SU1565348A3 - Способ получени углеводородных нефт ных дистиллатов - Google Patents

Способ получени углеводородных нефт ных дистиллатов Download PDF

Info

Publication number
SU1565348A3
SU1565348A3 SU823522501A SU3522501A SU1565348A3 SU 1565348 A3 SU1565348 A3 SU 1565348A3 SU 823522501 A SU823522501 A SU 823522501A SU 3522501 A SU3522501 A SU 3522501A SU 1565348 A3 SU1565348 A3 SU 1565348A3
Authority
SU
USSR - Soviet Union
Prior art keywords
atmospheric
cracking
thermal cracking
vacuum
residue
Prior art date
Application number
SU823522501A
Other languages
English (en)
Inventor
Хендрик Ван Донген Роберт
Хартман Июрриан Сторк Виллем
Original Assignee
Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Бв (Фирма)
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Бв (Фирма) filed Critical Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Бв (Фирма)
Application granted granted Critical
Publication of SU1565348A3 publication Critical patent/SU1565348A3/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G67/00—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one process for refining in the absence of hydrogen only
    • C10G67/02—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one process for refining in the absence of hydrogen only plural serial stages only
    • C10G67/04—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one process for refining in the absence of hydrogen only plural serial stages only including solvent extraction as the refining step in the absence of hydrogen
    • C10G67/0454—Solvent desasphalting
    • C10G67/0463—The hydrotreatment being a hydrorefining
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/10—Feedstock materials
    • C10G2300/107—Atmospheric residues having a boiling point of at least about 538 °C

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
  • Working-Up Tar And Pitch (AREA)

Abstract

Изобретение относитс  к нефтехимии, в частности к способам получени  нефт ных дистиллатов из т желых асфальтенсодержащих нефт ных остатков. Цель - увеличение выхода фракции С5 с т. кип. 350°С. Исходные асфальтенсодержащие нефт ные остатки, имеющие начало кипени  450°С и 85 об.% продуктов, выкипающих выше 520°С, деасфальтизируют н-бутаном при их массовом соотношении (2-3):1, давлении 40 бар, температуре 120-125°С с получением деасфальтизата и асфальта. Первый используют в качестве сырь  дл  термического крекинга, а второй в качестве сырь  дл  гидроочистки или термического крекинга. Затем ведут гидроочистку на алюмокобальтмолибденовом катализаторе при температуре 395-410°С, давлении 150 бар, объемной скорости 0,2-0,3 ч-1 и соотношении водорода и сырь  1000Н2/кг с последующим термокрекингом при давлении 20 бар, температуре 480-495°С, объемной скорости 0,4 кг/л объема змеевика в 1 мин с получением 8,9-9,5 мас.% газа С4. Полученные продукты раздел ют атмосферной и атмосферно-вакуумной перегонкой с выделением газа С4, фракций С5-350°С, 350-520°С и фракции выше 520°С. При этом в случае подачи асфальта на гидроочистку фракцию выше 520°С после атмосферно-вакуумной перегонки продукта гидроочистки используют как компонент сырь  дл  термокрекинга или дл  деасфальтизации. В последнем случае фракцию выше 520°С, полученную после вакуумной перегонки продукта термокрекинга деасфальтизата, используют как компонент сырь  дл  гидроочистки. При подаче асфальта на термокрекинг фракцию выше 520°С вакуумной перегонки продукта термокрекинга используют как сырье дл  гидроочистки, а фракцию выше 520°С, полученную после вакуумной перегонки продуктов гидроочистки, как компонент сырь  дл  деасфальтизации. Термокрекинг лучше проводить раздельно на двух установках с подачей на них различного сырь . Целесообразно остаток от атмосферной перегонки продукта термокрекинга рециркулировать на термокрекинг. Эти услови  позвол ют увеличить выход фракции С5-350°С с 37,1 до 42,6% на пропущенное сырье. 2 з.п. ф-лы, 6 ил., 2 табл.

