SU1424740A3 - Способ получени дистилл тных углеводородных фракций - Google Patents

Способ получени дистилл тных углеводородных фракций Download PDF

Info

Publication number
SU1424740A3
SU1424740A3 SU833568910A SU3568910A SU1424740A3 SU 1424740 A3 SU1424740 A3 SU 1424740A3 SU 833568910 A SU833568910 A SU 833568910A SU 3568910 A SU3568910 A SU 3568910A SU 1424740 A3 SU1424740 A3 SU 1424740A3
Authority
SU
USSR - Soviet Union
Prior art keywords
distillation
vacuum
distillate
residue
thermal cracking
Prior art date
Application number
SU833568910A
Other languages
English (en)
Inventor
Бартелд Квант Питер
Роберт Ньюсом Джон
Original Assignee
Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В. (Фирма)
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В. (Фирма) filed Critical Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В. (Фирма)
Application granted granted Critical
Publication of SU1424740A3 publication Critical patent/SU1424740A3/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G45/00—Refining of hydrocarbon oils using hydrogen or hydrogen-generating compounds
    • C10G45/02—Refining of hydrocarbon oils using hydrogen or hydrogen-generating compounds to eliminate hetero atoms without changing the skeleton of the hydrocarbon involved and without cracking into lower boiling hydrocarbons; Hydrofinishing
    • C10G45/04—Refining of hydrocarbon oils using hydrogen or hydrogen-generating compounds to eliminate hetero atoms without changing the skeleton of the hydrocarbon involved and without cracking into lower boiling hydrocarbons; Hydrofinishing characterised by the catalyst used
    • C10G45/06—Refining of hydrocarbon oils using hydrogen or hydrogen-generating compounds to eliminate hetero atoms without changing the skeleton of the hydrocarbon involved and without cracking into lower boiling hydrocarbons; Hydrofinishing characterised by the catalyst used containing nickel or cobalt metal, or compounds thereof
    • C10G45/08—Refining of hydrocarbon oils using hydrogen or hydrogen-generating compounds to eliminate hetero atoms without changing the skeleton of the hydrocarbon involved and without cracking into lower boiling hydrocarbons; Hydrofinishing characterised by the catalyst used containing nickel or cobalt metal, or compounds thereof in combination with chromium, molybdenum, or tungsten metals, or compounds thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/10—Feedstock materials
    • C10G2300/107—Atmospheric residues having a boiling point of at least about 538 °C

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)

Abstract

Изобретение относитс  к нефтехимии , в частности к получению дис- тилл тных углеводородных фракций (ДУФ). Цель изобретени  - увеличение выхода ДУФ. Получение их ведут путем переработки т желого углегзодородно- го сырь , содержащего асфальтены, включают,ей стадии термического крекинга (ТК), деасфальтизации (ДА), каталитической гидрообработки. Из продуктов ТК, содержащих 3,3-8,4 мае.% фракции , отдел ют дистилл тные фракции и крекинг-остаток, который подают либо на стадию ДА с последун - щвй подачей деасфальтированного продукта на стадию термокрекинга и отделенной асфальтобитумной фракции на стадию каталитической гидрообработки, либо на стадию каталитической гидрообработки с разделением полученных продуктов на дистилл тные фракции и остаточную фракцию, которую подают на стадию / с подачей деасфальтиро- ванного продукта на стадию термического крекинга. 5 СО

