SU1294576A1 - Способ изготовлени режущих пластин - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к изготовлению и заточке режущего инструмента. Изобретение позвол ет повысить эксплуатационную стойкость режущего инструмента и может быть использовано при механической обработке вьЕсокопрочных сталей за счет раздельной заточки передней и задней поверхностей инструмента. Способ изготовлени  включает химико-термическую обработку инструмента , причем заточку передней поверхности режущего инструмента провод т перед химико-термической обработкой, а задней поверхности - после химико-термической обработки, при этом упрочненный слой удал ют полностью. 2 табл. ГчЭ со

Description

Изобретение относитс  к изготовлению режущих пластин дл  металлорежущего инструмента .

Цель изобретени  - повышение режущей способности пластин путем повыщени  их стойкости.

Способ реализуетс  следующим образом .

Пример 1. Формообразовывали пр моугольные пластины из проката круглого се- чени , затем их закал ли при t 1220°С при трехкратном отпуске по одному часу при t 560°С. После термообработки пластины щлифовали и затачивали по передней поверхности и подвергали химико-термической обработке (ХТО) - ионному азотиро- ванию. Заключительный этап заточки включал шлифование задней поверхности с полным удалепие.м упрочненного ХТО-сло .

Пример 2. Втора  парти  тех же пластин была изготовлена по известному спосо- бу: механическое формообразование пр моугольных пластин проката круглого сечени , зате.м термическа  обработка (закалка с 1220°С и трехкратный отпуск по одному часу при 560°С), после чего пластины щлифовались на окончательный размер, затем затачивались по передней и задней поверхност м и проводилась ХТО (ионное азотирование).

Ионное азотирование всех пластин как по примеру 1, так и по примеру 2 про- водили с целью получени  азотированных слоев соответственно 10, 30 и 90 мкм в полностью диссоциированном аммиаке по следующим режимам: при температуре азотировани  420, 520 и 520°С, длительность выдержки составл ла соответственно 60, 15 и 120 мин. Твердость азотированного сло  на всех пластинах составила 12-14 ГПа. Сравнительные стойкостные испытани  обеих партий пластин проводили на станке модели 1К625 по оптимально подобранному режиму: скорость резани  30 м/мин, глубина резани  1 мм, подача 0,12 мм/об, при смазочно-охлаждающей жидкости марки УКРинол-i.

Обрабатываемый материал: прокат 130 мм из стали ЗЗХН1М, упрочненный по серийной технологии (СГ 1,1 ГПа).

Испытани  проводили в режиме непрерывного и прерывистого резани . Последнее имитировалось на зготовке с продольным пазом (сечение паза 20 X 20 мм). Испытани  проводились до износа задней поверхности (грани) режущей пластины равного 0,5 мм (определ ли вре.м  работы пластины ). Замер износа проводилс  через каждые 5 мин работы резца при помощи лупы Бринелл  с 24-кратным увеличением

Результаты сравнительных эксплуатационных испытаний режущих пластин приведены в табл. 1 и 2. Как видно из таблиц

заточка задней поверхности режущего инструмента после ХТО приводит к увеличению эксплуатационной стойкости при обработке высокопрочной стали как в режиме непрерывного, так и в режиме прерывистого резани .

Таблица 1

Брем  работы пластины при непрерывном резании , мин

Изготовлена по предложенному способу

10 30 90

3545

3560

2562

Таблица2

Врем  работы пластины при прерывистом резании, мин

Изготовлена по предложенному способу

10 30 90

6081

6091

4073

Использование предложенного способа изготовлени  режущего инструмента обеспечивает по сравнению с известным по- выщение эксплуатационной стойкости в 1,3-2,0 раза, что позвол ет сократить расход быстрорежущих сталей и повысить производит ельность работы станочного парка.

Claims (1)

1. Формула изобретени ки, отличающийс  тем, что, с целью повышени  стойкости пластин, переднюю поверхСпособ изготовлени  режущих пластин,ность пластины затачивают перед химикопри котором пластину формообразуют, за-термической обработкой, а заднюю - поскаливают , затачивают заднюю и переднюю5 ле этой обработки, при этом упрочненный

   поверхности пластины и подвергают упроч-слой удал ют полностью, нению путем химико-термической обработ