Description

Изобретение относитс  к способам получени  нефт ных дистилл тов из. т желых асфальтенсодержащих нефт ных остатков и может найти применение в нефтеперерабатывающей промышленности .
Цель изобретени  - увеличение выхода фракции GS - 350°С,
Способ иллюстрируетс  принципиальными технологическими схемами, приведенными на фиг.1-6.
Согласно фиг.1 способ осуществл ют в устройстве, содержащем зону деасНиже на фиг.4-6 более подробно
фальтизации (ДА) 1, зону гидроочистки 15 описаны соответственно эти три техно20
25
30
(ГО) 2 и зону термокрекинга (ТК) 3 соответственно. Асфальтенсодержащую углеводородную смесь 4 подвергают де- асфальтизации, а продукт раздел ют на деасфальтированную нефть 5 и асфальтовый битум 6. Поток 6 подвергают ГО и гидроочищенный продукт раздел ют на одну или более дистилл тных фракции 7 и остаточную фракцию 8. Потоки 8 и 5 подвергают термическому крекингу и подвергнутый крекированию продукт раздел ют на одну или более дистилл тных фракции 9 и остаточную фракцию 10. Не счита  этой технологической схемы, в которой поток 10 не подвергают какой-либо последующей обработке, часть потока 10 можно использовать в качестве компонента сырь  дл  ГО.
Согласно фиг.2 способ осуществл ют в устройстве, содержащем зону ДА 1, зону- ТК 3 и зону ГО 4, соответственно, Асфальтенсодержащую углеводородную смесь 11 и остаточную фракцию 12 подвергают деасфальтизации, а продукт ее раздел ют на деасфальтированную нефть 13 и асфальтовый битум 14. Поток 13 подвергают термическому крекингу , а подвергнутый крекированию продукт раздел ют на одну или более дистилл тных фракции 15 и остаточную фракцию 16. Потоки 14 и 16 подвергают ГО и гидроочищенный продукт ее раздел ют на одну или более дистилл тных фракции 17 и остаточную фракцию 12,
Согласно фиг.З способ осуществл ют в устройстве, содержащем зону ДА 1, зону ТК 3 и зону ГО 2 соответственно. Асфальтенсодержащую углеводородную
40
45
50
логических схемы получени  углеводородных нефт ных дистилл тов из асфальтенсодержащих нефт ных остатков. Согласно фиг.4 способ осуществл ют в устройстве, содержащем последовательно зону ДА 25, зону ГО, состо щую из узла каталитической гидрообработки 26, узла атмосферной перегонки 27 и узла вакуумной перегонки 28, и зону ТК, состо щую из узла термического крекинга 29, второго узла атмосферной перегонки 30, второго узла термического крекинга 31, третьего узла атмосферной перегонки 32 и второго узла вакуумной перегонки 33. Асфальтенсодержащую углеводородную смесь 34 раздел ют путем деасфальтизации растворителем на деасфальтированную нефть 35 и асфальтовый битум 36. Асфальтовый битум 36 смешивают с вакуумным остатком 37 и смесь 38 подвергают совместно с водородом 39 каталитической гидроочистке. Гидро- очищенньй продукт 40 раздел ют с помощью атмосферной перегонки на газовую фракцию 41, атмосферный дистилл т 42 и атмосферный остаток 43. Атмосферный остаток 43 раздел ют с помощью вакуумной перегонки на вакуумный дистилл т 44 и вакуумный остаток 45, Вакуумный остаток 45 подвергают термическому крекингу и подвергнутый крекированию продукт 46 разде-, л ют с помощью атмосферной перегонки на газовую фракцию 47, атмосферный дистилл т 48 и атмосферный остаток 49. Деасфальтированную нефть 35 смешивают с атмосферным остатком 50 и смесь 51 подвергают термическому крекингу . Подвергнутый крекированию прологических схемы получени  углеводородных нефт ных дистилл тов из асфальтенсодержащих нефт ных остатков. Согласно фиг.4 способ осуществл ют в устройстве, содержащем последовательно зону ДА 25, зону ГО, состо щую из узла каталитической гидрообработки 26, узла атмосферной перегонки 27 и узла