Description

4: ГО
4:
СМ
Изобретение относитс  к процессу производства дистилл тных углеводородных фракций из асфальтенсодержа- щего углеводородного сьфь .
Цель изобретени  - увеличение выхода целевых продуктов.
Варианты воплощени  изобретени  далее подраздел ютс  в зависимости от того будет ли т жела  фракци , вьщеленна  из продукта обработки термического крекинга, использоватьс  в качестве исходного материала, или компонента исходного материала дл  каталитической гидрообработки (НТ) (класс IIIA), или в качестве исходного материала, или компонента исходного материала дл  обработки раствор ющего деасфальтировани  (ДА) (класс IIIB). В варианте, принадлежащем к классу IIIA, т жела  фракци , выделенна  из продукта каталитической гидрообработки (НТ), используетс  в качестве исходного материала дл  обработки раствор ющего деасфальтировани  (ДА), В вариантах воплощени , принадлежащих к классу II1B, асфальтова  битумна  фракци  используетс  в качестве исходного материала дл  каталитической гидрообработки (НТ), а т жела  фракци , вьщеленна  из продукта каталитической гидрообработки (НТ), используетс  в качестве компонента исходного материала дл  обработки термического крекинга (ТС) или в качестве компонента исходного материала дл  обработки раствор ющего деасфальтировани  (ДА) по отдельности или в комбинации эти обработок.
В предлагаемом процессе используемым исходным материалом  вл етс  содержаща  асфальтены углеводородна  смесь. Подход щим параметром дл  оценки содержани  асфальтенов углеводородной смеси, а также уменьщени  содержани  асфальтенов, которое по вл етс , когда содержаща  асфальтены углеводородна  смесь подвергаетс  каталитической гидрообработке (НТ),  вл етс  значение пробы на кок по Ремсботтому (RCT). Более высокое содержание асфальтенов углеводородной смеси дает более высокое значение пробы на кокс по Ремсботтому (RCT). Предпочтительно, этот процесс примен ть к углеводородным смес м, которые кип т при температурах, существенно превышающих 350 С, и 35 0
0
5
0
5
0
5
0
5
100 мас.% которых кипит при температурах Bbraie 520°С и которые имеют значение пробы на кокс по Ремсботтому 7,5-50 мас.. Примерами таких углеводородных смесей  вл ютс  остатки, полученные в процессе перегонки различных видов сырой нефти, а также т желые углеводородные смеси, полученные из горючего сланца и бутуми- нозного песка. Если требуетс , этот процесс может также примен тьс  к т желым сырым минеральным маслам, остаткам , полученным в процессе термического крекинга углеводородных смесей , и асфальтовому битуму, получаемому в процессе раствор ющего деасфальтировани  содержащих асфальтены углеводородных смесей.
Гидрокрекинг провод т при 300 - , в частности при 350-450 с, давлении 50-300 бар, в частности 75- 200 бар, объемновесовой скорости 0,02-10 г X г X , в частности 0,1-2 г X X , и при соотношении Н гисходный материал 100-5000 Нл х X кг , в частности 500-2000 Нл х
X КГ .
Вторым или третьим этапом  вл етс  деасфальтизаци , в которой содержащий асфальтены исходный материал преобразуетс  в продукт, из которого выдел ютс  деасфальтированна  масл на  фракци  и асфальтова  .битумна  фракци . Подход щими растворител ми дл  деасфальтизации  вл ютс  парафиновые углеводороды, имекщие 3 - 6 атомов углерода на молекулу, такие как п-бутан и его смеси, такие как смеси пропана и п-бутана и смеси п- бутана и п-пентана. Подход щие массовые соотнощени  растворитель:мас- ло лежат в пределах (7:1) - (1:1), в частности между 4:1 и 1:1. Обработку деасфальтизацией (ДА) провод т при давлении 20-100 бар. Когда в качестве растворител  используетс  п-бутан, деасфальтизацию провод т при давлении 35-45 бар и при температуре 100-150 С.
Три технологических схемы дл  получени  дистилл тов нефт ных масел из содержащих асфальтены углеводородных смесей по предлагаемому способу более подробно объ сн ютс  ниже.
Технологическа  схема А.
