SU1273378A1 - Способ разделени продуктов каталитического крекинга - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к способам разделени  продуктов каталитического крекинга и может быть использовано в нефтеперерабатьшающей и нефтехимической отрасл х промышлеиности. С целью повьшени  степени разделени  и выхода целевых продуктов конденсацию , охлаждение, сепарацию и повторный нагрев жидких продуктов каталитического крекинга провод т ступенчато . На каждой из четырех ступеней получают паровую фазу и жидкий продукт. Сконденсированные на первой ступени т желые фракции, выкипа- . ющие выше 340-350°С, направл ют на вакуумную перегонку с получением вакуумного дистилл та и вакуумного остатка . Паровую фазу первой ступени конденсируют на второй и третьей ступен х с отбором жидких фракций, кип щих ниже 340-350 с. Эти фракции охлаждают на четвертой ступени до 4050°С . Жидкие продукты, которые при этом получают,нагревают на третьей, второй и первой ступен х конденсирующимис  на этих ступен х парами. Фракции , кип щие ниже 340-350°С, смещивают с жидкими продуктами крекинга, нагреваемыми на третьей и второй ступен х . На атмосферную ректификацию & направл ют жидкие продукты крекинга после нагрева его на первой ступени. (Л Возможно смешивать вакуумньш дистилл т и остаток высокоароматизированного газойлд. В результате повышаетс  четкость ректификации и отбор суммы целевых продуктов на 2-3%. Способ позвол ет также снизить потребление to хладоагёнта, уменьшить диаметры мосферной колонны и газосепаратосо ра - водоотделител , упростить конденсационно-холодильную аппаратуру, 00 1 з.п.ф-лы, 1 табл., 1 ил. 00

Description

Изобретение относитс  к способу разделени  продуктов каталитического крекинга и может быть использовано в нефтеперерабатывающей и нефтехимической отрасл х промьшшенности.

Цель изобретени  - повьппение степени разделени  и выхода продуктов каталитического крекинга.

На чертеже представлена принципиальна  схема проведени  процесса.

Пары продуктов каталитического крекинга из реактора 1 в смеси с вод ным паром по линии 2 направл ют в пародистилл тный теплообменник 3 и далее в емкость-сепаратор 4 первой ступени конденсации. Из емкости-сепаратора А жидкий продукт, выкипающий выше ЗАО-ЗЗО С, насосом 5 подают по линии 6 в вакуумную колонну 7, работающую под остаточным давлением 50-130 гПа, а часть фракции направл ют в качестве рециркул та в реактор 1 . С верха вакуумной колонны 7 пары направл ют в конденсатор-холодильник 8 и затем в емкость-сепаратор 9, вакуум в которой поддерживают пароструйным эжектором 10. Из емкости-сепаратора 9 по линии 11 вывод т вакуумный дистилл т 350-А20С, часть которого в качестве орошени  по линии 12 подают на верх вакуумной колонны 7. С низа вакуумной колонны 7 по линии 13 вывод т вакуумный остаток А20-500°С.

Пары продуктов каталитического крекинга в смеси с вод ным паром из емкости-сепаратора А по линии 1А направл ют в пародистилл тный теплообменник 15 и далее в емкость-сепаратор 16. Пары продуктов каталитического крекинга в смеси с вод ньм паром из емкости-сепаратора 16 по линии 17 направл ют в пародистилл тный теплообменник 18 и затем в емкость-сепаратор 19, откуда пары продуктов каталитического крекинга в смеси с вод ным паром по линии 20 направл ют в конденсатор-холодильник 21, где их охлаждают до 35-АО°С и направл ют в газосепаратор-водоотделитель 22.

С низа газосепаратора-водоотделител  22 по линии 23 вывод т конденсат вод иого пара, с верха по линии 24 - углеводородный газ. Жидкий продукт из газосепаратора-водоотделител  22 насосом 25 по линии 26 прокачи .вают через пародистилл тный теплообменник 18, где нагревают за счет тепла паров, подаваемых по линии 17, смешивают с жидким продуктом, которьш подают из емкости-сепаратора 19 насосом 27 по линии 28 и смесь направл ют по линии 29 в пародистилл тный теплообменник 15. После этого теплообменника смесь смешивают с жидким продуктом, подаваемым из емкости-сепаратора 16 насосом 30 по линии 31 и направл ют в пародистилл тный теплообменник 3 по линии 32, где ее нагревают теплом паров продуктов каталитического крекинга в смеси с