вакуумной перегонки 28, и зону ТК, состо щую из узла термического крекинга 29, второго узла атмосферной перегонки 30, второго узла термического крекинга 31, третьего узла атмосферной перегонки 32 и второго узла вакуумной перегонки 33. Асфальтенсодержащую углеводородную смесь 34 раздел ют путем деасфальтизации растворителем на деасфальтированную нефть 35 и асфальтовый битум 36. Асфальтовый битум 36 смешивают с вакуумным остатком 37 и смесь 38 подвергают совместно с водородом 39 каталитической гидроочистке. Гидро- очищенньй продукт 40 раздел ют с помощью атмосферной перегонки на газовую фракцию 41, атмосферный дистилл т 42 и атмосферный остаток 43. Атмосферный остаток 43 раздел ют с помощью вакуумной перегонки на вакуумный дистилл т 44 и вакуумный остаток 45, Вакуумный остаток 45 подвергают термическому крекингу и подвергнутый крекированию продукт 46 разде-, л ют с помощью атмосферной перегонки на газовую фракцию 47, атмосферный дистилл т 48 и атмосферный остаток 49. Деасфальтированную нефть 35 смешивают с атмосферным остатком 50 и смесь 51 подвергают термическому крекингу . Подвергнутый крекированию просмесь 18 подвергают деасфальтизации, 55 дукт 52 раздел ют с помощью атмосфера продукт ее раздел ют на деасфальтированную нефть 19 и асфальтовый битум 20. Потоки 19 и 20 подвергают ТК,
ной перегонки на газовую фракцию 53, атмосферный дистилл т 54 и атмосферный остаток 55. Атмосферный остаток
а подвергнутый крекированию продукт-, раздел ют на одну или более дистилл т- ных фракции 21 и остаточную фракцию 22. Поток 22 подвергают ГО, а гидро- очитденный продукт раздел ют на одну или более дистилл тных фракции 23 и остаточную фракцию 24. Поток 24 используют либо в качестве компонента сырь  дл  ДА, или в качестве компонента сырь  дл  ТК, либо в качестве компонента сырь  как дл  ДА, так и дл  ТК.
Ниже на фиг.4-6 более подробно
описаны соответственно эти три техно0
5
0
,
40
45
50
логических схемы получени  углеводородных нефт ных дистилл тов из асфальтенсодержащих нефт ных остатков. Согласно фиг.4 способ осуществл ют в устройстве, содержащем последовательно зону ДА 25, зону ГО, состо щую из узла каталитической гидрообработки 26, узла атмосферной перегонки 27 и узла вакуумной перегонки 28, и зону ТК, состо щую из узла термического крекинга 29, второго узла атмосферной перегонки 30, второго узла термического крекинга 31, третьего узла атмосферной перегонки 32 и второго узла вакуумной перегонки 33. Асфальтенсодержащую углеводородную смесь 34 раздел ют путем деасфальтизации растворителем на деасфальтированную нефть 35 и асфальтовый битум 36. Асфальтовый битум 36 смешивают с вакуумным остатком 37 и смесь 38 подвергают совместно с водородом 39 каталитической гидроочистке. Гидро- очищенньй продукт 40 раздел ют с помощью атмосферной перегонки на газовую фракцию 41, атмосферный дистилл т 42 и атмосферный остаток 43. Атмосферный остаток 43 раздел ют с помощью вакуумной перегонки на вакуумный дистилл т 44 и вакуумный остаток 45, Вакуумный остаток 45 подвергают термическому крекингу и подвергнутый крекированию продукт 46 разде-, л ют с помощью атмосферной перегонки на газовую фракцию 47, атмосферный дистилл т 48 и атмосферный остаток 49. Деасфальтированную нефть 35 смешивают с атмосферным остатком 50 и смесь 51 подвергают термическому крекингу . Подвергнутый крекированию про55 дукт 52 раздел ют с помощью атмосферной перегонки на газовую фракцию 53, атмосферный дистилл т 54 и атмосферный остаток 55. Атмосферный остаток
