SU1318521A1 - Способ окусковани фосфатного сырь - Google Patents
Способ окусковани фосфатного сырь Download PDFInfo
- Publication number
- SU1318521A1 SU1318521A1 SU843814252A SU3814252A SU1318521A1 SU 1318521 A1 SU1318521 A1 SU 1318521A1 SU 843814252 A SU843814252 A SU 843814252A SU 3814252 A SU3814252 A SU 3814252A SU 1318521 A1 SU1318521 A1 SU 1318521A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- phosphate
- phosphorus
- granules
- production
- carbon
- Prior art date
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к технологии подготовки фосфатного сырь к процессу получени из него фосфора электротермическим методом. Целью изобретени вл етс сокращение расхода кокса при получении фосфора. Предложенный способ заключаетс в гранул ции углеродсодержащего топлива , напылении на него гранулы монофосфата кальци , а затем фосфатного сьфь , сушке и обжиге полученных гранул газообразным теплоносителем. 2 табл. 00 00 СП 1C
Description
113
Изобретение относитс к технологии подготовки фосфатного сырь к процессу получени из него фосфора, электротермическим методом.
Цель изобретени - сокращение расхода кокса при получении фосфора.
Пример 1 150 г порошка высокозольного угл , имеющего состав, мас.%: влажность 11,5; зольность 25,8; летучие 18,7; сера 0,54; углерод - остальное, увлажн ют 5%-ным раствором жидкого стекла, вз того в количестве 2% от массы угл , тщательно перемешивают в винтовом смесителе . Полученную смесь брикетируют при давлении 50 МПа в цилиндрические брикеты размером 0 10x10 мм со средней массой 1,47 г.
На сформованные угольные брикеты напьш ют тонкомолотый порошок монофосфата кальди CaCHj PO) в течение 1,5 мин в количестве 0,5 мас,% После этого на угольные брикеты на- катьшают фосфоритную муку до получени окатышей диаметром 16-20 мм. Полученные окатьши подвергают сушке газообразным теплоносителем при 300°С в течение 20 мин и обжигают при 1) в течение 20 мин,
В процессе обжига монофосфат кальци плавитс , образу в зкий расплав который предохран ет углерод окатышей от выгорани . Кроме того, расплав играет роль св зующего между дром из угл и фосфатной оболочкой, что приводит к повышению прочности окатьщ1ей.
Выход годных окатышей составл ет 90%. Содержание углерода в дре ока- тьшей составл ет 3-3,6%, прочность на сжатие 275 кг/шт.
Обожженные фосфоритные окатьш1и опробованы в процессе электротермической возгонки фосфора, проведенной на лабораторной установке (печи Там- мана). При этом 1QO г фосфоритных окатышей смешивают с 10,3 г кварцита и 10,7 г кокса, помещают в печь.
Процесс восстановлени фосфора ведут в течение 25 мин при 1500°С. Удельное электрическое сопротивление при этом составл ет 1,91 Ом-сНг а константа скорости восстановлени равна 15,5-10 . Получают 80,0 г шлака с остаточным содержанием равным 1,1%, это соответствует степени восстановлени фосфора из шихты 98,2%.
1 2 - .
Пример 2. 150г порошка ысокозольного угл , имеющего состав, ас.%: влажность 2,5; летучие 16,7; зольность 26,7; сера 0,7; углерод остальное , брикетируют аналогично примеру 1 в гранулы размером 5x5x5 мм и массой примерно 0,41 г кажда .
На сформированные гранулы в течеие 1 мин при расходе 0,75% от их массы
апыл ют порошок монофосфата кальци и накатывают фосфоритную муку до получени окатьщ1ей размером 16-20 мм. Поученные окатыши подвергают, сушке и обжигу аналогично примеру 1.
Выход годных окатьш1ей 90%. Содержание углерода 1,2-1,8%, прочность на сжатие 280 кг/шт.
100 г обожженных окатышей, 12,3 г кварцита и 13,1 г металлургического
кокса загружают в печь Таммана. Услови восстановлени аналогичны примеру 1, При этом константа скорости реакции составл ет 14,5 , а- удельное сопротивление 1,85 Ом-см.
Выход шлака 83,0 г с содержанием равным 1,8%, что соответствует степени восстановлени фосфора 92,0%.
Пример 3. 160 г тонкоизмельченного угл , имеющего следующий состав , мас.%: влажность 6,5; летучие 2,5; зольность 24,7; ,69; углерод - остальное, формуют аналогич- но примеру 1 в брикеты размером 10x10x10 мм и массой пор дка 1,59 г.
На сформированные- брикеты напыл ют тонкомолотьй порошок монофосфата кальци в течение 2 мин при расходе 1,0% от массы брикетов, накатывают на них фосфоритную муку до получени
окатьш1ей размером 16-20 мм.
Полученные окатыши подвергают сушке и обжигу в услови х, аналогичных примеру 1, Выход годных окатьш1ей составл ет 90,0%, содержание углерода
4-4,2% от массы окатьш1а. Прочность на сжатие 280 кг/шт.
100 г полученных окатьш1ей смешивают с 10,3 г кварцита и 10,1 г металлургического кокса, помещают в печь Таммана. Восстановление фосфора ведут при 1500°С в течение 25 мин. Удельное электрическое сопротивление составл ет 1,95 Ом-см. Константа скорости восстановлени 16,1 с - 10.
