JPH11349317A - 高強度、高吸着能を有する活性コークスの製造方法 - Google Patents
高強度、高吸着能を有する活性コークスの製造方法Info
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- JPH11349317A JPH11349317A JP10158970A JP15897098A JPH11349317A JP H11349317 A JPH11349317 A JP H11349317A JP 10158970 A JP10158970 A JP 10158970A JP 15897098 A JP15897098 A JP 15897098A JP H11349317 A JPH11349317 A JP H11349317A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】本発明は、乾式脱硫脱硝プロセスにおける吸着
剤として高強度高吸着能を有する活性コークスの製造方
法に関する。 【解決手段】揮発分が３０％以上、流動度１．０以下、
粒径が２００μ以下の石炭を３０℃／分以上で５００℃
から６００℃に昇温させたものに、80℃から200℃に加
熱された所定量の石炭系重質油分を混練機内で噴霧添加
しながら混練した後、該混合機に細かな石炭粉を所定重
量比内で配合添加して混合し、この混合したものを成形
原料として成形を行い得られた成形炭を乾留炭化した
後、蒸気で賦活することを特徴とする高強度、高吸着能
を有する活性コークスの製造方法。
剤として高強度高吸着能を有する活性コークスの製造方
法に関する。 【解決手段】揮発分が３０％以上、流動度１．０以下、
粒径が２００μ以下の石炭を３０℃／分以上で５００℃
から６００℃に昇温させたものに、80℃から200℃に加
熱された所定量の石炭系重質油分を混練機内で噴霧添加
しながら混練した後、該混合機に細かな石炭粉を所定重
量比内で配合添加して混合し、この混合したものを成形
原料として成形を行い得られた成形炭を乾留炭化した
後、蒸気で賦活することを特徴とする高強度、高吸着能
を有する活性コークスの製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、乾式脱硫脱硝プロ
セスにおける吸着剤として高強度高吸着能を有する活性
コークスの製造方法に関するものである。
セスにおける吸着剤として高強度高吸着能を有する活性
コークスの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】直近の硫黄酸化物、窒素酸化物の排出制
限の強化が地球環境上からも必須となってきている。こ
れに伴い、従来脱硫・脱硝は湿式法でおこなわれていた
が、石膏や硫安の副産物の再処理が必要なことや、高効
率かつ設置箇所制約回避からも炭素系や金属触媒等の乾
式かつ移動層式流動層型に移行しつつある。移動層型脱
硫脱硝は、従来の固定層式とは比べ物にならない耐摩耗
性・耐衝撃強度と相反する高吸着能が必要不可欠とな
る。
限の強化が地球環境上からも必須となってきている。こ
れに伴い、従来脱硫・脱硝は湿式法でおこなわれていた
が、石膏や硫安の副産物の再処理が必要なことや、高効
率かつ設置箇所制約回避からも炭素系や金属触媒等の乾
式かつ移動層式流動層型に移行しつつある。移動層型脱
硫脱硝は、従来の固定層式とは比べ物にならない耐摩耗
性・耐衝撃強度と相反する高吸着能が必要不可欠とな
る。
【０００３】この乾式脱硫脱硝用活性炭には、特公昭６
２−５１８８５号のように活性度の高いコークスと数種
の石炭に粘結剤を添加し強度調整後炭化賦活をするも
の、特開平５−１０５４１５号で酸素濃度、温度を制御
し予備乾留した半成コークスと粘結炭とを加え成形乾留