55 раздел ют на две части 50 и 56. Часть 56 смешивают с атмосферным остатком 49 и смесь 57раздел ют с помощью вакуумной перегонки на вакуумный дистилл т 58 и вакуумный остаток 59, iумный остаток 59 раздел ют на две части 37 и 60. Газовые фракции 47 и 53 объедин ют с получением смеси 61, а атмосферные дистилл ты 48 и 54 объедин ют с образованием смеси 62.
Согласно фиг.5 способ осуществл ют в устройстве, содержащем последовательно зону ДА 63, зону ТК, состо щую из узла термического крекинга 64, узла атмосферной перегонки 65 и узла вакуумной перегонки 66, и зону ГО, состо щую из узла каталитической гидроочистки 67, второго узла атмосферной перегонки 68 и второго узла вакуумной перегонки 69. Асфальтенсоj
держащую углеводородную смесь 70 смешивают с вакуумным остатком 71 и смесь 72 раздел ют путем деасфальти- зации растворителем на деасфальтиро- ванную нефть 73 и асфальтовый битум- 74. Деасфальтированную нефть 73 смешивают с атмосферным остатком 75 и смесь 76 подвергают термическому крекингу . Подвергнутый крекированию про- дукт 77 раздел ют с помощью атмосферной перегонки на газовую фракцию 78, атмосферный дистилл т 79 и атмосферный остаток 80. Атмосферный остаток 80 дел т на два потока 75 и 81. Поток 81 подвергают вакуумной перегонке с получением дистилл та 82 и вакуумного остатка 83. Асфальт 74 раздел ют на две части 84 и 85. Часть 84 смешивают с вакуумным остатком 83 и смесь 86 подвергают вместе с водородом каталитической гидроочистке, Гид- роочищенный продукт 87 раздел ют с помощью атмосферной перегонки на газовую фракцию 88, атмосферный дистилл т 89 и атмосферный остаток 90. AT- мосферный остаток 90 раздел ют с помощью вакуумной перегонки на вакуумный дистилл т 91 и вакуумный остаток 7 1 .
Согласно фиг.6 способ осуществл ют в устройстве, содержащем, последовательно , зону ДА 92, зону ТК, состо щую из узла терг-шческого крекинга 93, узла атмосферной перегонки 94, второго узла термического крекинга 95, второго узла атмосферной перегонки 96 и узла вакуумной перегонки 97, и зону ГО, состо щую из узла каталити0
0
5
о
ческой гидроочистки 98, третьего уз па атмосферной герегонки 95 и ВТОРОГО блока вакуумной пепегонкл 11)0. Ас- Фал ьтен содержащую у плодородную смесь 101 смешивают с вакуумным остатком 102 и смесь 103 раздел ют с помощью деасфальтизации растворителем на деасфальтированную нефть 104 и асфальтовый битум 105. Деасфалъть- рованную нефть 104 смешивают с атмосферным остатком 10ь и смесь 107 превращают с помощью термического крекинга на продукт 108 который с 5 помощью атмосферной перегонки раздел ют на газовую фракцию 109, атмосферный дистилл т 110 и атмосферный остаток 111. Атмосфепьый остаток 111 раздел ют на две части 106 и М2, Асфальтовый битум 105 при помощи термического крекинга превращают в продукт 113, который с помощью атмосферной перегонки раздел ют на iазовуп фракцию 114, атмосферный дистилл т 115 и атмосферный остаток 116. Газовые фракции 109 и 114 объедин ют с образованием смеси 117, а атмосферные дистилл ты 110 и 115 объедин ют с целью получени  смеси 118, Атмосферные остатки 112 к 116 объедин ют и смесь 119 раздел ют с помощью вакуумной перегонки на вакуумный дистилл т 120 и вакуумный остаток 121, Вакуумный остаток 121 дел т на две части 122 и 123. Часть 123 вакуумного остатка подвергают вместе г водородоь 124 каталитической гидроочистке, Гид- роочищенный продукт 125 раздел ют с помощью атмосферной перегонки на газовую фракцию 126, атмосферный дистилл т 127 и атмосферный остаток 128. Атмосферный остаток 128 раздел ют с помощью вакуумной перегонки на вакуумный дистилл т 129 и вакуумный остаток 102.
0