5 вод ным паром, подаваемым по линии 2. Нагретую до температуры 280320С смесь по линии 33 подают в атмосферную колонну 34. Пары ректификата с верха атмосферной колонны ЗА направл ют в конденсатор-холо0 дильник 35 и далее в емкость-сепаратор 36, из которой по линии 37 вывод т дистилл т (бензин), часть которого подают по линии 38 в качест5 ве орошени  атмосферной колонны 34. Боковыми погонами из атмосферной колонны 34 по лини м 39 и АО вывод т соответственно керосин и газойль, а по линии А1 - остаток, смешением

0 которого -с вакуумным дистилл том, подаваемым по линии 1I, получают высокоароматизированньш газойль, отводимый по линии А2.

Небольшое количество углеводородного газа выделившеес  в емкости-се5 параторе 35, отвод т по линии A3, смешивают с углеводородным газом, отводимым из газосепаратора-водоотделител  22 по линии 2А, и эту смесь компрессором АА направл ют по ли0 нии А5 на газофракционирование.

Пример. На установке каталитического крекинга мощностью 2 млн т/год (250 т/ч) пары продук- .

5 тов каталитического крекинга в смеси с вод ным паром из реактора с температурой 480°С направл ют в пародистилл тный теплообменник первой ступени , где их охлаждают до , и

O далее в емкость-сепаратор первой ступени . Жидкую фазу первой ступени из этой емкости-сепаратора направл ют в вакуумную колонну, работакицую под остаточным давлением 8 кПа. В качест5 ве вакуумного дистилл та из этой колонны вывод т сырье дл  производства техуглерода, а в качестве остат . ка - котельное топливо.

Паровую фазу из емкости-сеператора первой ступени подают в пародистилл тный теплообменник второй ступе ни, где охлаждают до , и направл ют в емкость-сепаратор второй ступени.

Паровую фазу из этой емкости-сепаратора подают в пародистилл тный теплообменник третьей ступени, где охлаждают до 125°С, и направл ют в емкость-сепаратор третьей ступени. Образовавшуюс  паровую фазу охлаждают в конденсаторе-холодильнике до и подают в газосепаратор-водоотделитель (четверта  ступень).

Углеводородный газ из газосепаратора-водоотделител  подают компрессором на газофракционирование, конденсат вод ного пара - на повторное использование, а жидкий продукт прокачивают насосом через пародистилл тный теплообменник третьей ступени , где нагревают до 100°С, смешивают с жидким продуктом из емкости-сепаратора третьей ступени, где смесь нагревают до 220°С. После пародистилл тного теплообменника второй сту пени смесь жидких продуктов четвертой и третьей-ступеней смешивают с жидким продуктом второй ступени и после нагрева в пародистилл тном теп лообменнике первой ступени до направл ют на разделение в атмосферную колонку.

С верха атмосферной колонны вывод т нестабильный бензин, от которого в емкости-сепараторе отдел ют оставшеес  небольшое количество угле водородного газа. Последний смешивают с углеводородным газом из газосепаратора-водоотделител  и подают компрессором на газофракционирование . ,

Первым боковым погоном из атмосферной колонны вывод т легкий газойль , вторым - т желый газойль, а с низа - сырье дл  производства техуглерода , которое обычно смешивают с сырьем дл  производства техуглерода из вакуумной колонны.

Основные показатели работы блоков разделени  продуктов каталитического крекинга по предпагаемому и известному способам приведены в таблице .

733784

Из данных таблицы следует, что описанный способ позвол ет повысить четкость ректификации и отбор суммы целевых продуктов. Кроме того, умень5 шить поверхности теплопередачи теплообменной и конденсационно-холодильной аппаратуры, диаметры атмосферной колонны и газосепаратора-водоотделител , потребление хладагента 10 в конденсаторах-холодильниках.

Claims (2)

1.Способ разделени  продуктов 15 каталитического крекинга, включающий стадии их конденсации и охлаждени , отделени  от них углеводородного газа и конденсата вод ного пара, повторного нагрева жидких продуктов

20 каталитического крекинга косвенным теплообменом с исходными продуктами и атмосферной ректификации с получением целевых продуктов н остатка, отличающийс  тем, что, с

5 целью повышени  степени разделени  и выхода целевых продуктов, конденсацию , охлаждение, сепарацию и повторный нагрев провод т в четыре ступени , на первой конденсируют фракции,