をするもの、特開平４−２１９３０８号のように成形コ
ークスを温度を加え亜硫酸ガスと接触させ脱硝能の高い
活性炭を製造するもの、特公平２−４８２９４号のよう
にロガ強度を一定値になるように成形したものを続いて
硫酸等で処理乾留し活性コークスを製造するもの等が実
用化あるいは開発されている。
２−５１８８５号のように活性度の高いコークスと数種
の石炭に粘結剤を添加し強度調整後炭化賦活をするも
の、特開平５−１０５４１５号で酸素濃度、温度を制御
し予備乾留した半成コークスと粘結炭とを加え成形乾留
をするもの、特開平４−２１９３０８号のように成形コ
ークスを温度を加え亜硫酸ガスと接触させ脱硝能の高い
活性炭を製造するもの、特公平２−４８２９４号のよう
にロガ強度を一定値になるように成形したものを続いて
硫酸等で処理乾留し活性コークスを製造するもの等が実
用化あるいは開発されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記活性炭製造プロセ
スにおいては以下のような課題がある。予備処理を行
い、被表面積が大きくなるようロガ強度20〜30％の最適
値としても、石炭自身のバラツキも大きくかつ回転摩耗
を表現するロガ強度では、吸着能も兼ね備えた性能を確
保した製造は困難であり、非定常時の温度変化等による
粉化や結晶質成分の析出による吸着能低下を回避できる
活性炭が製造できない。また、この時の予備乾留は、同
一炭種内、同一ロット内でも揮発成分や流動度が変化す
ることも多く処理経過時間で予備乾留後状態も変化する
こともあり、数種類の石炭種毎の処理では、変動を押さ
えられない場合も生じてしまう。これに加え、硫黄分等
を吸着させ、活性炭細孔径、面積を向上させる手法があ
るが、吸着能は向上するものの、強度劣化は大きく、粉
化しやすくなり長期にわたり流動層、移動層のような過
酷な摩耗衝突がある場所では摩耗が多く所要量も増大し
経済性も低下したり、硫黄分級脱着のハンドリングはプ
ロセスの複雑化をもたらし、脱硫・脱硝用原料製造で硫
黄分の排出が増大することにもなり、現状の地球環境調
和の流れに反する方法である。
スにおいては以下のような課題がある。予備処理を行
い、被表面積が大きくなるようロガ強度20〜30％の最適
値としても、石炭自身のバラツキも大きくかつ回転摩耗
を表現するロガ強度では、吸着能も兼ね備えた性能を確
保した製造は困難であり、非定常時の温度変化等による
粉化や結晶質成分の析出による吸着能低下を回避できる
活性炭が製造できない。また、この時の予備乾留は、同
一炭種内、同一ロット内でも揮発成分や流動度が変化す
ることも多く処理経過時間で予備乾留後状態も変化する
こともあり、数種類の石炭種毎の処理では、変動を押さ
えられない場合も生じてしまう。これに加え、硫黄分等
を吸着させ、活性炭細孔径、面積を向上させる手法があ
るが、吸着能は向上するものの、強度劣化は大きく、粉
化しやすくなり長期にわたり流動層、移動層のような過
酷な摩耗衝突がある場所では摩耗が多く所要量も増大し
経済性も低下したり、硫黄分級脱着のハンドリングはプ
ロセスの複雑化をもたらし、脱硫・脱硝用原料製造で硫
黄分の排出が増大することにもなり、現状の地球環境調
和の流れに反する方法である。
【０００５】前述したように、同一銘柄の石炭でさえも
揮発分や流動度や灰分等の成分変動があり単一炭種でも
たとえばロガ強度のような指標でも、最適値範囲にいれ
るのは難しい。特に原料を諸外国に頼っている日本にお
いては炭種かつ成分を限定した入荷は非常に難しく、し
かも、予備乾留炉内である範囲の値になるようフィード
バック制御を行うには、連続分析不可能なロガ強度のよ
うな回転摩耗試験ではタイムラグもあり、同一炭種ロッ
ト内でも変化が生じる現状からも、安定的かつ量産を考