Исходными смес ми  вп ютс  три асфальтенсодержащие углеводородные смеси, полученные в виде остатков вакуумной перегонки кубовых остатков нефти, полученных при атмосферной перегонке средневосточных сырых нефтей, Все три вакуумные остатки кип т при температуре свыше 520 С, они имеют значени  числа Ремсботтока (РКТ) соответственно , 21,0; 18,1 и 14,8 мас.%. Процесс осуществл ют в соответствии с технологическими схемгми, приведенными на фиг.4-6.
Во всех технологических схемах блок каталитической гидроочистки со- держит два реактора, первый из которых заполнен Ni/V/SiO - катализатором , содержащим 0,5 вес,ч, никел  и 2,0 вес.ч. ванади  на 100 вес.ч. двуокиси кремни , и второй из которы заполнен Со (Mo) , - катализатором , содержащим 4 вес.ч. кобальта и 12 вес.ч. молибдена на 100 вес.ч. окиси алюмини . Каталитическую гидроочистку осуществл ют при давлении водорода 150 бар и соотношении между HЈ и сырьем 1000 нл/кг.
Во всех технологических схемах ДА осуществл ют при давлении 40 бар, с использованием в качестве растворител  н-бутана. Во всех технологических схемах ТК осуществл ют в одном двух крекинговых змеевиках при .давлении 20 бар и объемной скорости 0,4 кг свежего сырь  на один литр объема крекингового змеевика в минуту .
Остальные услови  проведени  ГО, ДА и ТК, приведены в табл. 1. Пример 1 (фиг.4), 100 вес.ч, 520°С 4 вакуумного остатка 34 с РКТ 21,0 мас.% раздел ют на потоки в следующих количествах: 56,0 мае,ч. деасфальтированной нефти 35, 44,0 вес.ч. асфальтового битума 36, из которых получают 72,6 вес.ч смеси 38, имеющей РКТ 37,5 мас.%,и продукта 40, С фракции которого имеет РКТ 12,5 мас.%. 14,8 вес.ч. Cs - 350й С атмосферного дистилл та 42; 52,3 вес.ч, 350DC+ атмосферного остатка 43} 22,5 вес.ч. 350-520°С вакуумного дистилл та 44, 29,8 вес,ч, 520tfC вакуумного остатка 45; 24,2 вес.ч; Cg - 350°C атмосферного дистилл та 62; 57,6 вес.ч. 350°С атмосферного остатка 57J 18,0 вес.ч. 350-520°С вакуумного дистилл та 58} 39,6 вес,ч. 520вС вакуумного остатка 59; 28,6 вес.ч, части 37 и
11.0вес,ч. части 60,
Сводный баланс процесса приведен в табл. 2,
П р и м е р 2. Из 100 вес.ч. 520° вакуумного остатка 70, имеющего РКТ
18.1мас,%, получают потоки в следующих количествах: 130,2 вес.ч. смеси 72; 72,9 вес,ч, деасфальтированной нефти 73, 57,3 вес.ч. асфальтового битума 74 23,8 вес-.ч. СБ - 350°С атмосферного дистилл та 78;
5
0
5
0
5
0
5
0
5
45.1вес.ч. 350СС атмосферного остатка 81 17,4 вес.ч. 350-520°С вакуумного дистилл та 82J 27,7 вес.ч, 520°С вакуумного остатка 83J
44.3вес.ч. 84, 13,0 вес.ч. 85, 72,0 вес.ч, смеси 86, имеющей РКТ 36,6 мас.%, продукт 87, С в Фракци  которого имеет РКТ 12,1 мас.%,
14.4вес.ч. Cg - 350°C атмосферного дистилл та 89; 52 вес.ч, атмосферного остатка 90; 22,2 вес,ч. 350- 520еС вакуумного дистилл та 91 и
30.2вес.ч. вакуумного остатка 71 ,
Сводный баланс процесса приведен в табл. 2.
П р и м е р 3. Из 100 вес.ч. 520ЙС вакуумного остатка 101, имеющего РКТ, 14,8 мас.%, получают потоки в следующих количествах: 126,4 вес.ч. смеси 103J 77,1 вес.ч, деасфальтированной нефти 104; 49,3 вес.ч. асфальтового битума 105J 35,1 вес.ч. СБ - 350°С атмосферного дистилл та 118;
85.5вес.ч. 350°С( атмосферного остатка 119, 26,0 вес.ч. 350-520 С вакуумного дистилл та 120; 59,5 вес.ч. вакуумного остатка 121 J
8,7 вес,ч. части 122 50,8 вес.ч. части 123, имеющей РКТ 42,2 мас.%, продукт 125, Сд фракци  которого имеет РКТ 15,9 мас.%, 7,5 вес.ч. С  - 350°С атмосферного дистилл та 127{ 40,2 вес,ч. 350°С атмосферного остатка 128; 13,8 вес.ч. 350-520°С вакуумного дистилл та 129 и 26,4 вес.ч. 520°С вакуумного остатка 102, Сводный баланс процесса приведен в табл. 2.
Таким образом, в предложенном способе достигаетс  выход фракции С5 - 350°С 38,2-42,6 мас.% на 100 мас,% исходной загрузки сырь  по сравнению с 37,1 мас.% в известном способе.
4