0 кип щие выше ЗАО-ЗЗО С, которые подвергают вакуумной перегонке с получением вакуумного дистилл та и вакуумного остатка, полученную на первой ступени паровую фазу конденсируют на

5 второй и третьей ступен х с отбором жидких фракций, кип щих ниже 340350°С , и охлаждают их на четвертой ступени до 40-50°С, полученные при этом жидкие продукты каталитическо0 го крекинга нагревают противотоком за счет тепла конденсирующихс  паров последовательно третьей . второй и первой ступени с направлением фракций , .кип щих ниже 340-350°С, третьей

S и второй ступеней на смешение с нагретыми на этих ступен х жидкими продуктами каталитического крекинга, и на атмосферную ректификацию нйправ- л ют этот поток после нагрева его на

0 первой ступени.

2.Способ поп., отличающийс  тем, что вакуумный дистилл т и остаток атмосферной ректификации смешивают и отвод т в качест5 ве высокоароматизированного газойл . Пр кр Да Те ность установки каталитическбго сходному сырью, т/ч250,0 250,0 : в реакторе280 280 в емкост х-сепараторах первой ступени- 270 второй ступени- 260 третьей ступени- 250 в газосепараторе-водоотделителе 260 240 верха вакуумной колонны- 8 в емкости-сепараторе верха вакуумной колонны- 5 верха атмосферной колонны120 120 в емкости-сепараторе верха атмосферной колонны106 106 С: паров на выходе из реактора 480 480 паров после пародистилл тного теплообменника первой ступени160300 в емкост х-сепараторах: первой ступени-300 Bfopou ступени-200 третьей ступени-125 в газосепараторе-водоотделителе3535 жидкой фазы четвертой ступени на выходе из пародистилл тного теплообменника третьей ступени- 100 смесь жидких фаз третьей и четвертой ступеней на входе в пародистиллЯтный теплообменник второй ступени- 115 то же на выходе из пародистилл тного теплообменника второй ступени - 220 -М

Показатели

смеси жидких фаз второй, третье и четвертой ступеней на входе в пародистилл тный теплообменник первой ступени

то же, на выходе из пародистилл тного теплообменника первой ступени

в атмосферной колонне:

верха

вывода 1-го бокового погона

вывода 2-го бокового погона

вывода 3-го бокового погона

низа

в емкости-сепараторе в вакуумной колонне:

верха

низа

в емкости-сепараторе

Количество, т/ч:

паров продуктов каталитического крекинга из реактора

паровой фазы первой ступени

жидкого продукта первой ступени

паровой фазы второй ступени

жидкого продукта второй ступени

паровой фазы третьей ступени

жидкого продукта третьей ступени

углеводородного газа из газосепаратора-водоотделител 

Способ Известный Предлагаемый

205

130 202 270

290 35

200

280

80

225,0 198,0

27,0 148,0

50,0 92,0

56,0 40,0 Показатели суммарна  Поверхность теплопередачи конденсаторов-х дильников , м : четвертой ступени верха атмосферной колонн суммарна  верха вакуумной колонны Суммарный расход хладагента (вода) в конд саторах-холодильниках, т/ч Суммарна  мощность электродвигателей насо узла конденсации-испарени , кВт Мощность электропривода компрессора, кВт Диаметр, и: -атмосферной колонны вакуумной колонны газосепаратора-водоотделител емкостей-сепараторов: первой ступени второй ступени третьей ступени верха атмосферной колонн верха вакуумной колонны Расход вод ного пара на пароструйный эжек вакуумной колонны, т/ч 1 Фракционный состав, С: нестабильного бензина: начало кипени  конец кипени  легкого газойл : начало кипени  Способ стный Предлагаемый 680 1610 2430 060 000 3900 060 6515 185 2740 2290 500,0 500,0 550,0 1550,0 . 2,8 35 194 202

Продолжение таблицы

конец кипени  т желого газойл : начало кипени  конец кипени 

сырь  дл  производстрода:

начало кипени  конец кипени  котельного топлива: начало кипени 

В атмосферной колонне реактификатом  вл етс  нестабильный бензин , 1-ым боковым погоном - легкий газойль, 2-ым - т желый газойль , 3-им- сырье дл  производстве техуглерода; остатком котельное топливо;

Температура паров после пародистилл тного теплообменника;

Температура жидких продуктов каталитического крекинга на выходе из пародистилл тного теплообменника;

Поверхности теплопередачи пародистилл тного теплообменника и конденсатора-холодильника паров продуктов крекинга соответственно .

278

276 351

348 349 424 420

402

408