Процесс провод т в системе, содержащей последовательно зону термического крекинга, составленной из термической крекинг-установки, перегонной установки при атмосферном давлении, второй термической крекинг-установки , второй перегонной установки при атмосферном давлении и вакуумной перегонной установки, зону каталитической гидрообработки, составленной из установки дл  каталитической гидрообработки , третьей перегонной ус- тановки при атмосферном давлении и второй вакуумной перегонной установки и зону раствор ющего деасфальти- ровани . Содержащую асфальтены углеводородную смесь смешивают с пото- ком асфальтового битума и эту смесь подвергают термическому крекингу. Полученный в результате термического крекинга продукт раздел ют перегонкой при атмосферном давлении на га- зовую фракцию, полученные в результате перегонки при атмосферном давлении дистилл т и остаток. Полученный в результате перегонки при атмосферном давлении остаток смешивают с полученным в результате перегонки пр атмосферном давлении остатком и эту смесь раздел ют вакуумной перегонкой на вакуумный дистилл т и вакуумный остаток. Вакуумный остаток подверга- ют вместе с водородом каталитической гидрообработке. Подвергнутый гидрообработке продукт раздел ют перегонкой при атмосферном давлении на газовую фракцию, полученные в результа те перегонки при атмосферном давлении дистилл т и остаток. Полученный в результате перегонки при атмосферном давлении остаток раздел ют вакуумной перегонкой на вакуумный дис- тилл т и вакуумный остаток. Вакуумный остаток раздел ют раствор ющим деасфальтированием на деасфальтиро- ванное масло и асфальтовый битум. Де асфальтированное масло подвергают термическому крекингу. Подвергнутый термическому крекингу продукт раздел ют перегонкой при атмосферном давлении на газовую фракцию, полученный ,в результате перегонки при атмосфер- ном давлении дистилл т и полученный в результате перегонки при атмосферном давлении остаток. Газовые фракци объедин ют, чтобы образовьшать смесь Асфальтовый битум дел т на две час
ти.
I
Технологическа  схема В. Процесс провод т в той же системе и тем же путем, как описано в техно 5 с 0 g -
5
логической схеме А, но поток асфаль- то ого битума смешивают с потоком вместо потока.
Технологическа  схема С.
Процесс провод т в системе, со- держап1ей последовательно зону термического крекинга, составленную из термической крекинг-установки, перегонной установки при атмосферном давлении, второй термической крекинг- установки, второй перегонной установки при атмосферном давлении и вакуумной перегонной установки, эону раствор ющего деасфальтировани  и зону каталитической гидрообработки, составленные из установки дл  каталитической гидрообработки, третьей перегонной установки при атмосферном давлении и второй вакуумной перегонной установки. Содержащую асфальтены углеводородную смесь подвергают тep ичecкoмy крекингу и полученный в результате термического крекинга продукт раздел ют перегонкой при атмосферном давлении на газовую фракцию , полученный в результате перегонки при атмосферном давлении дистилл т и полученный в результате перегонки при атмосферном давлении остаток. Полученный в результате перегонки при атмосферном давлении остаток смешивают с полученным в результате перегонки при атмосферном давлении остатком и эту смесь раздел ют вакуумной перегонкой на вакуумный дистилл т и вакуумный остаток. Вакуумный остаток смешивают с вакуумным остатком и эту смесь раздел ют раствор ющим деасфальтированием на деасфальтированное масло и асфальтовый битум. Асфальтовый битум дел т на две части. Часть подвергают вместе с водородом каталитической гидрообработке. Полученный в результате гидрообработки продукт раздел ют перегонкой при атмосферном давлении на газовую фракцию, полученный в результате перегонки при атмосферном давлении дистилл т и полученньш в результате перегонки при атмосферном давлении остаток. Атмосферный остаток раздел ют вакуумной перегонкой на вакуумный дистилл т и вакуумный остаток. Деасфальтированное масло подвергают термическому крекингу. Полученный в результате термического крекинга продукт раздел ют перегонкой при атмосферном давлении на
газовую фракцию, полученный в результате перегонки при атмосферном давлении дистилл т и полученный в результате перегонки при атмосферном давлении остаток. Газовые фракции объедин ют . Полученные в результате перегонки при атмосферном давлении дистилл ты объедин ют.
Пример 1. Осуществл етс  согласно технологической схемы А. 100 ч.п.в. вакуумного остатка, имек цего значение пробы на кокс по