Claims (3)

1. Способ получени  углеводородных нефт ных дистилл тов из асфаль- тенсодержащих нефт ных остатков, имеющих начало кипени  450°С, и 85 об.% выкипающих выше 520°С, включающий деасфальтизацию н-бутаном при массовом соотношении (2-3);1, давлении 40 бар, температуре 120-125СС, гидроочистку на алюмокобальтмолибденовом катализаторе при температуре 395410°C , давлении 150 бар, объемной скорости 0,2-0,3 ч и соотношении водород: сырье 1000 Н-г/кг, термокрекинг при давлении 20 бар, температуре 480-495ЭС, объемной скорости 0,4 кг/л объема змеевика/мин с получением 8,9-9,5 мас.% газа С$, атмосферную и атмосферно-вакуумнукз перегонки с выделением газа CJ, фракций С5 - 350, 350-520 С и фракции выше 520°С, отличающийс  тем, что, с целью увеличени  выхода фракции GS 350°С, исходный нефт ной остаток подвергают деасфальтизации растворителем с получением деасфаль- тизата и асфальта, деасфальтизат используют в качестве сырь  дл  термического крекинга, а асфальт - в качестве сырь  дл  гидроочистки или термокрекинга, причем в случае подачи асфальта на гидроочистку фракцию выше 520°С после атмосферно-вакуумной перегонки продукта гидроочистки ис
5
0
пользуют как компонент сырь  дл  термокрекинга или деасфальтизации, в последнем случае фракцию выше 520°С, полученную после вакуумной перегонки продукта термокрекинга деасфальтиза- та, используют как компонент сырь  дч  гидроочигтки, а при подаче асфальта на термокрекинг фракцию выше 520ЙС вакуумной перегонки продукта термокрекнчга используют как сырье дл  гидроочистки, а фракцию выше 520°С, полученную после вакуумной пе регонки продуктов гидроочистки, как компонент сырь  дл  деасфальтиэации.
2,Способ по п.1, о т л к ч а ю - щ и и с   гем, что термокрекинг провод т раздельно на двух установках
с подачей на них различного сырь ,
3.Способ по п.1, о т л и ч а ю - щ и и с   тем, то остаток атмосферной перегонки продукта термокрекиьга рециркулируют на термокрекинг.
По общей технологической схеме,
рисунок
Подробна  технологическа  схема
рисунок
ГО
Объемна  скорость, определенна  дл  обоих реакторов, , Средн   температура в первом реакторе, °С
Средн   температура во втором реакторе, С
ДА
Весовое соотношение между растворителем и нефтью Температура, °С
ТК
Количество крекинг-установок Температура в первой крекинг- установке, С
Температура во второй крекинг- установке, С
Кратность рециркул ции во второй крекинг-установке (мас.% остатка на мае4% свежего сырь )
Приведенные температуры крекинга плл ч м. оены на выходе из крекинговых змеевиков
Т а б л и ц а 1
1 4
2 5
3 6
4(0
2
480
490
L lФиг .1
Таблица2
Фиг.2
18
1.9
98
ъглф
ЈЖф
i2
t i
U
LLJ
аймепиц.
ф
17 Ј.(,
1/и
19
Л VLL
91
а
Т
и
28 6L 8L
ог
L, i
SU823522501A 1981-12-16 1982-12-14 Способ получени углеводородных нефт ных дистиллатов SU1565348A3 (ru)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
NL8105660A NL8105660A (nl) 1981-12-16 1981-12-16 Werkwijze voor de bereiding van koolwaterstofoliedestillaten.