えた場合には、十分な制御因子にはならず、常時安定し
た品質確保は難しいのが現状である。
揮発分や流動度や灰分等の成分変動があり単一炭種でも
たとえばロガ強度のような指標でも、最適値範囲にいれ
るのは難しい。特に原料を諸外国に頼っている日本にお
いては炭種かつ成分を限定した入荷は非常に難しく、し
かも、予備乾留炉内である範囲の値になるようフィード
バック制御を行うには、連続分析不可能なロガ強度のよ
うな回転摩耗試験ではタイムラグもあり、同一炭種ロッ
ト内でも変化が生じる現状からも、安定的かつ量産を考
えた場合には、十分な制御因子にはならず、常時安定し
た品質確保は難しいのが現状である。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、石炭の揮発分
が３０％以上、流動度１．０以下、粒径が２００μ以下
の石炭を３０℃／分以上の昇温速度で５００℃から６０
０℃に昇温させたものに、80℃から200 ℃に加熱された
石炭系重質油分を石炭重量当たり１０％から２５％を混
練機内で噴霧添加しながら混練した後、混合機に揮発分
25％以下流動度2.0 以上の石炭粒径１００μ以下に粉砕
されたものを、対重量比で１０％〜３０％となるように
配合添加して混合し、この混合したものを成形原料とし
て成形を行い、得られた成形炭を乾留・炭化した後蒸気
で賦活することを特徴とする高強度、高吸着能を有する
活性コークスの製造方法である。
が３０％以上、流動度１．０以下、粒径が２００μ以下
の石炭を３０℃／分以上の昇温速度で５００℃から６０
０℃に昇温させたものに、80℃から200 ℃に加熱された
石炭系重質油分を石炭重量当たり１０％から２５％を混
練機内で噴霧添加しながら混練した後、混合機に揮発分
25％以下流動度2.0 以上の石炭粒径１００μ以下に粉砕
されたものを、対重量比で１０％〜３０％となるように
配合添加して混合し、この混合したものを成形原料とし
て成形を行い、得られた成形炭を乾留・炭化した後蒸気
で賦活することを特徴とする高強度、高吸着能を有する
活性コークスの製造方法である。
【０００７】この混練機に導入される原料を通常の昇温
速度で予備乾留処理して半成コークスとしたものでは、
流動性が低いために粘結性が悪いままでありコークス強
度が弱く乾留、賦活工程での回転、衝突による粉化が大
きくかつ製品冷却時の９００℃程度から１００℃までの
急冷時にも粉化が進行してしまい製品歩留まりに影響を
及ぼすのみならず、脱硝時の粉化を促進するマクロ孔が
多数存在しやすく、脱硝装置内での粉化も生じることに
なる。そのため主原料となる揮発分30％以上、流動度1.
0 以下、粒径２００μ以下の石炭に調整したものを、３
０℃／分以上の昇温速度で５００℃から６００℃まで加
熱することにより、石炭基質の向上をはかり粘結性を改
善したものに、80℃から200 ℃に加熱された石炭系重質
油分を重量当たり１０％から２５％添加混練してから、
その外側に流動度2.0 以上の粒径１００μ以下の石炭粉
を混合して２層構造を有した成形により膨れの抑制、粘
結性による囲い込みによる強度向上を炭化賦活後の活性
コークス製品に付与できる。この高昇温速度、及び２層
化により石炭基質を大幅に改善でき、活性コークスの表
面構造の緻密化も図れ高強度／耐脱硝性の高いマクロ孔
の少ない活性コークスを製造できる。
速度で予備乾留処理して半成コークスとしたものでは、
流動性が低いために粘結性が悪いままでありコークス強
度が弱く乾留、賦活工程での回転、衝突による粉化が大
きくかつ製品冷却時の９００℃程度から１００℃までの
急冷時にも粉化が進行してしまい製品歩留まりに影響を
及ぼすのみならず、脱硝時の粉化を促進するマクロ孔が
多数存在しやすく、脱硝装置内での粉化も生じることに
なる。そのため主原料となる揮発分30％以上、流動度1.