Выход шлака 78,5 г с содержанием равным 0,9%, что соответствует степени восстановлени фосфора 98,5%.
В табл. 1 приведены свойства получаемых окатьппей в зависимости от условий их гранул ции.
В табл. 2 приведены показатели процесса получени фосфора из обожженных окатышей, полученных по предлагаемому изобретению.
Так, из данных табл. 2 видно, что использование в процессе подготовки фосфатного сырь высокозольных углей Ш рь дл последующего получени из не- при предлагаемом режиме формировани го фосфора, включающий гранул цию окатьпйей позвол ет не только на 8,3- 29,5% сократить потребность дефицитного металлургического кокса, но и в первую очередь повысить эффективность их последующей переработки на
повысить напр жение на электродах. Последнее приведет к снижению запыленности печных газов, и,. Kak следствие , к снижению выхода фосфорного шлама.
Claims (1)
- Формула изобретени Способ окусковани фосфатного сыуглеродсодержащего топлива, нанесение на его гранулы фосфатного сьфь , сушку и обжиг полученных гранул газооб- f5 разниц теплоносителем, содержащим кислород, отличающийсэлементарньй фосфор.тем, что, с целью сокращени расходаДостигаемое повьшение удельного :кокса при получении фосфора, на гра- электрического сопротивлени в пред- нулированное топливо предварительно лагаемом процессе позвол ет на 10-15%20 напыл ют монофосфат кальци .- Т а б л и ц а 13 - 1,0 18 1201,5 0,5 10 . 25 200повысить напр жение на электродах. Последнее приведет к снижению запыленности печных газов, и,. Kak следствие , к снижению выхода фосфорного шлама.дл последующего получени из не- фосфора, включающий гранул циюФормула изобретени Способ окусковани фосфатного сы рь дл последующего получени из не- го фосфора, включающий гранул циюуглеродсодержащего топлива, нанесение на его гранулы фосфатного сьфь , сушку и обжиг полученных гранул газооб- разниц теплоносителем, содержащим кислород, отличающийсСоставитель Б. Шаронов Редактор Е. Папп Техред в.Кадар Корректор М. ДемчикЗаказ 2472/18Тираж 455ВНИИ1Ш Государственного комитета СССРпо делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж-35, Раушска наб,, д. 4/5Производственно-полиграфическое предпри тие, г. Ужгород, ул. Проектна , 4Таблица 2Подписное
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU843814252A SU1318521A1 (ru) | 1984-08-09 | 1984-08-09 | Способ окусковани фосфатного сырь |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU843814252A SU1318521A1 (ru) | 1984-08-09 | 1984-08-09 | Способ окусковани фосфатного сырь |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1318521A1 true SU1318521A1 (ru) | 1987-06-23 |
Family
ID=21147425
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU843814252A SU1318521A1 (ru) | 1984-08-09 | 1984-08-09 | Способ окусковани фосфатного сырь |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1318521A1 (ru) |
-
1984
- 1984-08-09 SU SU843814252A patent/SU1318521A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР № 1208021, кл. С 01 В 25/01, 1984. Авторское свидетельство СССР № 1154204, кл. С 01 В 25/01, 1983. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0924304B1 (en) | Method of producing reduced iron pellets | |
EP0237179B1 (en) | Coal briquetting process | |
US2806779A (en) | Method of producing iron | |
GB2044235A (en) | Process for producing metallized iron pellets | |
US3938987A (en) | Process for preparing a smelter furnace charge composition | |
SU1318521A1 (ru) | Способ окусковани фосфатного сырь | |
US3560346A (en) | Process of producing shaped coke | |
KR19990036265A (ko) | 회전 단조로내의 산화철을 환원시키는 방법 | |
JPH11241125A (ja) | 還元鉄ペレットの製造方法およびこの方法で製造した還元鉄ペレット | |
JPS5841330B2 (ja) | 金属製練工場の除塵装置に得られるダストおよびスラッジを処理する方法 | |
US3335094A (en) | Agglomerated carbonaceous phosphate furnace charge of high electrical resistance | |
US2912317A (en) | Granular fertilizer and process of producing same | |
US3802864A (en) | Sintered agglomerates and method of producing same | |
JPH026815B2 (ru) | ||
US4481011A (en) | Coke oven charge mixtures with coal binder | |
GB1572566A (en) | Process for producing reduced iron pellets from iron-containing dust | |
CA1060827A (en) | Desulfurization of coke | |
US5236468A (en) | Method of producing formed carbonaceous bodies | |
US4268304A (en) | Direct reduction process in a rotary kiln | |
JPH11349317A (ja) | 高強度、高吸着能を有する活性コークスの製造方法 | |
US4409022A (en) | Method of producing low-sulfur, reduced, iron ore pellets | |
CA1335752C (en) | Agglomerated phosphate furnace charge | |
JPH11116969A (ja) | 乾燥石炭のコ−クス炉への装炭方法 | |
GB831006A (en) | Iron oxide reduction | |
SU905302A1 (ru) | Способ получени окатышей дл выплавки марганцевых ферросплавов |