Publications (1)

Publication Number Publication Date
SU1565348A3 true SU1565348A3 (ru) 1990-05-15

Family

ID=19838558

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU823522501A SU1565348A3 (ru) 1981-12-16 1982-12-14 Способ получени углеводородных нефт ных дистиллатов

Country Status (11)

Country Link
US (1) US4500416A (ru)
EP (1) EP0082555B1 (ru)
JP (1) JPS58141288A (ru)
AU (1) AU553784B2 (ru)
CA (1) CA1196598A (ru)
DE (1) DE3267627D1 (ru)
ES (1) ES518191A0 (ru)
MX (1) MX162194A (ru)
NL (1) NL8105660A (ru)
SU (1) SU1565348A3 (ru)
ZA (1) ZA829184B (ru)

Families Citing this family (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NL8201233A (nl) * 1982-03-24 1983-10-17 Shell Int Research Werkwijze voor de bereiding van asfaltenenarme koolwaterstofmengsel.
DE3479225D1 (en) * 1983-04-18 1989-09-07 Shell Int Research A process for the production of low-asphaltenes hydrocarbon mixtures
JPS6072989A (ja) * 1983-09-30 1985-04-25 Res Assoc Residual Oil Process<Rarop> 重質油の熱分解方法
US4673485A (en) * 1984-04-06 1987-06-16 Exxon Research And Engineering Company Process for increasing deasphalted oil production from upgraded residua
US4686028A (en) * 1985-04-05 1987-08-11 Driesen Roger P Van Upgrading of high boiling hydrocarbons
CA1222471A (en) * 1985-06-28 1987-06-02 H. John Woods Process for improving the yield of distillables in hydrogen donor diluent cracking
US4661238A (en) * 1985-09-05 1987-04-28 Uop Inc. Combination process for the conversion of a distillate hydrocarbon to maximize middle distillate production
US4792390A (en) * 1987-09-21 1988-12-20 Uop Inc. Combination process for the conversion of a distillate hydrocarbon to produce middle distillate product
US5045174A (en) * 1990-03-21 1991-09-03 Exxon Chemical Patents Inc. Process for the production of heartcut distillate resin precursors
US5601697A (en) * 1994-08-04 1997-02-11 Ashland Inc. Demetallation-High carbon conversion process, apparatus and asphalt products
ZA989153B (en) * 1997-10-15 1999-05-10 Equistar Chem Lp Method of producing olefins and feedstocks for use in olefin production from petroleum residua which have low pentane insolubles and high hydrogen content
US6106701A (en) * 1998-08-25 2000-08-22 Betzdearborn Inc. Deasphalting process
US6123830A (en) * 1998-12-30 2000-09-26 Exxon Research And Engineering Co. Integrated staged catalytic cracking and staged hydroprocessing process
US20030129109A1 (en) * 1999-11-01 2003-07-10 Yoram Bronicki Method of and apparatus for processing heavy hydrocarbon feeds description
ITMI20042445A1 (it) * 2004-12-22 2005-03-22 Eni Spa Procedimento per la conversione di cariche pesanti quali greggi pesanti e residui di distillazione
CA2963436C (en) 2017-04-06 2022-09-20 Iftikhar Huq Partial upgrading of bitumen