0 以下、粒径２００μ以下の石炭に調整したものを、３
０℃／分以上の昇温速度で５００℃から６００℃まで加
熱することにより、石炭基質の向上をはかり粘結性を改
善したものに、80℃から200 ℃に加熱された石炭系重質
油分を重量当たり１０％から２５％添加混練してから、
その外側に流動度2.0 以上の粒径１００μ以下の石炭粉
を混合して２層構造を有した成形により膨れの抑制、粘
結性による囲い込みによる強度向上を炭化賦活後の活性
コークス製品に付与できる。この高昇温速度、及び２層
化により石炭基質を大幅に改善でき、活性コークスの表
面構造の緻密化も図れ高強度／耐脱硝性の高いマクロ孔
の少ない活性コークスを製造できる。
【０００８】
【発明の実施の形態】本製造プロセスの構成例を図１に
示す。図１で原料となる石炭揮発分３０％以上、流動度
１．０以下、粒度分布３ｍｍ以下９０％以上の原料石炭
１を乾留炉４に装入し、石炭固体温度が30℃／分で最終
昇温温度500 ℃から600 ℃になるように炉内滞留時間を
調整する。この昇温された石炭を冷却機５で80℃以下に
なるようにした後、乾式粉砕機６にて粒径が２００μに
なるように調整したものをホッパー８に装填する。ま
た、揮発分２５％以下、流動度２．０以上の原料石炭２
を湿式粉砕機７にて粒径が１００μ以下になるように調
整した後ホッパー９に装填する。このホッパー８、ホッ
パー９に装填された原料の石炭を、まず前者の原料石炭
を混練機１０にて石炭系重質油分３を添加し混練したも
のと後者の原料石炭とを混練機１１にて続いて混練する
ことにより揮発分３０％以上、流動度１以下の石炭の回
りに揮発分２５％以下、流動度2.0 以上の石炭を外層と
する２層構造の混練炭とできる。この混練炭を成形機１
２に導き５Φから２０Φ、長さ５ｍｍから２０ｍｍの形
状に成形する。成形された石炭の形状を整えるべく篩１
３に導き一定の形状を回収する。この形状の整った成形
物を乾留炉１４、例えばロータリーキルン等、に定量的
に装入し、蒸気１７を１から３kg/t、石炭、乾留炉内部
酸素濃度が６％以下になるように窒素１８を吹き込み固
体温度が80℃から900 ℃温度、滞留時間１時間から２時
間得られるように乾留炉回転数や内部堰数や角度を調整
する。この際利用する乾留炉形式は、乾留炭化、賦活を
同時処理に必要なキルン内部酸素濃度６％以下となる外
熱式が最適である。乾留炉で乾留炭化、賦活された成形
炭は活性コークスとなり間接冷却式の冷却機１５で固体
温度が100℃以下になるようにし、製品１６として排出
する。
示す。図１で原料となる石炭揮発分３０％以上、流動度
１．０以下、粒度分布３ｍｍ以下９０％以上の原料石炭
１を乾留炉４に装入し、石炭固体温度が30℃／分で最終
昇温温度500 ℃から600 ℃になるように炉内滞留時間を
調整する。この昇温された石炭を冷却機５で80℃以下に
なるようにした後、乾式粉砕機６にて粒径が２００μに
なるように調整したものをホッパー８に装填する。ま
た、揮発分２５％以下、流動度２．０以上の原料石炭２
を湿式粉砕機７にて粒径が１００μ以下になるように調
整した後ホッパー９に装填する。このホッパー８、ホッ
パー９に装填された原料の石炭を、まず前者の原料石炭
を混練機１０にて石炭系重質油分３を添加し混練したも
のと後者の原料石炭とを混練機１１にて続いて混練する
ことにより揮発分３０％以上、流動度１以下の石炭の回
りに揮発分２５％以下、流動度2.0 以上の石炭を外層と
する２層構造の混練炭とできる。この混練炭を成形機１
２に導き５Φから２０Φ、長さ５ｍｍから２０ｍｍの形
状に成形する。成形された石炭の形状を整えるべく篩１
３に導き一定の形状を回収する。この形状の整った成形
物を乾留炉１４、例えばロータリーキルン等、に定量的
に装入し、蒸気１７を１から３kg/t、石炭、乾留炉内部
酸素濃度が６％以下になるように窒素１８を吹き込み固
体温度が80℃から900 ℃温度、滞留時間１時間から２時
間得られるように乾留炉回転数や内部堰数や角度を調整
する。この際利用する乾留炉形式は、乾留炭化、賦活を
同時処理に必要なキルン内部酸素濃度６％以下となる外
熱式が最適である。乾留炉で乾留炭化、賦活された成形
炭は活性コークスとなり間接冷却式の冷却機１５で固体
温度が100℃以下になるようにし、製品１６として排出
