SU1490134A1

SU1490134A1 - Способ получени нефт ного изотропного кокса

Info

Publication number: SU1490134A1
Application number: SU874254998A
Authority: SU
Inventors: Ильдар Рашидович Хайрудинов; Равиль Галимзянович Галеев; Рим Хасанович Садыков; Рафис Ракипович Вахитов; Марс Махмудович Ахметов; Тамара Габдулловна Биктимирова; Ольга Владимировна Кульчицкая
Original assignee: Предприятие П/Я В-2223
Priority date: 1987-04-27
Filing date: 1987-04-27
Publication date: 1989-06-30

Abstract

Изобретение относитс к способу получени нефт ного изотропного кокса и позвол ет улучшить качество изотропного кокса. Остатки каталитической полимеризации углеводородов C₃ - C₅ подвергают термообработке при 420-480°С, фракционированию с выделением остатка, и остаток фракционировани коксуют. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Description

Изобретение относитс к способу получени нефт ного изотропного кокса и может быть использовано в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промыпшенности.

Цель изобретени - улучшение качества изотропного кокса.

Способ осуществл ют следующим образом .

Исходное сырье - остатки каталитической полимеризации углеводородов C.-Cf - подвергают термической обработке при температуре 420-480 С и давлении 4 МПа, затем фракционируют, продукт фракционировани , выкипающий вьш1е 400°С, направл ют на коксование в реактор замедленного коксовани .

В табл. 1 представлен качественный состав сырь .

Услови опытов и качество кокса приведены в табл. 2.

П р и м е р 1. На лабораторной установке коксуют смолу пиролиза, полученную при . Процесс коксовани осуществл ют при 480-500 С в течение 3 ч с последующей подсушкой кокса при 520 С в течение 1 ч. После термообработки кокса при 1300 С в течен11е 5 ч образец анализируют.

П р и м е р 2. Полимер - остаток процесса полимеризации фракции С -Cj- - подвергают термообработке при температуре , давлении 4 МПа и времени 23 с. Полученньп1 продукт фракционируют. Остаток фракционировани , выкипающий выше 400°С, коксуют в услови х, описанных в примере 1 .

ПримерЗ. Тоже сырье подвергают термообработке при , давлении 4 МПа и продолжительности обработки 23 с, фракционированию и коксованию в услови х примера 2.

Пример 4. То же сырье подвергают термообработке при 480 С, давлении 4 МПа, времени обработки 23 с, фракционированию, коксованию в услови х примера 2.

П р и м е р 5. Коксуют смесь (1:1) смолы пиролиза и остатка фракционировани , полученного при 420 С и 4 МПа.

с б

(Л

с

;с

ос .i

Услови коксовани - по примеру 1,

При м е р 6. Коксуют смесь (1:1) смолы пиролиза и остатка фракционировани , полученного при 450 С и 4 МПа.

Услови коксовани - по примеру 1.

Пример 7. Коксуют смесь (1:1) смолы пиролиза и остатка фракционировани , полученного при 480 С и 4 МПа.

Услови коксовани - по примеру 1.

Из табл. 2 видно, что показатели текстуры образцов кокса, полученных по предлагаемому способу, ближе к 1, чем у кокса из смолы пиролиза.

Плотность образцов кокса лежит в пределах 2,04 - 2,08, содержание серы не превышает 0,4%, что соответствует требовани м ГОСТа 20898-78 на изот- ропный кокс.

Применение коксов позвол ет получить конструкционные материалы с меньшей анизотропией физических свойств и тем самым существенно улуч- шить эксплуатационные свойства.

Кроме того, более м гкий режим термообработки в отличие от пиролиза позвол ет увеличить межремонтный пробег установки. Остатки полимери- зации углеводородов вл ютс отходами производства и предлагаемый способ позвол ет утилизировать их.

34

обработку нефт ного дистилл тного сырь , последующее фракционирование с выделением остатка и коксование остатка фракционировани , отличающийс тем, что, с целью улучшени качества изотропного кокса в качестве нефт ного дистилл тного сырь используют остатки каталитической полимеризации углеводородов C,-Cs и термообработку провод т при AZO-ASO C.

2. Способ по п. 1, отличающийс тем, что в остаток фракционировани перед коксованием ввод т смолу пиролиза.

Таблица 1

Формула изобретени

1. Способ получени нефт ного изотропного кокса, включающий термоТ аблица2

Claims

Формула изобретения

1. Способ получения нефтяного изотропного кокса, включающий термоТаблица 1

Показатели и состав Остаток катали- Смола пиролиза тической меризации водородов поли- угле- c,-c_s Плотность, г/см ³ Коксуемость, 0,9368 1,1577 мае. % Групповой 1,3 24,1 состав: парафино- нафтеновые 15,5 1,9 аромати- ческие 31,3 73,5 СМОЛЫ асфаль- 63,2 10,6 тены Отс. 11,0 карбоиды Отс. 4.9

Т аблица2

Пример Температура термообработ, ки, °C Состав сырья коксования, % Выход кокса, мае. % Качества кокса Тяжелый продукт фракционирования Смола пиролиза Содержание серы, % Действительная плотность, г/см Показатель текстуры 1 — — 100 43,0 0,21 2,07 2,41 2 420 100 - 19,4 0,31 2,04 1,07 3 450 100 - 32,1 0,35 2,06 1,48 4 480 100 - 45,3 0,40 2,08 1,83 5 420 50 50 34,7 0,27 2,05 1,56 6 450 50 50 38, 1 0,30 2,06 1,42 7 480 50 50 45,9 0,37 2,06 1,31