SU1355846A1 - Способ сушки органических кристаллических материалов - Google Patents
Способ сушки органических кристаллических материалов Download PDFInfo
- Publication number
- SU1355846A1 SU1355846A1 SU853986267A SU3986267A SU1355846A1 SU 1355846 A1 SU1355846 A1 SU 1355846A1 SU 853986267 A SU853986267 A SU 853986267A SU 3986267 A SU3986267 A SU 3986267A SU 1355846 A1 SU1355846 A1 SU 1355846A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- drying
- gas
- bodies
- during
- same time
- Prior art date
Links
Landscapes
- Drying Of Solid Materials (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к микробиологической , пищевой и фармацевтической отрасл м промышленности и позвол ет интенсифицировать тепломассообмен при сушке на инертных телах и повысить качество сушки. Обезвоживаемый материал (М) ввод т через питатель 9 в разгонный канал (РК) 4, разгон ют в потоке газа и забру- сывают во встречный поток, движушийс через РК 3. При этом вывод газа осуществл ют через камеру 6. Затем посредством переключател 8 измен ют место вывода газа на камеру 7. Такое периодическое переключение потоков газа обеспечивает реверсирование М и сушку его в высокоинтенсивном режиме тепломассопереноса. При этом предварительно М измельчают путем его обработки .во встречных стру х при использовании наружного воздуха. Последний подают в центральный РК 5. В процессе сушки осуществл ют 4-6-кратный рецикл М при скорости газа в период первых 3-4 рециклов , в 1,5-2 раза превышающей скорость витани инертных тел. При последующих рециклах скорость газа снижают до величины , меньшей скорости витани этих тел. При этом т-ру газа поддерживают на 10-20°С выше т-ры разм гчени М. 1 з.п.ф-лы, 2 ил. СО СП СД 00 4 G5 Сриг.1
Description
Изобретение относитс к сушильной технике и может найти применение в микробиологической , пищевой, фармацевтической и других отрасл х промышленности, преимущественно в тех случа х, когда одновременно с сушкой материала необходимо осуш,ествл ть его дробление до заданной дисперсности.
Целью изобретени вл етс интенсификаци тепломасообмена при сушке на инертных тела и повышение качества сушки. На фиг. 1 представлена схема установки дл реализации способа сушки органических кристаллических материалов; на фиг. 2 - графики, по сн юш.ие кинетику процесса сушки и дроблени кристаллического лизина (а, б - кинетика сушки; в - кинетика дроблени ).
Установка дл реализации предлагаемого способа содержит воздуходувку 1, калорифер 2, периферийные разгонные каналы 3 и 4, центральный разгонный канал 5, камеры 6 и 7, снабженные ограничительными сетками, переключатель 8 потоков. Ввод материала осуществл ют через питатель 9, а вывод через циклоны 10 и питатель 11, который соединен с бункером 12 готового продукта и центральным разгонным каналом 5.
В качестве инертной насадки-используют материал, размер частиц которого превышает на 20-25% размер чеек сетки, установленной в зонах встречи струй в межторцовых зазорах между разгонными каналами установки.
Способ осуществл ют следующим образом .
Газ направл ют от воздуходувки 1 в калорифер 2 и после разветвлени - в периферийные разгонные каналы 3 и 4, воздух подают в центральный разгонный канал 5 в область реверсировани потоков. Вывод газа из активной зоны установки (фиг. 1) осуществл ют после соударени потоков либо через камеру 6, либо через камеру 7 посредством переключател 8 потоков. Обезвоживаемый материал, преимущественно кристаллический материал органической природы (лизин), ввод т через питатель 9 в разгонный канал 4, разгон ют в потоке газа и забрасывают во встречный поток, движущийс через разгонный канал 3. При этом вывод газа осуществл ют через камеру 6. Затем посредством перключател 8 измен ют место вывода газа на камеру 7. Такое периодическое переключение потоков газа обеспечивает реверсирование материала и сушку его в высокоинтенсивном режиме тепло- массопереноса. Реверсирование материа;1а в зонах встречи струй осуществл ют совместно , с инертной насадкой, котора при выводе материала с потоком газа через камеры 6 или 7 остаетс в системе разгонных каналов, так как камеры б и 7 снабжены ограничительными сетками, соедин ющими торцы разгонных каналов 3 и 5, а также 4 и 5. Причем размер чеек ограничительных сеток выбирают меньшим, чем размер частиц инертной насадки.
После реверсивного перемещени в зонах встречи струй материал вывод т в циклоны 10 и направл ют в питатель 11, после которого в зависимости от влажности, достигаемой на этом цикле термообработки, материал направл ют либо снова в систему разгонных каналов дл реверсировани , либо вывод т из установки в виде сухого продукта .
Кратность рецикла материала в целом по установке определ етс физико-химическими
свойствами обезвоживаемого материала, его начальной и конечной влажностью и дисперсностью (см. примеры). Снижение числа циклов может привести к увеличению конечной влажности и дисперсности продукта, т. е. к снижению его качества,
а повышение кратности рецикла снижает технико-экономические показатели предлагаемого способа.