する。
【０００９】本発明の方法により得られる活性コークス
は、後述の方法により測定した摩耗強度９５％以上、Ｓ
Ｏｘ吸着３０mg/g以上、硫安存在下での脱硝率３０％以
上、粉化率０．１％以下と大型脱硫脱硝設備で十分耐え
うる高強度、高吸着能を有するものである。
は、後述の方法により測定した摩耗強度９５％以上、Ｓ
Ｏｘ吸着３０mg/g以上、硫安存在下での脱硝率３０％以
上、粉化率０．１％以下と大型脱硫脱硝設備で十分耐え
うる高強度、高吸着能を有するものである。
【００１０】
【実施例】上記摩耗強度、脱硫／脱硝率、粉化率は次の
ような方法により測定した。 ＜摩耗強度＞ＪＩＳ−Ｍ−８８０１に記載に記載されて
いるロガ試験方法測定装置を用い、３ｍｍ以上の試料３
０ｇを装入し、回転ドラムを1000回転（５０ｒｐｍ）さ
せた後、３ｍｍ以上の篩で残ったものの割合で表示し
た。 ＜脱硫脱硝率＞管状のガラス管（内径３０ｍｍ）試験装
置に活性コークス２０ｇを充填し、温度130 ℃、ＳＯｘ
１５０ｐｐｍ、ＮＯｘ２００ｐｐｍ、アンモニア２００
ｐｐｍ、酸素１５％、水分１０％、残りが窒素である試
験ガスを１０００ｃｃ／min で６時間通風させ、出口で
のＳＯｘＮＯｘの濃度から除去率、吸着量を計測した。 ＜硫安下粉化率＞上記脱硫脱硝率計測時の試験ガス、試
験装置を用い活性コークスを約２週間暴露させ、水溶液
にいれ攪拌後、活性コークスのみを窒素流通下、４００
℃で再生加熱した後３ｍｍの篩で重量を測定しその篩下
量から算出した。
ような方法により測定した。 ＜摩耗強度＞ＪＩＳ−Ｍ−８８０１に記載に記載されて
いるロガ試験方法測定装置を用い、３ｍｍ以上の試料３
０ｇを装入し、回転ドラムを1000回転（５０ｒｐｍ）さ
せた後、３ｍｍ以上の篩で残ったものの割合で表示し
た。 ＜脱硫脱硝率＞管状のガラス管（内径３０ｍｍ）試験装
置に活性コークス２０ｇを充填し、温度130 ℃、ＳＯｘ
１５０ｐｐｍ、ＮＯｘ２００ｐｐｍ、アンモニア２００
ｐｐｍ、酸素１５％、水分１０％、残りが窒素である試
験ガスを１０００ｃｃ／min で６時間通風させ、出口で
のＳＯｘＮＯｘの濃度から除去率、吸着量を計測した。 ＜硫安下粉化率＞上記脱硫脱硝率計測時の試験ガス、試
験装置を用い活性コークスを約２週間暴露させ、水溶液
にいれ攪拌後、活性コークスのみを窒素流通下、４００
℃で再生加熱した後３ｍｍの篩で重量を測定しその篩下
量から算出した。
【００１１】（実施例）流動度０．９、揮発分３２％、
粒度３ｍｍ以下８７％の褐炭系石炭をロータリーキルン
に導き昇温速度30℃／分、乾留温度500 ℃、３０分の滞
留時間にて乾留させものを粉砕機にて平均粒径７４μ調
整した。また流動度２．７、揮発分２５％、粒度３ｍｍ
以下８５％の歴青炭系石炭を粉砕機にて平均粒径７４μ
に粉砕する。前者の石炭分は、自然発火、爆発を踏まえ
粉砕後固体温度が100 ℃以下、望ましくは、65℃以下、
酸素濃度１２％以下になるように雰囲気を制御したほう
がより望ましい前者の粉砕された石炭に対し、石炭系重
質油を重量あたり１５％を噴霧添加しながら混練機にて
混練後粒度が７４μ以下の割合が８％以下になるように
混練する。この混練したものに、重量比で７：３になる
ように後者の歴青炭系の粉炭とを混練機にいれ、同様に
混練後の粒度が７４μ以下が８％に成るよう混練する。
この混練したものを成形機にて、望ましくは、押し出し
成形機により、１０Φ程度の形状にした後、窒素雰囲
気、温度850 ℃、蒸気１kg/t、成形炭の状態のロータリ
ーキルンに導き約６０分滞留させ、活性コークスを製造
した。この得られた活性コークスは、脱硫率８５％脱硝
率４０％粉化率０．０４％摩耗強度９７％の脱硫脱硝用
活性コークスとして非常に優れた性能を有していた。ま
た、炭化賦活炉での処理歩留まりは９９．７％であっ
た。
粒度３ｍｍ以下８７％の褐炭系石炭をロータリーキルン
に導き昇温速度30℃／分、乾留温度500 ℃、３０分の滞
留時間にて乾留させものを粉砕機にて平均粒径７４μ調
整した。また流動度２．７、揮発分２５％、粒度３ｍｍ
以下８５％の歴青炭系石炭を粉砕機にて平均粒径７４μ
に粉砕する。前者の石炭分は、自然発火、爆発を踏まえ
粉砕後固体温度が100 ℃以下、望ましくは、65℃以下、
酸素濃度１２％以下になるように雰囲気を制御したほう
