SU1324742A1 - Смесь дл изготовлени полупосто нных литейных форм - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к литейному производству, а именно к составам смесей дл  изготовлени  полупосто нных форм (ПФ). Цель изобретени  улучшение качества ПФ за счет увеличени  их прочности в сыром сое- то нии и после тепловой обработки, повьшение термостойкости и снижение себестоимости. Состав, мас.%: корунд 10-25; глина огнеупорна  10-20; алю- мофосфатн ое св зующее пл. 1,42- 1,55 г/см 10-18; отсев коксовый 10-60; рамотный порошок остальное. Отсев коксовый имеет следующую дисперсность, мас.%: фракци  О,5-5,О,мм 70-75; пылевидный кокс 25-30. За счет введени  коксового отсева достигаетс  повышение прочности в сыром состо нии в 2,5-3,5 раза, прочности после тепловой обработки на 10-50% и :fёрмо- стойкости в 1, раза. Количество объемов лить  с одной формы увеличиваетс  на 20-30%. 2 табл. СЛ

Description

Изобретение относитс  к литейному производству, а именно к составам формовочных смесей, используемых дл  изготовлени  полупосто нных форм.

Цель изобретени  - улучшение ка- чества форм за счет увеличени  их прочности в сыром состо нии и после тепловой обработки, повышение термостойкости и снижени  себестоимости.

Сущность изобретени  заключаетс  в следующем.

Прочностные свойства форм из порошкообразных материалов-во многом определ ютс  содерхсанием AljO в шамоте , который колеблетс  в пределах от 24,0 до 80 мае. %. Поэтому в составы формовочной смеси с шамотом, бедным , необходимо добавл ть определенное количество мелкодисперсного корунда. Содержание глины в составе увеличиваетс  или принимаетс  минимальное ее количество в зависимости от размеров, веса, габаритов формы; чем больше размеры литейной формы , тем больше- должно быть глины в в составе смеси и наоборот.

Использование отсева кокса, особенно отсева литейного кокса,  вл ющегос  отходом, придает новые свойс- тва формовочной смеси на алюмофосфат ном св зующем, по сравнению с графитовым порошком: кокс, обладает пористостью до 45%, что обусловливает шероховатость поверхности его частиц и повьппенную удельную поверхность зере кокса, способствующую лучшемусцеп- лёнйю йХГсо св зующим и всем силикатным комплексом формовочной композиции; установлено, что содержащиес  в коксе летучие с содержанием серы химически активно взаимодействуют с алюмофосфатом и придают формовочной композиции эффект самотвердени , вследствие этого температура тепловой обработки форм снижаетс  до 400- 450 с и существенно уменьшаетс  ее продолжительность; структура, формы и химсостав коксового отсева оказывают заметное вли ние на теплофизи- ческие свойства всей формовочной композиции; по сравнению с электродным или блочным графитом (помол отходов плавильных электроплавильных агрегатов ) коксовый отсев не требует помо- ла, так как он находитс  в порошкообразном состо нии и выбрасываетс 

в Отвалы. По этим причинам введение в смесь коксового отсева способству

O

5 0 5

5

е

ет существенному повьпиению про ;ности форм в сыром состо нии и после термообработки .

При введении коксового отсева живучесть формовочной смеси снижаетс  до 1 ,5-2 сут.

Формовочна  смесь готовитс  в смесител х либо бегунах: сначала в течение 10 мин перемешиваютс  сухие составл ющие , затем ввод т фосфатное св зующее и продолжают перемешивание еще 10 мин. Готовую смесь желательно хранить в закрытой таре, так как доступ воздуха интенсифицирует химическое взаимодействие фосфатного св зующего с коксовой частью смеси. До формовани  смесь выдерживаетс  20-30 мин, затем подаетс  на формовку. Смесь уплотн етс  прессованием под удельным давлением 3-5 Mlla, возможно уплотнение пневмотрамбовкой. Теплова  обработка производитс  в сушилах в режиме: подъем температуры в час до 400-450 С и вьщержка при этих температурах от 1 до 3 ч в зависимости от массы и толщины стенок формы . После уплотнени  смеси химическое взаимодействие фосфорного св зующего с силикатными составл ющими и особенно коксом интенсифицируетс  и через 1-1,5 ч форма приобретает нёк&- торую прочность. После тепловой обра-. ботки при 250-300 0 прочность достигает максимума. Дальнейший нагрев способствует окончательному удалению св занной влаги ,и доотверждению.

Составы предлагаемых смесей припйпены в табл.1..

Таблица 1

е

0

Коксовый отсев 10 Огнеупорна  глина 10

Корунд 10 Алзомофосфат- на  св зка плотностью 1,42-155 г/см 10 Шамотньм порошок 60

30456030

15201010

11151025

14151815

305220

Прочность на сжатие , кгс/см

в сыром состо нии0 ,923 1,273

При этом термостойкость оценивает с  по коэффициенту термостойкости, определ емому из соотношени 

(6,- 6) 100 К ,

6,

где К - коэффициент термостойкости

материала; прочность материала на ежа- i тие после одной теплосмены и после m теплосмен; m - количество теплосмен. Чем меньше величина К, тем вьш1е термостойкость материала формы.

- Предпагаема  смесь обладает повы- ,ш§ННЬ1ми .(в 2,5-3,5 раза) по казател ми прочности в сыром состо нии, повышенными {на 10-50%) показател ми прочности после тепловой обработки и в среднем в 1,5-2 раза более высокой термостойкостью. За счет этого увеличиваетс  на 20-30% количество съемов лить  с одной формы. Кроме того, за счет использовани  промьшшенного отхода (коксового отсева) вместо кондиционных углеродсодержащих материалов (например,графита) уменьшаетс  ее себестоимость .

Т а б л и ц а 2

1,5811,3671,297

Claims (1)

1. Формула изобретени  Смесь дл  изготовлени  полупосто нных литейных форм, содержаща  корунд , огнеупорную глину, алюмофосфат- ное св зующее плотностью 1,42 - 1,55 г/см , шамотный порошок и углерод с о держащий материал, отличающа с  тем, что, с целью улучшени  качества форм за счет увеличени  их прочности в сыром состо нии и после тепловой обработки, повышени  термостойкости и снижени  себестоимости, смесь в качестве углеродсодержащего материала содержит отсев кокса при следующем соотношении ингредиентов, мае. %:

   10-25

   10-20

   10-18

   10-60

   Остальное