SU1617044A1

SU1617044A1 - Состав дл напылени защитной обмазки

Info

Publication number: SU1617044A1
Application number: SU884392543A
Authority: SU
Inventors: Владимир Борисович Сапиро; Вячеслав Викторович Спрогис; Анатолий Федорович Власов; Галина Федоровна Кочетова
Original assignee: Краматорский Научно-Исследовательский И Проектно-Технологический Институт Машиностроения
Priority date: 1988-01-04
Filing date: 1988-01-04
Publication date: 1990-12-30

Abstract

Изобретение относитс к получению жаростойких алюминиевых покрытий газотермическим напылением и может быть использовано в литейном, доменном производстве и др. Целью изобретени вл етс повышение степени защиты и уменьшение трудоемкости процесса. По изобретению способ получени жаростойких покрытий включает газотермическое напыление алюминиевого покрыти , сло защитной обмазки и термодиффузионный отжиг. В качестве защитной обмазки, предотвращающей окисление и стекание алюминиевого покрыти , предложен например, состав, включающий железо с добавкой 34-36 мас.% кристаллического графита, 15-18 мас.% огнеупорной глины, 19-21 мас.% кварцевого песка. 2 табл.

Description

Изобретение относитс к получению жаростойких алюминиевых покрытий газотермическим напылением и может быть использовано в литейном доменном производстве и др., в частности касаетс защитньгх обмазок, используемох при высокотемпературной обработке напыленных алюминиевых покрытий.

Цель изобретени - повьшение степени защиты и уменьшение трудоемкости процесса.

Согласно изобретению на напыленное алюминиевое покрытие перед его термообработкой напыл ют защитную обмазку состава, мае.7,:

Кристаллический графит 34 - 36 Огнеупорна глина15-18

Кварцевый песок19-21

ЖелезоОстальное

Толщина напыленного сло 0,4 - 0,7 ми.

После напылени сло защитной обмотки деталь загружают в печь, нагретую до 400-450 С, осуществл ют, термодиффузионный нагрев по прин тому режиму , а затем охлаждают с печью до 400- и далее на воздухе.

Пример. Из меди марки Ml готов т цилиндрические образцы диаметром 50 мм и длиной 150 мм. Поверхность образцов обезжиривают ацетоном и обдувают корувдовой крошкой при давле-- ши сжатого воздуха 0,5 МПа.

Затем газоплазменным напылением нанос т алюминий марки АП (фракци порошка 110 - 150 мкм) толпщной 1,4 - 1,5 мм на режимах:

О 4

0,07

0,4

10

Дистанци напылени , мм

Давление природного газа,

МПа

Давление кислорода, МПа

Углова скорость, мин

Готов т п ть составов смесей жаростойкой обмазки, по изобретению, а также известный состав,

В табл. 1 приведены составы при- готовленных смесей

Затем тем же способом напыл ют составы обмазки с определенной толщиной сло . В качестве горючего газа, используют ацетилен. Фракци порошков ; всех компонентов смеси 50 - 60 мкм.

Режим.напыпени

Дистанци напыпени , мм 170

Давле1ше ацетилена, МПа . 0,1

Давление кислорода, Жа 0,5

Углова скорость, 10

Термодиффузионный нагрев образцов провод т в муфельной печи при следующем режиме:

загрузка образцов в печь, HarpeTysa до 450°С, выдержка при этой температуре в течение 0,5 ч;

подъем температуры до со скоростью 50°/Ч5 вьщержка 0,5 ч;

подъем температуры до 350 С со ско ростью

охлаждение с печью до , далее на воздухе.

Образизы разрезают на поперечные темплеты и прошлифовывают дл оценки качества диффузионного сло

Как показали исследовани , при использовании обмазки состава 1 наблюдаетс выраженна неравномерность толщины диффузионного сло , а талсже от- дельные участки с его полным отсутствием . Это св зано с недостаточным содержанием в составе обмазки раскислт№ щих и шпакообразующих добавок. .

Толщина дифсЪузионного сло при ис пользовании обмазки состава 5 также неравномерна. Пористость обмазки в

0

5

о

Q

g

5

этом случае выше, чем при применении состава 1. Это способствует проникновению кислорода сквозь обмазку и изменению хода металлургических реакций, р частности дополнительному окислению меди -и алюмини , что приводит к избирательной диффузии и общему уменьшению толщины диффузионного сло .

При использовании обмазок 2-4 толщина диффузионного сло равномерна по всему периметру образцов и составл ет 1,2 - 1,3 мм.

В табл. 2 приведены результаты испыта1шй на наличие дефектов в зависимости от толщины сло жаростойкой обмазки.

Как видно из табл. 2, оптимальна толщина сло обмотки 0,4 - 0,7 sм, при этом в св зи с тем, что в ело© обмаз1Ш отсутствуют дефекты повышаютс ее защитные свойства, а отсутстг вне необходимости в сушке нанесенного сло обмазки значительно упрощает процесс и сокраща ет трудозатраты в 20 - 30% случаев. При использовании известного способа а 30 - 35% случаев наблюдаютс лркальное вспучивание обмазки и стеканае алюмини .

Claims

Формула изобретени

Состав дл напылени запщтной обмазки при высокотемпературной обработке напыленных алюминиевых покрытий , включающий кристаллический графит j огнеупорн глину, кварцевый песок, отличающийс тем, что, с целью повышеюш степени защиты и уменыаени трудоемкости процесса, он дополнительно содер мт железо при следующем соотношении компонентов , мас.%:

Кристаллический графит 34 - 36 Огнеупорна глина15-18

Кварцевый песок19-21

ЖелезоОстальное

Т а б л и ц а 1

Кристаллический графит3034353640 Огнеупорна глина 12 15 17 1820 Кварцевьй песок 15 . 19 20 2124 , Металлическа св зка (порошок железный марки П)КОМ1) Ост. Ост. бет. Ост. Ост.

48-50 18-20 20-30

Толщина обмазки , мм

0.3

0,4 0,6 0,7 0.9

1617044

Таблица2

Наличие дефектов

Вытекание алюмини , неравнсмерность по тол- щне диффузионного сло Отсутствуют

То же «

Наличие трещин в обмазке