がより望ましい前者の粉砕された石炭に対し、石炭系重
質油を重量あたり１５％を噴霧添加しながら混練機にて
混練後粒度が７４μ以下の割合が８％以下になるように
混練する。この混練したものに、重量比で７：３になる
ように後者の歴青炭系の粉炭とを混練機にいれ、同様に
混練後の粒度が７４μ以下が８％に成るよう混練する。
この混練したものを成形機にて、望ましくは、押し出し
成形機により、１０Φ程度の形状にした後、窒素雰囲
気、温度850 ℃、蒸気１kg/t、成形炭の状態のロータリ
ーキルンに導き約６０分滞留させ、活性コークスを製造
した。この得られた活性コークスは、脱硫率８５％脱硝
率４０％粉化率０．０４％摩耗強度９７％の脱硫脱硝用
活性コークスとして非常に優れた性能を有していた。ま
た、炭化賦活炉での処理歩留まりは９９．７％であっ
た。
【００１２】（比較例）実施例で用いた褐炭系石炭を１
００μに粉砕し、８００度、酸素５％の加熱炉に挿入
し、約５秒滞留させたものの重量に対し歴青炭系強粘結
石炭を１００μ粉砕したものを前者に対し重量比で７：
３になるように軟ピッチ、水を同時混練してロガ強度指
数（JIS-M-8801-1957)２５％になるように３５％配合し
た。この配合したものをディスクペレタイザーで１０ｍ
ｍ径、１５ｍｍ長さの円柱状に成形し、ロータリーキル
ン850 ℃、３０分乾留し、縦型の加熱炉であるニコルス
炉にて約２時間昇温、蒸気賦活、冷却を行い活性コーク
スを製造した。この得られた活性コークスは、脱硫率７
５％、脱硝率３５％、粉化率０．１％、摩耗強度９５％
のであり、炭化賦活炉での処理歩留まりは９６．０％で
あった。本発明が従来法に比べ省プロセスかつ高性能を
発揮できる活性コークスであることがわかる。
００μに粉砕し、８００度、酸素５％の加熱炉に挿入
し、約５秒滞留させたものの重量に対し歴青炭系強粘結
石炭を１００μ粉砕したものを前者に対し重量比で７：
３になるように軟ピッチ、水を同時混練してロガ強度指
数（JIS-M-8801-1957)２５％になるように３５％配合し
た。この配合したものをディスクペレタイザーで１０ｍ
ｍ径、１５ｍｍ長さの円柱状に成形し、ロータリーキル
ン850 ℃、３０分乾留し、縦型の加熱炉であるニコルス
炉にて約２時間昇温、蒸気賦活、冷却を行い活性コーク
スを製造した。この得られた活性コークスは、脱硫率７
５％、脱硝率３５％、粉化率０．１％、摩耗強度９５％
のであり、炭化賦活炉での処理歩留まりは９６．０％で
あった。本発明が従来法に比べ省プロセスかつ高性能を
発揮できる活性コークスであることがわかる。
【００１３】
【発明の効果】本発明の方法によれば、完全乾留コーク
スした堅牢なコークスを主原料に用いることにより、活
性コークスの基幹強度の保持、石炭系油分と石炭微粉へ
の十分なコーティングにより主原料への十分な接着を可
能とでき、内部細孔促進、表層強度の強化を両立でき、
石炭性状変化への柔軟性向上による原料弾力性大幅拡
大、炭化賦活工程の簡略が可能となり設備投資も大幅に
抑制可能となった。
スした堅牢なコークスを主原料に用いることにより、活
性コークスの基幹強度の保持、石炭系油分と石炭微粉へ
の十分なコーティングにより主原料への十分な接着を可
能とでき、内部細孔促進、表層強度の強化を両立でき、
石炭性状変化への柔軟性向上による原料弾力性大幅拡
大、炭化賦活工程の簡略が可能となり設備投資も大幅に
抑制可能となった。
【図１】本製造方法の一例の製造設備フローの説明図で
ある。 １． 原料石炭 ２． 原料石炭 ３． 石炭系重質油分 ４． 乾留炉 ５． 冷却機 ６． 乾式粉砕機 ７． 湿式粉砕機 ８． ホッパー ９． ホッパー １０．混練機 １１．混練機 １２．成形機 １３．篩 １４．乾留炉 １５．冷却機 １６．製品 １７．蒸気 １８．窒素
ある。 １． 原料石炭 ２． 原料石炭 ３． 石炭系重質油分 ４． 乾留炉 ５． 冷却機 ６． 乾式粉砕機 ７． 湿式粉砕機 ８． ホッパー ９． ホッパー １０．混練機 １１．混練機 １２．成形機 １３．篩 １４．乾留炉 １５．冷却機 １６．製品 １７．蒸気 １８．窒素
Claims (1)
- 【請求項１】 石炭の揮発分が３０％以上、流動度１．
０以下、粒径が２００μ以下の石炭を３０℃／分以上で
５００℃から６００℃に昇温させたものに、80℃から20