Выбор температуры газа обусловлен тем, что органические кристаллические материалы обладают гермопластичностью, т. е при определенных температурах измен етс их консистенци , в св зи с чем может происходить обволакивани частиц инертного материала , слипание насадки и, следовательно, нарушение гидродинамики процесса. Превышение температуры разм гчени на 10-20° позвол ет вести сушку на предельно допустимом температурном режиме без видимого разм гчени материала. Конкретные режимы также приведены в прилагаемых примерах. Вид инертной насадки и размер ее частиц выбирают с учетом обеспечени стабильного гидродинамического режима в установке и улучшени условий дроблени обрабатываемого материала. Дл соответстви этим требовани м материал насадки должен иметь однородный фракционный состав (монодисперсный ), гладкую монолитную поверхность с минимальной пористостью (металлы) и размер частиц насадки должен в 2-3 раза превышать размеры частиц исходного материала. Так как обобщающим показателем при характеристике материалов, движущихс в потоках газовзвеси, вл етс скорость витани частиц, то и услови выбора насадки заданы через этот показатель. Обоснование численных значений этого показател также приведено в примерах.
Варьирование скорости газа в зависимости от цикличности прохождени материала через установку и его температуры обеспечивает повышение экономичности процесса при достижении поставленной цели. Эксперименты проведены на укрупненной
экспериментальной установке (фиг. 1). Обезвоживаемый материал (кристаллический лизин ) имел начальную влажность 15,2%, был полидисперсного состава (cf( l,01 мм).
причем более 45% часиц имело размер более 0,9 мм. Согласно требовани м технических условий на готовый продукт конечна влажность должна быть не более 1%, а дисперсность - 0,5-0,6 мм. Диаметр разгонных каналов 5 установки составл л 30 мм, рассто ние между торцами разгонных каналов 5 было равно 45 мм. В св зи с тем, что около 50% материала имело размер частиц 0,9 мм, первоначально размер чеек ограничительной сетки составл л 0,9 мм, что позвол ло оценить интенсивность дроблени материала инертной насадкой. В процессе опытов размер чеек сетки был увеличен до 1,3 мм.
В качестве инертной насадки использовались алюминиевые шарики диаметром 3 мм, стальные шарики диаметром 2 мм и смесь алюминиевых и стальных частиц в равных весовых дол х с весовой (расходной) концентрацией 1,5 кг/кг.
Пример 1. Установление принципиальной возможности дроблени частиц кристаллического лизина при реверсивном перемещении зоны встречи струй с инертной насадкой и определение оптимальных условий дроблени . Опыты проводились при 25°С. В качестве насадки были вз ты стальные шарики диаметром 2 мм, скорость витани которых составл ла 17 м/с (1 вариант). Размер чеек сетки в этом случае был 0,9 мм, скорость газа - 28 м/с. В результате после первого цикла обработки размер частиц лизина составил 0,645 мм, т. е. уменьшилс почти на 35%. Однако при этом не было стабильной циркул ции насадки, сетка забивалась материалом, нарушалась гидродинамика процесса.
Если учесть, что скорость витани частиц исходного материала не превышала в среднем 4,2 м/с, то очевидно отрицательное вли ние насадки с выбранной высокой скоростью витани . Во втором варианте эксперимента была применена насадка из смеси стальных и алюминиевых шариков, средн скорость витани которой не превышала 14,4 м/с. Скорость газа при этом была снижена до 23 м/с. Было получено интенсивное дробление, продолжительность одного цикла обработки составл ла 2-3 с (частота реверсировани 1 -,2 Гц). Установка работала стабильно, дисперсность конечного продукта через 6 циклов обработки составл ла 0,3 мм.
Дальнейшее уменьшение скорости витани насадки за счет применени одних алюминиевых шариков (скорость витани 12 м/с) несколько снизило скорость дроблени , количество циклов обработки возросло до 8 дл достижени конечной дисперсности материала в пределах 0,5-0,6 мм. Однако скорость газа в этом случае можно было снизить до 20 м/с. Следовательно,
скорость витани частиц инертной насадки должна быть не менее, чем в 2 раза больню скорости витани частиц исходного материала дл обеспечени дроблени кристаллов и стабильной гидродинамической обстановки в аппарате.
Пример 2. Определение условий сушки материала при одновременном его дроблении .
Температура газотеплоносител выбиралась с учетом известных экспериме 1таль- ных данных по разм гчению лизина. Согласно этим данным, средн температура разм гчени лизина в зависимости от влажности продукта колеблетс в пределах 100- 110°С. В св зи с тем, что в процессе влажность продукта непрерывно измен етс , можно ориентироватьс дл повышени экономичности процесса на верхний температурный уровень, соответствующий более высокой влажности. Из этих соображений
0
температура газа в опытах не превышала
120-125°С, что позволило практически полностью избежать налипание продукта на частицы инертной насадки и ограничительные сетки. Повышение температуры до 130°С уже 5 приводило к зашлаковыванию ограничитель- ности установки и выводу ее из стро . По мере снижени влажности продукта можно допустить небольшое (на 5-10°С) повышение температуры газа.
