SU1579911A1 - Сырьева смесь дл изготовлени теплоизол ционных изделий им.А.Д.Маслакова - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к получению композиций дл  изол ционных материалов и может найти применение в строительстве. С целью снижени  коэффициента теплопроводности и себестоимости материала, а также повышение теплостойкости сырьева  смесь дл  изготовлени  теплоизол ционных изделий содержит следующие компоненты, мас.%: опилки 40,8 - 48,7

битум 16,9 - 18,5

известь негашени  1,2 - 1,4

вода 12,4 - 13,5

асбест 4,6 - 4,9

стекло жидкое натриевое, уд.мас. 1,42 /см 3, 10,8 - 14,3

сульфат аммони  2,7 - 3,3

диаммонийфосфат 2,7 - 3,3. Материал имеет среднюю плотность 400 - 437,8 кг/м 3, предел прочности при сжатии 0,4 - 0,5 МПА

водопоглощение 25 - 30%

коэффициент теплопроводности 0,058 - 0,07 Вт/м К

теплостойкость 200 - 220°С

врем  возгорани  1,2 - 1,38 мин. 2 табл.

Description

Изобретение относитс  к получению композиций дл  изол ционных материалов и может найти применение в строительстве.

Цель изобретени  - снижение коэффициента теплопроводности и себестоимости материала.

Дл  приготовлени  сырьевой смеси могут примен тьс  опилки любых древесных пород (лиственных и хвойных) в любых соотношени х при влажности до 20%. Насыпной объемный вес опилок 0,24-0,26 г/см3.

В св зи с тем, что влажные опилки не могут быть пропитаны битумом, то изготовление сырьевой массы состоит из двух этапов. Вначале готов т битумную эмульсионную мастику, состо щую из негашеной извести, асбеста , битума и воды, а затем в полученную мастику ввод т остальные компоненты. Таким образом избегают необходимости производить сушку опилок , что вызывает необходимость лишних энергозатрат и наличи  специального оборудовани , тем самым сокраща  процесс изготовлени  сырьевой массы и снижа  ее себестоимость.

Приготавливают сырьевую смесь в растворомешалке следующим образом.

Отдозированное количество негашеной извести, асбеста и воды (в количестве 10% от необходимого на замес количества) перемешивают в течение 3-5 мин до получени  однородной суспензии, при этом за счет гашени  извести выдел етс  тепло, нагревающее как смеситель, так и саму

Сл J

СО

со

10

15

315799

успензию. Затем в полученную суспению при посто нном перемешивании (70-90 об./мин) в течение 10-25 мин орционно за 4-6 раз ввод т обезвоенный битум, нагретый до 110-170°С, оставшуюс  от необходимого на замес количества воду. В полученную битумную эмульсионную мастику ввод т отдозированное количество жидкого натриевого стекла уд. мае. Ь,42 г/см сульфата аммони , диаммонийфосфата, ревесных опилок с влажностью не более 20% и перемешивают все компоненты до получени  однородной и одноцветной смеси.

Дл  получени  теплоизол ционных изделий определенной конфигурации полученную сырьевую смесь укладывают в формы и прессуют. Давление прессовани  0,05-0,5 кгё/см2 (0,005- 0,05 МПа), врем  прессовани  0,5-; 1,0 мин. Сушка производитс  способом отвода влаги методом центрифугировани  с последующим выдерживанием на воздухе при Т 5-40°С до остаточной влажности 12-16%.

Примеры сырьевой смеси приведены в табл. 1.

30

В табл,2 приведены результаты испытаний , характеризующие свойства предлагаемого и известного материалов .

20

25

11

водности и себестоимости материала, а также повышени  теплостойкости, она дополнительно содержит асбест, стекло жидкое натриевое уд.мае, 1,42 г/см сульфат аммони , диаммонийфосфат и воду при следующем соотношении компонентов , мас.%:

Древесные опилки Битумные в жущие Негашена  известь Вода Асбест

Стекло жидкое натриевое /д.мае, 1,42 г/см1 Сульфат аммони  Диаммонийфосфат

40,8-48,7 16,9-18,5

1,2-1,4 12,4-13,5

4,6-4,9

10,8-14,3 2,7-3,3 2,7-3,3

20

Таблица 1

Компоненты

Содержание компонентов , мас.%, в составе

Claims (1)

1. Формула изобретени 

   Сырьева  смесь дл  изготовлени  теплоизол ционных и-зделий, включающа  битумное в жущее, древесные опилки , негашенную известь и воду, отличающа с  тем, что, с целью снижени  коэффициента теплопро-«

   Свойства

   и

   437,8 417,5

   0,5

   25

   0,45

   27

   Таблица 2

   Состав

   400,0

   450-550

   0,4

   0,40-0,52

   30

   0,8-1,2

   Примечание: Гигроскопическа  влажность материала

   составл ет .

   Продолжение табл.2