Исходными смес ми, которые исполь- ю Ремсботтом 20,2 мас.%, дают выход
зутот в предлагаемом процессе,  вл ютс  две содержащие асфальтены углеводородные смеси, полученные в качестве остатков вакуумной перегонки остатков перегонки при атмосферном давлении от сьфьгх минеральных масел Оба вакуумные остатка кип т при температуре вьппе 520°С} они имеют значени  пробы на кокс по Ремсботтпму (RCT) 20,2 и 10,1 мас.% соответст- венно. Процесс провод т согласно технологическим схемам А - С. В различных зонах используют следующие услови .
Во всех технологических схемах установка дл  каталитической гидро-обработки содержит два реактора,первый из которых наполн ют Ni/V/SiO - катализатором, содержащим 0,5 частей по в есу (ч.п.в.) никел  и 2,0 ч.п.в. ванади  на 100 ч п. в. двуокиси кремни , и второй реактор, который наполн ют Co/Mo/AljOj - катализатором, содержащим 4 ч.п.в. окиси алюмини , эти катализаторы используют в объемном соотношении 1:4. Каталитическую гидрообработку провод т при давлении водорода 150 бар, весовой скорости подачи сырь  на единицу веса катализатора (измеренна  дл  обоих реакторов) кг исходного материала на литр катализатора в час, соотноше.нии Н / исходный материал пор дка 1000 Нл на кг и средней температуре 410°С в первом реакторе и 385 С во втором реакторе.
Во всех технологических схемах обработку раствор ющего деасфальти- ровани  провод т с использованием п-бутана в качестве растворител , при 115 С, давлении 40 бар и весовом соотношении растворитель:масло 3:1,
Во всех технологических схемах обработку термического крекинга про- вод т в двух крекинг-змеевиках, при давлении 20 бар, объемно-весовой скорости 0,4 кг свежего исходного материала на литр объема крекинг- змеевика в минуту и температуре
480 С
4954
в первом крекинг-змеевике и во втором крекинг-змеевике (температуры измер лись на выходах крекинг-змеевиков).
Пример 1. Осуществл етс  согласно технологической схемы А. 100 ч.п.в. вакуумного остатка, имек цего значение пробы на кокс по
5 0
5
различных потоков личествах ч.п.в.: Газообразна  фракци  Ct-C Смесь потоков, котора  имела значение пробы на кокс по Ремсботтому 23,5 мас.% 350°С атмосферный остаток Смесь (321)
вакуумв следующих ко-
5
0
5
0
350-520 С ный
дистилл т 520°С вакуумный остаток, имеющий значение пробы на кокс по Ремсботтому 30,8 мас.% продукта (324), С , фракци  которого имела значение пробы на кокс по Ремсботтому 15,4 мас.% Су - 350 С атмосферный дистилл т
350 атмосферный остаток 350-520 С вакуумный дистилл т 520°с вакуумный остаток
Деасфальтирован- ное масло Асфальтовый битум Cj. - 350 С атмосферный дистилл т атмосферный остаток Часть Часть
8,4
118,0
93,6 102,8
19,5
83,3
12,7 68,8
22,2 46,6
18,6 28,0
25,4
9,2 18,0 10,0
Пример 2, Воплощаетс  согт ласно технологической схеме В.
100 ч,п.в. вакуумного остатка, имевщего значение пробы на кокс по
емсботтому 20 мас.%, дают выход азличных потоков в следующих колиествах , ч.п.в.: Газообразна 
фракци  3,32 350° С атмосферный остаток 82,2 Смесь98,9
350-5204 вауум- ный дистилл т 18,4 520°С вакуумный остаток80,5
Смесь потоков, котора  имеет значение пробы на кокс по Ремсботтому 31,2 мас.% продукта . Су , фракци  которого имеет значение пробы на кокс по Ремсботтому 15,6 масЛ 101,0 С, - 350°С атмосферный дистилл т 16,8 атмосферньй остаток78,2
350-520 с вакуумный дистилл т 25,5 520°С вакуумный о статок52,7
Деасфальтированное масло26,9
Асфальтовый битум 25,8 ; С5 - З50 с атмосферный дистилл т 24,7 350 С атмосферный остаток Часть
Часть
Пример 3. Вопл ласно технологической с
100 ч,п.в. вакуумног имевшего значение пробы Ремсботтому 10,1 мае Л, различных потоков в сле чествах, ч.п.в.: Газообразна  фракци  С,-С4 350 С атмосферный остаток Смесь
350-520°С вакуумный дистилл т 520°С вакуумный остаток
В 1ИИПИ Заказ 4701/59 Тираж 464
Произв.-полигр. пр-тие, г. Ужгород, ул. Проектна , 4
5
0
5
0
Смесь118,2
Деасфальтированное масло68,6 Асфальтовый
битум49,6
Часть8,2
Часть, имевшей значение пробы на кокс по Ремсботтому 38,6 мае Л продукта, С , фракци  которого имеет значение пробы на кокс по Ремсботтому
21,2 мае Л41,4
Су - 350°С атмосферный дистилл т 5,9 350°С вакуумный дистилл т30,9
350-520°С вакуумный дистилл т 8,1 520°С вакуумный остаток22,8