Q Из анализа данных фиг. 2 видно, .то дл достижени требуемом влажности и дисперсности конечного продукта необходимо не меньше 4-х и не больше 6-ти циклов обработки материала. После 4-х циклов скорость снижени влажности и увеличени ,дис5 персности уменьшаетс и после 6-ти циклов практически равна 0. Дл монодисперсного материала (крива а. фиг. 2) получена более высока интенсивность удалени влаги. Следовательно , доказана целесообразность предварительного дроблени материала перед
0 сушкой путем реверсировани исходного материала во встречных стру х с инертной насадкой в первом цикле термообработки при температуре наружного воздуха. Это значительно снижает обш,ие энергозатраты на
- процесс сушки, повышает экномичность способа.
Claims (2)
1. Способ сушки органических кристал- Q лических материалов, преимущественно лизина , во встречных стру х газовзвеси путем реверсивного перемещени зоны встречи струй, отличающийс тем, что, с целью интенсификации теплоомассообмена при сушке на инертных телах, в процессе суш- 5 ки осуществл ют 4-6-кратный рецикл материала при скорости газа в период первых 3-4 рециклов, в 1,5-2 раза превышающей скорость витани инертных тел, при последующих рециклах скорость газа снижают до величины, меньшей скорости витани этих тел, при этом температуру газа поддерживают на 10-20°С выше температуры разм гчени материала.
2. Способ по п. 1, отличающийс тем, что, с целью повышени качества сушки, предварительно материал измельчают путем его обработки во встречных стру х при использовании наружного воздуха.
cfcp, /i/i
-02
Составитель Н. Исаченко
Техред И. ВересКорректор О. Кравцова
Тираж 636Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета СССР по дела.м изобретений и открытий
1 13035, Москва, Ж -35, Раушска наб., д. 4/5 Производственно-полиграфическое предпри тие, г. Ужгород, ул. Проектна . 4
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU853986267A SU1355846A1 (ru) | 1985-12-06 | 1985-12-06 | Способ сушки органических кристаллических материалов |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU853986267A SU1355846A1 (ru) | 1985-12-06 | 1985-12-06 | Способ сушки органических кристаллических материалов |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1355846A1 true SU1355846A1 (ru) | 1987-11-30 |
Family
ID=21208698
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU853986267A SU1355846A1 (ru) | 1985-12-06 | 1985-12-06 | Способ сушки органических кристаллических материалов |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1355846A1 (ru) |
-
1985
- 1985-12-06 SU SU853986267A patent/SU1355846A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР № 565176, кл. F 26 В 3/10, 1974. Авторское свидетельство СССР № 1071906, кл. F 26 В 25/22, 1982. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US2257907A (en) | Method of making activated carbon | |
GB748647A (en) | Improved spraying means for drying, granulating, crystallizing and solidifying slurries or solutions, particularly of soaps, detergents and the like | |
JP2023182489A (ja) | バリウム資源をリサイクルしてセラミックを製造する工場の材料生産装置および方法 | |
JPH07178344A (ja) | 材料を加熱及び粉砕するための方法及び装置 | |
US3265775A (en) | Continuous treatment of subdivided material with gas | |
SU1355846A1 (ru) | Способ сушки органических кристаллических материалов | |
ES397071A1 (es) | Procedimiento y dispositivo para el tratamiento continuo demateriales pulverulentos, molidos finamente y granulados. | |
US3275063A (en) | Apparatus and method for gas contact spray drying | |
RU2480693C2 (ru) | Сушилка с регулируемым закрученным потоком теплоносителя | |
US3823877A (en) | Apparatus and process for reducing waste organic materials into clean, sterilized powder, meal or flakes | |
US3022142A (en) | Ammoniator-granulator apparatus | |
EP0088181A1 (en) | Manufacture of highly porous refractory material | |
SU754176A1 (ru) | Сушилка | |
RU225345U1 (ru) | Распылительная сушилка | |
SU1112205A1 (ru) | Способ получени гранулированных материалов | |
SU1008599A1 (ru) | Устройство дл плавки зернистого материала и переработки расплава | |
SU1114866A1 (ru) | Ротационна сушилка дл сыпучих материалов | |
SU1007722A2 (ru) | Роторна мельница | |
RU2338981C1 (ru) | Сушилка с активной гидродинамикой и пофракционной обработкой материала | |
SU840630A1 (ru) | Способ распылительной сушки | |
SU1713928A1 (ru) | Способ производства пищевых дрожжей | |
US3371425A (en) | Apparatus for reducing the sojourn times in fluidized beds | |
SU1153971A1 (ru) | Способ получени гранулированных сложных минеральных удобрений | |
SU734493A1 (ru) | Способ тепловой обработки зернистого материала | |
SU769265A1 (ru) | Вихревой аппарат дл обработки сыпучего материала |