggregate includes, wt.%: Cullet 25-50, clay shale 15-50, ash of thermal power plants 5-30 and slag granular phosphorous production 5-25.

Дл приготовлени сырьевой смеси использовали стеклобой стекольного завода, глинистые сланцы, золу теплоэлектростанции с Алма-Атинской ГРЭС и гранулированный фосфорный шлак.For the preparation of the raw mix, a glass factory cullet was used, shale, thermal power plant ash from the Alma-Ata State District Power Plant and granulated phosphoric slag.

Химический состав компонентов сырьевой смеси представлен в табл.1The chemical composition of the components of the raw mix is presented in table 1

Пример. Грунулированный шлак после предварительного помола подвергают совместному помолу с золой до полного прохождени через сито 0,14. Помол глинистого сланца и стеклобой осуществл етс отдельно. Затем компоненты отвешиваютс в нужных количествах и перемешиваютс в шаровой мельнице в течении 15 мин.Example. After grinding, the rounded slag is co-ground with ashes until complete passage through a 0.14 sieve. The grinding of shale and cullet is carried out separately. The components are then weighed in the right quantities and mixed in a ball mill for 15 minutes.

Далее смесь подаетс на тарельчатый гранул тор, где гранулируетс до получени гранул 5-20 мм. Скорость вращени , гранулйтора 19 об/мин. Рабоча влажность 20-25%.The mixture is then fed to a plate granulator, where it is granulated to obtain granules 5-20 mm. The rotation speed of the granulator is 19 rpm. Working humidity is 20-25%.

После сушки в естественных услови х гранулы обжигают при 850-980°С. Врем выдержки при максимальной температуре 15-20 мин.After drying under natural conditions, the granules are calcined at 850-980 ° C. Exposure time at a maximum temperature of 15-20 minutes.

Составы сырьевых смесей представлены в табл 2, свойства получаемого заполнител - в табл.3.The compositions of the raw mixtures are presented in table 2, the properties of the resulting aggregate - in table 3.

Из сырьевой смеси получают легкий заполнитель с насыпной плотностью 400СПA lightweight aggregate with a bulk density of 400SP is obtained from the raw mix.

СWITH

оabout

0000

чэChe

СПSP

700 кг/м3, прочностью 5,5-9,3 МПа и водо- поглощением.0,6-13,2%.700 kg / m3, strength 5.5–9.3 MPa and water absorption .0.6– 13.2%.

Шлак фосфорного производства в сырьевой смеси обеспечивает образование в качестве основной кристаллической фазы волластонита, а использование золы стабилизирует низкотемпературную форму волластонита в области высоких температур. В результате чего образующа с стеклофаза как бы армирована кристаллами Д-волласто- нита, что обусловливает высокие значени прочности и коэффициента конструктивного качества при снижении насыпной плотности заполнител .The slag of phosphate production in the raw mix provides for the formation of wollastonite as the main crystalline phase, and the use of ash stabilizes the low-temperature form of wollastonite in the high-temperature region. As a result, the forming glass phase is as if reinforced with D-wollastonite crystals, which leads to high values of strength and structural quality factor while reducing the bulk density of the aggregate.

Снижение водопоглощени от 12,4 до 0,6% по мере снижени плотности заполнител обь сн етс тем, что в составах с большим содержанием стеклобо готовый продукт характеризуетс большим содержанием стеклофазы, котора в процессе по- ризации выдел ющимис газами образует замкнутые поры, в св зи с этим полученный заполнитель (с остеклованной поверхностью и замкнутыми порами внутри) характеризуетс меньшим водопоглощением и большей прочностью. И наоборот, уменьше- ние содержани в составах стеклобо за счет увеличени гранулированного фосфорного шлака и глинистых сланцев ведет к росту в готовом продукте кристаллической фазы, в результате чего увеличиваетс дол открытой пористости, что влечет за со- бой рост водопоглощени и падени прочности.The decrease in water absorption from 12.4 to 0.6% with decreasing filler density is due to the fact that in compositions with a high content of cullet product the product is characterized by a high content of the glass phase, which forms closed pores in the process of polarization by evolving gases By this, the obtained aggregate (with vitrified surface and closed pores inside) is characterized by lower water absorption and greater strength. Conversely, a decrease in the content of cullet in the compositions by increasing granular phosphorus slag and shale leads to an increase in the crystalline phase in the final product, resulting in an increase in the proportion of open porosity, which leads to an increase in water absorption and a decrease in strength.

Совокупность компонентов сырьевой смеси обеспечивает необходимое соотношение стеклообразной и кристаллической фаз, что и приводит к улучшению физико-механических свойств, полученного легкого заполнител .The combination of the components of the raw mix provides the necessary ratio of the glassy and crystalline phases, which leads to the improvement of the physicomechanical properties of the obtained lightweight aggregate.

Claims

Claims Raw materials mixture for the manufacture of lightweight aggregate, including broken glass, clay raw materials and thermal power plant ash, characterized in that, in order to reduce the bulk density of the aggregate while maintaining its strength, it contains clay shales as an clay raw material and additionally granulated Slag phosphate production the following ratio of components, wt.%:

Cullet25-50

shale15-50

Ash thermal power plants5-30

Granulated slag phosphate production 5-25

Table 1

table 2