Claims (1)

  1. С; - 350 атмосферный дистилл т 39,1 350°С атмосферный остаток42,6 Формула изобрете
    н и  
    ;
    35
    ог , по ыход ли--
    40
    45
    50
    55
    Способ получени  дистилл тных углеводородных фракций путем переработки т желого углеводородного сырь , содержащего асфальтены, включающий стадии термического крекинга, деас- фальтизации и каталитической гидрообработки , отличающийс  тем, что, с целью увеличени  выхода целевых продуктов, из продуктов термического крекинга, содержащих 3,3- 8,4 мас.% фракции С,-С, отдел ют дистилл тные фракции и крекинг-остаток , который подают либо на стадии деасфальтизации с последующей подачей деасфальтированного продукта на стадию термокрекинга и отделенной асфальтобитумной фракции на стадию каталитической гидрообработки, либо на стадию каталитической гидрообработки с разделением полученных продуктов на дистилл тные фракции и остаточную фракцию, которую подают на стадию деасфальтизации с подачей деасфальтированного продукта на стадию термического крекинга.
    Подписное
SU833568910A 1982-03-18 1983-03-16 Способ получени дистилл тных углеводородных фракций SU1424740A3 (ru)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
NL8201119A NL8201119A (nl) 1982-03-18 1982-03-18 Werkwijze voor de bereiding van koolwaterstofoliedestillaten.

Publications (1)

Publication Number Publication Date
SU1424740A3 true SU1424740A3 (ru) 1988-09-15

Family

ID=19839433

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU833568910A SU1424740A3 (ru) 1982-03-18 1983-03-16 Способ получени дистилл тных углеводородных фракций

Country Status (11)

Country Link
US (1) US4400264A (ru)
EP (1) EP0090437B1 (ru)
JP (1) JPS58201889A (ru)
AU (1) AU555121B2 (ru)
CA (1) CA1195638A (ru)
DE (1) DE3361368D1 (ru)
ES (1) ES520644A0 (ru)
MX (1) MX162350A (ru)
NL (1) NL8201119A (ru)
SU (1) SU1424740A3 (ru)
ZA (1) ZA831834B (ru)