0 ℃に加熱された石炭系重質油分を石炭重量当たり１０
％から２５％を混練機内で噴霧添加しながら混練した
後、混合機に揮発分２５％以下、流動度２．０以上の石
炭粒径１００μ以下に粉砕されたものを対重量比で１０
％〜３０％となるように配合添加して混合し、この混合
したものを成形原料として成形を行い得られた成形炭を
乾留炭化した後、蒸気で賦活することを特徴とする高強
度、高吸着能を有する活性コークスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10158970A JPH11349317A (ja) | 1998-06-08 | 1998-06-08 | 高強度、高吸着能を有する活性コークスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10158970A JPH11349317A (ja) | 1998-06-08 | 1998-06-08 | 高強度、高吸着能を有する活性コークスの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11349317A true JPH11349317A (ja) | 1999-12-21 |
Family
ID=15683362
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10158970A Withdrawn JPH11349317A (ja) | 1998-06-08 | 1998-06-08 | 高強度、高吸着能を有する活性コークスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11349317A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002098793A1 (fr) * | 2001-05-30 | 2002-12-12 | Nippon Steel Corporation | Carbone active et son procede de production |
| JP2007098309A (ja) * | 2005-10-05 | 2007-04-19 | Nippon Steel Corp | 排ガスの脱硝方法 |
| JP2009096712A (ja) * | 2007-09-27 | 2009-05-07 | Taihei Kogyo Co Ltd | 耐久性に優れる移動層方式の排ガス処理プロセス用活性コークス |
| CN106753492A (zh) * | 2017-01-19 | 2017-05-31 | 榆林煤化工产业升级技术研发中心 | 一种内热式滚筒蓄热壁粉煤热解工艺及装置 |
| CN112226241A (zh) * | 2020-09-30 | 2021-01-15 | 山东大学 | 一种联产煤气及粉状活性焦的系统及方法 |
-
1998
- 1998-06-08 JP JP10158970A patent/JPH11349317A/ja not_active Withdrawn
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| WO2002098793A1 (fr) * | 2001-05-30 | 2002-12-12 | Nippon Steel Corporation | Carbone active et son procede de production |
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| CN106753492B (zh) * | 2017-01-19 | 2024-02-09 | 榆林煤化工产业促进中心 | 一种内热式滚筒蓄热壁粉煤热解工艺及装置 |
| CN112226241A (zh) * | 2020-09-30 | 2021-01-15 | 山东大学 | 一种联产煤气及粉状活性焦的系统及方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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