Family Cites Families (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2895902A (en) * 1954-04-01 1959-07-21 Exxon Research Engineering Co Removal of metal contaminants from residual oils
US2854398A (en) * 1955-02-24 1958-09-30 Exxon Research Engineering Co Preparation of catalytic cracking feed stocks
US3287254A (en) * 1964-06-03 1966-11-22 Chevron Res Residual oil conversion process
US3379639A (en) * 1964-10-09 1968-04-23 Sinclair Research Inc Residual deasphalting and cracking with catalyst demetallization
US3380912A (en) * 1967-03-01 1968-04-30 Chevron Res Combination extraction-demetalation process for heavy oils
US3730875A (en) * 1971-02-16 1973-05-01 Universal Oil Prod Co Combination process for black oil conversion
US3775292A (en) * 1972-08-01 1973-11-27 Universal Oil Prod Co Combination process for the conversion of hydrocarbonaceous black oil
US3775293A (en) * 1972-08-09 1973-11-27 Universal Oil Prod Co Desulfurization of asphaltene-containing hydrocarbonaceous black oils
NL7507484A (nl) * 1975-06-23 1976-12-27 Shell Int Research Werkwijze voor het omzetten van koolwaterstoffen.
US4062757A (en) * 1975-07-18 1977-12-13 Gulf Research & Development Company Residue thermal cracking process in a packed bed reactor
NL7510465A (nl) * 1975-09-05 1977-03-08 Shell Int Research Werkwijze voor het omzetten van koolwaterstoffen.
NL7512090A (nl) * 1975-10-15 1977-04-19 Shell Int Research Werkwijze voor het omzetten van koolwaterstof- fen.
NL7612960A (nl) * 1976-11-22 1978-05-24 Shell Int Research Werkwijze voor het omzetten van koolwater- stoffen.
US4165274A (en) * 1978-06-13 1979-08-21 Shell Oil Company Process for the preparation of synthetic crude oil
DE2843793A1 (de) * 1978-10-06 1980-04-24 Linde Ag Verfahren zum spalten von schweren kohlenwasserstoffen
DE3114990A1 (de) * 1980-04-21 1982-02-04 Institut Français du Pétrole, 92502 Rueil-Malmaison, Hauts-de-Seine Verfahren zur umwandlung von asphaltenhaltigen schweren kohlenwasserstoffoelen in leichtere fraktionen
GB2077186B (en) * 1980-06-05 1983-09-21 Holson Co A photo album page and a method for manufacturing such a page
JPS57123290A (en) * 1981-01-25 1982-07-31 Chiyoda Chem Eng & Constr Co Ltd Method for converting heavy hydrocarbon oil into light fractions
NL8201119A (nl) * 1982-03-18 1983-10-17 Shell Int Research Werkwijze voor de bereiding van koolwaterstofoliedestillaten.
US4405441A (en) * 1982-09-30 1983-09-20 Shell Oil Company Process for the preparation of hydrocarbon oil distillates

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Патент СССР по за вке № 1306479, кл. С 10 G 67/04, 1986. / *

Also Published As

Publication number Publication date
DE3267627D1 (en) 1986-01-02
CA1196598A (en) 1985-11-12
ES8308917A1 (es) 1983-10-01
ZA829184B (en) 1983-09-28
NL8105660A (nl) 1983-07-18
JPS58141288A (ja) 1983-08-22
EP0082555B1 (en) 1985-11-21
EP0082555A1 (en) 1983-06-29
AU9148982A (en) 1983-06-23
ES518191A0 (es) 1983-10-01
US4500416A (en) 1985-02-19
MX162194A (es) 1991-04-08
AU553784B2 (en) 1986-07-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
SU1565348A3 (ru) Способ получени углеводородных нефт ных дистиллатов
US3287254A (en) Residual oil conversion process
EP0921184B1 (en) Production of lubricant base oils
US6726832B1 (en) Multiple stage catalyst bed hydrocracking with interstage feeds
DE69215481T2 (de) Methode zur Behandlung eines schweren Kohlenwasserstofföls
US5358627A (en) Hydroprocessing for producing lubricating oil base stocks
RU2270230C2 (ru) Способ переработки нефти (варианты)
US3507777A (en) Cracking process
DE69018599T2 (de) Verfahren zur Umwandlung von Kohlenwasserstoff-Schweröl.
EP0005643A2 (en) Process for producing premium coke and electrode produced by graphitising such coke
DE69126638T2 (de) Raffinierung von Schlamm-Schwerölfraktionen
US4176048A (en) Process for conversion of heavy hydrocarbons
US3671419A (en) Upgrading of crude oil by combination processing
DE2932488A1 (de) Verfahren zur gewinnung einer kohlenwasserstofffraktion
SU1424740A3 (ru) Способ получени дистилл тных углеводородных фракций
DE3616663C2 (ru)
US4405441A (en) Process for the preparation of hydrocarbon oil distillates
DE102018251779A1 (de) Wachsöl-Hydrocrack-Verfahren und -System
US3175966A (en) Treatment of a crude hydrocarbon oil in several stages to produce refined lower boiling products
US3132088A (en) Visbreaking, deasphalting and hydrogenation of crude oils
DE69009277T2 (de) Zweistufiges Crackverfahren.
US3380912A (en) Combination extraction-demetalation process for heavy oils
US4565620A (en) Crude oil refining
US3254020A (en) Production of a reduced sulfur content and pour point high boiling gas oil
JP2003027071A (ja) ２原料油の同時水素処理方法