Families Citing this family (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NL8105660A (nl) * 1981-12-16 1983-07-18 Shell Int Research Werkwijze voor de bereiding van koolwaterstofoliedestillaten.
NL8201243A (nl) * 1982-03-25 1983-10-17 Shell Int Research Werkwijze voor de bereiding van asfaltanenarme koolwaterstofmengsel.
US4462895A (en) * 1983-02-25 1984-07-31 Exxon Research & Engineering Co. Combination visbreaking and hydrorefining with recycle of hydrorefined bottoms
US4469587A (en) * 1983-09-02 1984-09-04 Intevep, S.A. Process for the conversion of asphaltenes and resins in the presence of steam, ammonia and hydrogen
JPS6072989A (ja) * 1983-09-30 1985-04-25 Res Assoc Residual Oil Process<Rarop> 重質油の熱分解方法
US4579646A (en) * 1984-07-13 1986-04-01 Atlantic Richfield Co. Bottoms visbreaking hydroconversion process
CA1222471A (en) * 1985-06-28 1987-06-02 H. John Woods Process for improving the yield of distillables in hydrogen donor diluent cracking
US4695367A (en) * 1986-03-24 1987-09-22 The M. W. Kellogg Company Diesel fuel production
US4721557A (en) * 1986-10-08 1988-01-26 Uop Inc. Combination process for the conversion of a residual asphaltene-containing hydrocarbonaceous stream to maximize middle distillate production
US5601697A (en) * 1994-08-04 1997-02-11 Ashland Inc. Demetallation-High carbon conversion process, apparatus and asphalt products
ZA989153B (en) * 1997-10-15 1999-05-10 Equistar Chem Lp Method of producing olefins and feedstocks for use in olefin production from petroleum residua which have low pentane insolubles and high hydrogen content
CA2281058C (en) * 1998-09-03 2008-08-05 Ormat Industries Ltd. Process and apparatus for upgrading hydrocarbon feeds containing sulfur, metals, and asphaltenes
US6274003B1 (en) 1998-09-03 2001-08-14 Ormat Industries Ltd. Apparatus for upgrading hydrocarbon feeds containing sulfur, metals, and asphaltenes
JP5057315B2 (ja) * 1998-10-30 2012-10-24 日揮株式会社 ガスタービン燃料油の製造方法
US7407571B2 (en) * 2001-12-26 2008-08-05 Ormat Industries Ltd. Method of and apparatus for upgrading and gasifying heavy hydrocarbon feeds
BR0317365B1 (pt) 2002-12-20 2013-11-19 Processo para a conversão de cargas de alimentação pesadas
AU2002358182B8 (en) * 2002-12-30 2009-04-23 Eni S.P.A. Process for the conversion of heavy charges such as heavy crude oils and distillation residues
JP2006070230A (ja) * 2004-09-06 2006-03-16 Nippon Oil Corp 重質油の脱硫方法
FR2943069A1 (fr) * 2009-03-13 2010-09-17 Total Raffinage Marketing Procede de valorisation de bruts lourds et de residus petroliers
CA2963436C (en) 2017-04-06 2022-09-20 Iftikhar Huq Partial upgrading of bitumen
KR20230133910A (ko) * 2021-03-01 2023-09-19 사우디 아라비안 오일 컴퍼니 원유 직접 촉매적 업그레이드를 위한 탈아스팔트 컬럼과 통합된 공정

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3281350A (en) * 1963-05-06 1966-10-25 Exxon Research Engineering Co Hf deasphalting for hydrocracking feed preparation
US3781197A (en) * 1972-01-10 1973-12-25 Gulf Research Development Co Process for cracking hydrocarbons containing hydrodesulfurized residual oil
US3775292A (en) * 1972-08-01 1973-11-27 Universal Oil Prod Co Combination process for the conversion of hydrocarbonaceous black oil
US3775293A (en) * 1972-08-09 1973-11-27 Universal Oil Prod Co Desulfurization of asphaltene-containing hydrocarbonaceous black oils
US3806444A (en) * 1972-12-29 1974-04-23 Texaco Inc Desulfurization of petroleum crude
JPS5153505A (en) * 1974-11-07 1976-05-12 Showa Oil Tankasuisono henkanhoho
JPS5187506A (ja) * 1975-01-31 1976-07-31 Showa Oil Sekyukeijushitsuyunoshorihoho
NL7507484A (nl) * 1975-06-23 1976-12-27 Shell Int Research Werkwijze voor het omzetten van koolwaterstoffen.
NL7510465A (nl) * 1975-09-05 1977-03-08 Shell Int Research Werkwijze voor het omzetten van koolwaterstoffen.
NL7610510A (nl) * 1976-09-22 1978-03-28 Shell Int Research Werkwijze voor het omzetten van koolwater- stoffen.
NL7610511A (nl) * 1976-09-22 1978-03-28 Shell Int Research Werkwijze voor het omzetten van koolwater- stoffen.
NL190815C (nl) * 1978-07-07 1994-09-01 Shell Int Research Werkwijze voor de bereiding van gasolie.
NL190816C (nl) * 1978-07-07 1994-09-01 Shell Int Research Werkwijze voor de bereiding van gasolie.
GB2031011B (en) * 1978-10-05 1983-01-06 Chiyoda Chem Eng Construct Co Processing heavy hydrocarbon oils
JPS57123290A (en) * 1981-01-25 1982-07-31 Chiyoda Chem Eng & Constr Co Ltd Method for converting heavy hydrocarbon oil into light fractions

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Патент CU1A № 3598720, кл. 208-89, 1971. Авторское свидетельство СССР 283468, кл. С 10 G 67/04, 1966. *

Also Published As

Publication number Publication date
CA1195638A (en) 1985-10-22
JPS58201889A (ja) 1983-11-24
AU555121B2 (en) 1986-09-11
MX162350A (es) 1991-04-26
ZA831834B (en) 1983-11-30
AU1250583A (en) 1983-09-22
US4400264A (en) 1983-08-23
NL8201119A (nl) 1983-10-17
ES8401515A1 (es) 1983-12-16
ES520644A0 (es) 1983-12-16
EP0090437B1 (en) 1985-12-04
DE3361368D1 (en) 1986-01-16
EP0090437A1 (en) 1983-10-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
SU1424740A3 (ru) Способ получени дистилл тных углеводородных фракций
US3287254A (en) Residual oil conversion process
US5462650A (en) Process for producing low viscosity lubricating base oil having high viscosity index
US4354928A (en) Supercritical selective extraction of hydrocarbons from asphaltic petroleum oils
CA1207270A (en) Process for removing polymer-forming impurities from naphtha fraction
JP7048728B2 (ja) 低品質油の改質方法および改質システム
US5024750A (en) Process for converting heavy hydrocarbon oil
US4176048A (en) Process for conversion of heavy hydrocarbons
US4405441A (en) Process for the preparation of hydrocarbon oil distillates
EP0082555B1 (en) Process for the production of hydrocarbon oil distillates
US3132088A (en) Visbreaking, deasphalting and hydrogenation of crude oils
US3321395A (en) Hydroprocessing of metal-containing asphaltic hydrocarbons
RU2024586C1 (ru) Способ переработки тяжелого асфальтенсодержащего углеводородного сырья
KR100188422B1 (ko) 잔유의 질을 향상시키는 방법
US4673485A (en) Process for increasing deasphalted oil production from upgraded residua
CA1198387A (en) Process for the production of low-asphaltenes hydrocarbon mixtures
WO2009014303A1 (en) Method for producing feedstocks of high quality lube base oil from coking gas oil
JPS6132356B2 (ru)
US4721557A (en) Combination process for the conversion of a residual asphaltene-containing hydrocarbonaceous stream to maximize middle distillate production
EP0125709B1 (en) A process for the production of low-asphaltenes hydrocarbon mixtures
EP0082551B1 (en) Process for the production of hydrocarbon oil distillates
US3407134A (en) Process for hydrocracking an asphaltic hydrocarbon feed stock in the presence of a hydrogenated hydrocarbon and hydrocaracking catalyst
RU2802477C2 (ru) Способ углублённой переработки нефти
EP0090441A1 (en) Process for the production of deasphalted oil and hydrocarbon oil distillates
EP0321713A2 (en) Production of high density jet fuel from coal liquids